本發(fā)明涉及一種高強度、高延展性的鐵素體系不銹鋼板及其制造方法，更詳細(xì)地，涉及一種保持高強度的同時具有高延展性，以作為汽車和一般軟管的緊固件(fastener)使用的鐵素體系不銹鋼板及其制造方法。

背景技術(shù)：

鐵素體系不銹鋼比奧氏體系不銹鋼價格低廉、熱膨脹系數(shù)低、并具有良好的表面光澤、成型性及抗氧化性，因此廣泛用于耐熱器具、廚房柜面、外裝材料、家電產(chǎn)品、電子配件等。

用于汽車或一般軟管等的緊固件(fastener)是緊固塑料軟管或管道的部分。因此，需要高強度，并且當(dāng)彎曲時不應(yīng)出現(xiàn)裂紋，因此同時需要優(yōu)異的延展性。并且，因為不僅用在室內(nèi)還用在汽車等室外環(huán)境，需要耐腐蝕性，因此不銹鋼作為材料其使用量增大。

就一般制造的410uf等實用鐵素體(utilityferrite)而言，由于鉻(cr)的含量為12％左右，耐蝕性差，并具有低延伸率，因此無法用作緊固件。因此，正努力將鉻(cr)的含量相對高的430系作為材料使用，但是因抗張強度低，若要用作緊固件，存在強度低的問題。尤其，若要用作緊固件，需要滿足抗張強度(ts)520mpa以上、屈服強度(ys)205mpa以上、延伸率(ei)22％以上，并且表面也需要滿足低于200。為了實現(xiàn)該需要應(yīng)先行組分體系的開發(fā)及制造工藝的最優(yōu)化。

關(guān)于典型的430系的鐵素體系不銹鋼的主要品質(zhì)，在改善起皺(ridging)、改善橘皮(orangepeel)、改善成型時面內(nèi)異常性方面存在大量現(xiàn)有專利技術(shù)，但是，目前急需開發(fā)能夠同時滿足高強度、高延展性的組分體系的檢討及最優(yōu)化的技術(shù)，以用作汽車和一般軟管的緊固件。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

(一)要解決的技術(shù)問題

本發(fā)明是為了解決上述現(xiàn)有技術(shù)中存在的問題而提出的，本發(fā)明的目的在于提供一種可實現(xiàn)高強度、高延展性的鐵素體系不銹鋼板及其制造方法，其通過調(diào)節(jié)基本組分體系的含量和碳(c)、硅(si)以及氮(n)的含量，并在熱軋后通過退火控制微細(xì)組織，以能夠用作緊固件。

(二)技術(shù)方案

為了實現(xiàn)上述目的，根據(jù)本發(fā)明的一個實施例的高強度及高延展性的鐵素體不銹鋼，其特征在于，以重量％計，包括：c：0.065～0.09％、n：0.035～0.06％、si：0.6～1.0％、mn：0.01～0.70％、p：0.001～0.035％、s：0.001～0.005％、cr：15.0～17.0％、ni：0.001～0.50％、cu：0.001～0.50％、余量fe以及不可避免的雜質(zhì)，γ＝2*[si]+10([c]+[n])值為2.2以上，熱軋退火后鋼板的td面的微細(xì)組織的面積比ω＝[未退火變形組織的面積]/[未退火變形組織的面積+恢復(fù)及再結(jié)晶組織的面積]為0.2～0.5。

所述熱軋退火后的鋼板的td面的硬度(hv)可在整個厚度范圍內(nèi)為160～190。

冷軋退火后，相對于軋制方向呈0°、45°、90°的三個方向上的抗張強度ts0、ts45、ts90值可均為520mpa以上，相對于軋制方向呈0°、45°、90°的三個方向上的ξ＝[ts(mpa)]+10[el(％)]的ξ0、ξ45、ξ90值可均為780以上。

