本發(fā)明涉及一種感應淬火工藝裝備，具體地說是一種匯流板端部與施感線圈傾斜連接的淬火感應器。

背景技術：

如圖1所示，現(xiàn)有技術中使用的高頻或中頻表面淬火感應器以及中小工件的整體透熱感應器中，匯流板與施感線圈的連接部都是直的，由于兩個匯流板的左、右接板之間需要有5～8mm的距離，在生產時工件上所對應的位置就會產生一條寬10～15mm軟帶，而軸類件連續(xù)淬火時則會產生間隔為5～8mm呈螺旋狀的軟帶，這樣測試時就會發(fā)現(xiàn)在同一個工件上，軟帶與其他部位之間會產生5～10HRc的硬度差，這嚴重影響產品質量。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種淬火感應器，匯流板端部與施感線圈傾斜連接，使工件各部分淬火均勻，避免軟帶產生。

本發(fā)明的目的是通過以下技術方案來實現(xiàn)的：

一種淬火感應器，包括施感線圈和匯流板，所述匯流板設有左接板﹑右接板和絕緣襯板，所述左接板和右接板分別與所述施感線圈相連，所述左接板和右接板之間設有絕緣襯板，所述左接板和右接板的端部與所述施感線圈傾斜連接，且所述左接板和右接板的端部傾斜方向相同。

所述左接板與施感線圈相連的端部與水平方向夾角α為30～50度夾角，所述右接板與施感線圈相連的端部與水平方向夾角β為35～60度夾角。

所述左接板與施感線圈連接的端部與水平方向夾角α為38°夾角，所述右接板與施感線圈連接的端部與水平方向夾角β為42°夾角。

所述施感線圈外側均布有多個冷卻液入液管，所述施感線圈內側沿圓周方向均布有多個噴液孔，冷卻液由冷卻液入液管流入并由所述噴液孔傾斜噴出。

所述噴液孔所在斜面與水平方向夾角γ為5～60度夾角。

所述噴液孔孔徑為1～3mm。

所述左接板、右接板和絕緣襯板通過螺栓固連。

本發(fā)明的優(yōu)點與積極效果為：

1、本發(fā)明使匯流板端部與施感線圈傾斜連接，可以避免同時淬火和連續(xù)淬火過程中產生的豎直軟帶和螺旋狀軟帶。

2、本發(fā)明結構簡單，效果明顯，使工件表面硬度均勻。

附圖說明

圖1為現(xiàn)有技術中匯流板與施感線圈的連接示意圖，

圖2為本發(fā)明的結構示意圖，

圖3為圖2中的A處放大視圖，

圖4為圖2中本發(fā)明的側視圖，

圖5為圖4中的B處放大視圖。

其中，1為冷卻液入液管，2為施感線圈，3為右接板，4為左接板，5為絕緣襯板，6為噴液孔，7為感應線圈冷卻水管，8為螺栓。

具體實施方式

下面結合附圖對本發(fā)明作進一步詳述。

如圖2～3所示，本發(fā)明包括施感線圈2和匯流板，所述施感線圈2焊接在匯流板上，所述匯流板包括左接板4、右接板3和絕緣襯板5，其中絕緣襯板5設置于所述左接板4和右接板3之間，所述左接板4、右接板3和絕緣襯板5通過螺栓8固連，所述左接板4和右接板3的端部與所述施感線圈2傾斜連接，在施感線圈2的殼體外部均布有多個冷卻液入液管1，如圖4～5所示，在施感線圈2的殼體內側沿圓周方向均布有多個噴液孔6，冷卻液由冷卻液入液管1流入并由噴液孔6傾斜噴出冷卻工件，在所述匯流板的兩側分別設有與施感線圈2相連的感應線圈冷卻水管7。

如圖3和圖5所示，所述左接板4與施感線圈2相連的端部與水平方向夾角α為30～50度夾角，所述右接板3與施感線圈2相連的端部與水平方向夾角β為35～60度夾角，最佳結構為所述α夾角為38°夾角，所述β夾角為42°夾角。如圖5所示，所述噴液孔6所在斜面與水平方向夾角γ為5～60度夾角，噴液孔6孔徑為1～3mm。本發(fā)明使整個工件均勻加熱，冷卻時冷卻液均勻噴射到工件進行冷卻，從而使淬火后的工件表面硬度均勻，避免軟帶的產生。