光亮退火后，在鋼板表面形成的氧化硅(si-oxide)鈍態(tài)層所包含的si的最大濃度可為20重量％以上。

10*[a(％)]+1000*[b(wt％)]值可為6.5以上。

并且，根據(jù)本發(fā)明的一個實施例的高強度、高延展性的鐵素體不銹鋼的制造方法，其特征在于，制造板坯，并對所述板坯實施熱軋、熱軋退火、冷軋及冷軋退火，并且所述熱軋退火后的鋼板td面的微細(xì)組織的面積比(以下的ω)值滿足0.2～0.5，其中，所述板坯以重量％計，包括：c：0.065～0.09％、n：0.035～0.06％、si：0.6～1.0％、mn：0.01～0.70％、p：0.001～0.035％、s：0.001～0.005％、cr：15.0～17.0％、ni：0.001～0.50％、cu：0.001～0.50％、余量fe以及不可避免的雜質(zhì)，且2*[si]+10([c]+[n])值為2.2以上。

其特征在于，所述熱軋退火是在780～850℃的溫度范圍下，對熱軋鋼板進(jìn)行3～5小時的罩式退火。

經(jīng)過所述冷軋退火的鋼板的抗張強度(ts)可為520mpa以上，ξ＝[ts(mpa)]+10[el(％)]值可為780以上。

其特征在于，所述冷軋退火之后在800～900℃的溫度范圍下實施光亮退火，使在鋼板表面形成的氧化硅(si-oxide)的鈍態(tài)層所包含的si的最大濃度成為20重量％以上。

(三)有益效果

根據(jù)本發(fā)明的高強度、高延展性的鐵素體系不銹鋼及其制造方法，可以提供一種鐵素體系不銹鋼，所述不銹鋼通過組分體系的調(diào)整保持520mpa以上程度的抗張強度，同時由于提高了延展性，良好地保持高強度、高延展性的特征，并且提高了表面的硅、鉻氧化物的鈍態(tài)膜的耐蝕性。

附圖說明

圖1是示出本發(fā)明的鐵素體系不銹鋼的基于2*[si]+10([c]+[n])值的[ts0(mpa)]+10[el0(％)]值的圖表。

圖2是熱軋退火后，橫向(transversedirection，td)面的退火微細(xì)組織的{未退火變形組織的面積}/{未退火變形組織的面積+恢復(fù)及再結(jié)晶組織的面積}比值滿足0.2以上且0.5以下的發(fā)明例和比較例的表面照片。

圖3是熱軋退火后，對td面的微硬度(hv)的發(fā)明例和比較例的比較圖表。

圖4是示出本發(fā)明的由不銹鋼板在1000℃下的平衡奧氏體比例(a或γmax)和存在于奧氏體內(nèi)的平衡碳濃度(b)組成的10*a+1000*b值的圖表。

圖5是示出一般430(c400ppm)、c增加材料(c750ppm)、c增加及si添加材料的基于罩式退火爐(batchannealingfurnace，baf)退火溫度的熱軋產(chǎn)品的td面的平均微硬度(hv)的圖表。

圖6是示出用輝光放電光譜(glowdischargespectroscopy，gds)分析冷軋產(chǎn)品的表面時的極端表層(extremesurface)的元素分布的圖表。

圖7是循環(huán)腐蝕評估后的腐蝕和生誘的照片。

具體實施方式

這里所使用的專用術(shù)語僅僅是為了提及特定實施例，并不在于限定本發(fā)明。除非上下文另有明確指出，這里所使用的單數(shù)形式包括復(fù)數(shù)形式。說明書中所使用的“包括”對特定特征、領(lǐng)域、整數(shù)、步驟、操作、要素和/或成分進(jìn)行具體化，并不排除存在或增加其他特定特征、領(lǐng)域、整數(shù)、步驟、操作、要素、組分和/或組。

雖然未以不同的含義進(jìn)行定義，這里所使用的包括技術(shù)術(shù)語及科學(xué)術(shù)語的所有術(shù)語具有與本發(fā)明所屬技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員通常理解的含義相同的含義。在通常使用的詞典中定義的術(shù)語應(yīng)進(jìn)一步被解釋為符合相關(guān)技術(shù)文獻(xiàn)和當(dāng)前公開的內(nèi)容，除非另有定義，否則不能解釋為理想的含義或非常正式的含義。

下面，參照附圖對本發(fā)明的優(yōu)選實施例的高強度、高延展性的鐵素體不銹鋼進(jìn)行詳細(xì)說明。

根據(jù)本發(fā)明的不銹鋼，其特征在于，以重量(wt)％計，包括：碳(c)：0.065～0.09％、氮(n)：0.035～0.06％、硅(si)：0.6～1.0％、錳(mn)：0.01～0.70％、磷(p)：0.001～0.035％、硫(s)：0.001～0.005％、鉻(cr)：15.0～17.0％、鎳(ni)：0.001～0.50％、銅(cu)：0.001～0.50％、余量鐵(fe)以及不可避免的雜質(zhì)，γ＝2*[si]+10([c]+[n])值為2.2以上，熱軋退火后鋼板的橫向(transversedirection，td)面的微細(xì)組織的ω＝[未退火變形組織的面積]/[未退火變形組織的面積+恢復(fù)及再結(jié)晶組織的面積]為0.2～0.5。

下面，說明組分體系的限定理由。以下除非另有特別說明，組分的含量范圍以重量(wt)％表示。

碳(c)：0.065～0.09％

碳(c)是在罩式退火(batchannealing)過程中，以(cr，fe)23c6，(cr，fe)7c3碳化物析出從而能夠提高強度的組分。但是，當(dāng)在鋼板內(nèi)添加過量時使延伸率降低，因此顯著降低產(chǎn)品的加工性，因此限定在所述范圍。

氮(n)：0.035～0.06％

氮(n)是與碳相同地作為雜質(zhì)元素存在，并與碳一同在罩式退火過程中以cr2n氮化物析出從而提高強度的組分。但是，當(dāng)在鋼板內(nèi)添加過量時，不僅阻礙加工性，而且導(dǎo)致冷軋產(chǎn)品拉伸應(yīng)變，因此限定在所述范圍。

硅(si)：0.6～1.0％

硅(si)是在煉鋼時作為脫氧劑而添加的元素，也是鐵素體穩(wěn)定化元素。一般，當(dāng)在不銹鋼內(nèi)大量含有時，固化材質(zhì)，并降低延展性，因此限定在0.4％以下。但是在本發(fā)明中為了用于汽車緊固件的材料，有必要以最佳的量使用硅。在本發(fā)明中，利用增加硅含量而獲得的固溶強化效果，提高抗張強度及屈服強度，當(dāng)過度添加時，降低延伸率，因此限定在所述范圍。

錳(mn)：0.01～0.70％

錳(mn)是奧氏體穩(wěn)定化元素，起到抑制麻紋(roping)和起皺的作用。當(dāng)含有過量時，焊接時產(chǎn)生錳基煙霧，導(dǎo)致析出mns相，降低延伸率，因此限定在所述范圍。

磷(p)：0.001～0.035％

磷在酸洗時，引起晶間腐蝕，或阻礙熱加工性，因此將其含量限定在所述范圍。

硫(s)：0.001～0.005％

硫(s)偏析到晶界，阻礙熱加工性，因此將其含量限定在所述范圍。

鉻(cr)：15.0～17.0％

鉻(cr)是為了提高鋼的耐蝕性而添加的合金元素，鉻的臨界含量為12wt％。但是，含有碳和氮的不銹鋼可能會發(fā)生晶間腐蝕，因此考慮到晶間腐蝕的可能性和制作成本的增加，將其含量限定在所述范圍。

鎳(ni)：0.001～0.50％

鎳(ni)與銅、錳一同為奧氏體穩(wěn)定化元素，具有通過增加奧氏體比例來抑制麻紋和起皺的效果，當(dāng)添加微量時，提高耐蝕性，但是當(dāng)過度添加時，加工性變差以及制造成本增加，因此將其含量限定在所述范圍。