實施例1：

本實施例的施感線圈2內徑為φ90mm，匯流板中的左接板4與施感線圈2連接的端部與水平方向夾角α為38°夾角，匯流板中的右接板3與施感線圈2連接的端部與水平方向夾角β為42°夾角，所 述噴液孔6所在斜面與水平方向夾角γ為50°夾角，所述噴液孔6孔徑為1mm，施感線圈2單側橫截面高度為10mm，寬度為8mm。

當加工直徑φ86mm、連續(xù)淬火長度1600mm、材質為42CrMoE的軸類工件時，淬火后打表檢查淬火區(qū)表面不同位置的硬度值分別為(單位為HRc)：55、56、56、55、55、56、56、55，硬度最大值與最小值之間的硬度差為1HRc。所述檢測硬度值技術為本領域公知技術。

實施例2：

本實施例的施感線圈2內徑為φ110mm，匯流板中的左接板4與施感線圈2連接的端部與水平方向夾角α為40°夾角，匯流板中的右接板3與施感線圈2連接的端部與水平方向夾角β為45°夾角，所述噴液孔6所在斜面與水平方向夾角γ為55°角，所述噴液孔6孔徑為1mm，施感線圈2單側橫截面高度為12mm，寬度為10mm。

當加工直徑φ105mm、連續(xù)淬火長度1600mm、材質為20Cr13的軸類工件時，淬火后打表檢查淬火區(qū)表面不同位置的硬度值分別為(單位為HRc)：51、51、52、52、52、51、51、51，硬度最大值與最小值之間的硬度差為1HRc。所述檢測硬度值技術為本領域公知技術。

實施例3：

本實施例的施感線圈2內徑為φ120mm，匯流板中的左接板4與施感線圈2連接的端部與水平方向夾角α為30°夾角，匯流板中的右接板3與施感線圈2連接的端部與水平方向夾角β為35°夾角，所述噴液孔6所在斜面與水平方向夾角γ為5°角，所述噴液孔6孔徑為1mm，施感線圈2單側橫截面高度為22mm，寬度為10mm。

當加工直徑為φ115mm、淬火寬度為18mm、材質為45號鋼的齒輪時，淬火后打表檢查淬火區(qū)表面不同位置的硬度值分別為(單位為HRc)：58、58、58、59.5、59、59.5、58、59，硬度最大值與最小值之間的硬度差為1.5HRc。

實施例4：

本實施例的施感線圈2內徑為φ210mm，匯流板中的左接板4與施感線圈2連接的端部與水平方向夾角α為35°夾角，匯流板中的右接板3與施感線圈2連接的端部與水平方向夾角β為38°夾角，所述噴液孔6所在斜面與水平方向夾角γ成60°角，所述噴液孔6孔徑為2mm,施感線圈2單側橫截面高度為20mm，寬度為15mm。

當加工直徑為φ204mm、連續(xù)淬火長度1000mm、材質為42CrMoE的軸類工件時，淬火后打表檢查淬火區(qū)表面不同位置的硬度值分別為 (單位為HRc)：53、53、54、54.5、53、54、54、54.5，硬度最大值與最小值之間硬度差為1.5HRc。

實施例5：

本實施例的施感線圈2內徑為φ105mm，匯流板中的左接板4與施感線圈2連接的端部與水平方向夾角α為50°夾角，匯流板中的右接板3與施感線圈2連接的端部與水平方向夾角β為60°夾角，所述噴液孔6所在斜面與水平方向夾角γ成60°角，所述噴液孔6孔徑為1.5mm,施感線圈2單側橫截面高度為15mm，寬度為15mm。

當加工直徑為φ100mm、連續(xù)淬火長度1200mm、材質為42CrMoE的軸類工件時，淬火后打表檢查淬火區(qū)表面不同位置的硬度值分別為(單位為HRc)：54、55、54、54.5、55.5、54、54、54.5，硬度最大值與最小值之間的硬度差為1HRc。所述檢測硬度值技術為本領域公知技術。