銅(cu)：0.01～0.50％

銅(cu)與鎳、錳一同為奧氏體穩(wěn)定化元素，具有通過增加奧氏體比例來抑制麻紋和起皺的效果，當(dāng)添加微量時，提高耐蝕性，但是當(dāng)過度添加時，加工性變差以及制造成本增加，因此將其含量限定在所述范圍。

并且，2*[si]+10([c]+[n])值優(yōu)選為2.2以上。即，可以通過同時體現(xiàn)基于硅含量增加的基材的固溶強化效果和基于碳含量增加的鉻碳化物析出強化效果，同時提高作為冷軋產(chǎn)品的抗張?zhí)匦缘目箯垙姸群脱诱剐?。參照圖1，可以通過調(diào)節(jié)si、c、n的含量，能夠獲得保持抗張強度520mpa以上的同時[ts0(mpa)]+10[el0(％)]值滿足780的高強度、高延展性的鐵素體系不銹鋼板。

在本發(fā)明中，對利用所述組成成分制造的板坯進(jìn)行熱軋后，進(jìn)行熱軋退火(hotannealing)后，鋼板的td面的微細(xì)組織的面積比(ω)即，[未退火變形組織的面積]/[未退火變形組織的面積+恢復(fù)及再結(jié)晶組織的面積]值優(yōu)選為0.2～0.5。本發(fā)明中的未退火變形組織作為通過熱軋形成的變形帶(band)組織，是指金屬組織的恢復(fù)現(xiàn)象或再結(jié)晶現(xiàn)象發(fā)生之前的狀態(tài)。未退火變形組織提高熱軋產(chǎn)品的厚度層的平均硬度值，并最終促進(jìn)提高冷軋產(chǎn)品的抗張強度。當(dāng)所述微細(xì)組織的面積比(ω)小于0.2時，無法充分促進(jìn)提高抗張強度，當(dāng)所述微細(xì)組織的面積比(ω)超過0.5時，因延展性低，無法確保加工性，因此限定在所述范圍。

所述高強度、高延展性的鐵素體系不銹鋼板的10*[a(％)]+1000*[b(wt％)]的值優(yōu)選為6.5以上。其中，a和b分別為a：在1000℃下的平衡態(tài)奧氏體比例，b：奧氏體內(nèi)的平衡態(tài)碳濃度?？梢缘弥诒景l(fā)明中，隨著奧氏體穩(wěn)定化元素增加，其奧氏體相比例增加，奧氏體內(nèi)的平衡態(tài)碳濃度也增加。如上所述，當(dāng)10*[a(％)]+1000*[b(wt％)]的值為6.5以上時，[ts(mpa)]+10[el(％)]顯示為780以上。

根據(jù)本發(fā)明的一個實施例的高強度高延展性的鐵素體不銹鋼板的制造方法包括對熱軋鋼板進(jìn)行部分退火(partialannealing)的過程，使得鋼板的td面的微細(xì)組織的[未退火變形組織的面積]/[未退火變形組織的面積+恢復(fù)及再結(jié)晶組織的面積]為0.2～0.5，所述熱軋鋼板包括：碳(c)：0.065～0.09％、氮(n)：0.035～0.06％、硅(si)：0.6～1.0％、錳(mn)：0.01～0.70％、磷(p)：0.001～0.035％、硫(s)：0.001～0.005％、鉻(cr)：15.0～17.0％、鎳(ni)：0.001～0.50％、銅(cu)：0.001～0.50％、余量鐵(fe)以及不可避免的雜質(zhì)，且2*[si]+10([c]+[n])值為2.2以上。

所述部分退火意味著相對于熱軋產(chǎn)品的經(jīng)過完全恢復(fù)退火的再結(jié)晶組織占據(jù)100％，使變形帶(band)殘余。此時，存在未退火變形帶，微細(xì)組織的面積比(ω)控制為0.2～0.5，熱軋退火產(chǎn)品的td面的微細(xì)硬度(hv)在整個厚度范圍中滿足160以上且小于190。

所述部分退火(partialannealing)過程優(yōu)選在780～850℃下，以罩式退火的方式進(jìn)行。罩式退火溫度為可以使一部分退火的再結(jié)晶組織和未退火變形帶混合的溫度，當(dāng)在過高的溫度下退火時，難以形成未退火變形組織，導(dǎo)致難以確?？箯垙姸龋?dāng)在低溫下退火時，難以確保再結(jié)晶組織，無法確保延伸率，因此限定在所述范圍。

如上所述，熱軋退火的鋼板可以用一般方法經(jīng)過冷軋而制造成最終鋼板，并且可以根據(jù)需要添加其他附加的工序是顯而易見的。

并且，根據(jù)本發(fā)明的一個實施例的高強度、高延展性的鐵素體系不銹鋼板的制造方法還可以包括光亮退火(brightannealing，ba)的工藝，將冷軋后的鋼板，以材料溫度為基準(zhǔn)，在800～900℃下進(jìn)行。當(dāng)進(jìn)行光亮退火時，與氧化鉻(cr-oxide)鈍態(tài)層相比，生成在末端表層(extremesurfacelayer)(～15nm)的氧化硅(si-oxide)鈍態(tài)層上所觀察到的si的最大濃度(wt％)為20以上，，在這種情況下其內(nèi)腐蝕性大幅提高。

下面，通過實施例對本發(fā)明進(jìn)行更詳細(xì)的說明。

在表1中，用本發(fā)明的鐵素體系不銹鋼的合金成分進(jìn)行變化，并將鋼種分為發(fā)明例和比較例來表示。

表1

針對表1中記載的鋼種，將在連鑄工藝中生產(chǎn)的板坯在加熱爐的均熱臺溫度1180℃下再加熱60分鐘，之后通過粗軋機和連續(xù)精軋機在800℃以上的最終溫度下進(jìn)行軋制并制造熱軋板，之后在熱軋罩式退火(hotbatchannealing)時，以卷板的最里面的內(nèi)圈部的溫度為基準(zhǔn)進(jìn)行升溫時，從常溫到500℃是以0.1℃/s以上速度進(jìn)行升溫，加熱至780～850℃的溫度區(qū)域時是以0.01℃/s以下的速度進(jìn)行升溫，之后在780～850℃溫度區(qū)間以不同的時間來保持。之后在罩式退火熱處理中，以0.015℃/s以下的速度冷卻至500℃，之后以0.03℃/s以下的速度冷卻至常溫。

在表2中示出了具有表1的合金成分的組分體系的以γ＝2*si(wt％)+10(c+n)(wt％)定義的數(shù)值，并且示出了變更熱軋罩式退火條件，并進(jìn)行退火后的熱軋產(chǎn)品的td面的微細(xì)組織的面積比即以ω＝{未退火變形組織的面積}/{未退火變形組織的面積+恢復(fù)及再結(jié)晶組織的面積}定義的數(shù)值。其中，未退火變形組織作為通過熱軋形成的變形帶(band)組織，是指金屬組織恢復(fù)現(xiàn)象或再結(jié)晶現(xiàn)象發(fā)生更之前的狀態(tài)。ξ表示以ts(mpa)+10*el(％)定義的數(shù)值。ξ0值是在所述板面上沿著相對于軋制方向的0°方向上利用在冷軋產(chǎn)品的抗張試驗中取得的抗張強度(ts)和延伸率(ei)值得到的值。

表2中的用于得到抗張強度的抗張試驗是，在板面上沿著相對于軋制方向的0°方向上提取jis13的b型抗張試片，按照jisz2241進(jìn)行抗張試驗，抗張試驗的溫度是常溫，作為變形速度的十字頭速度(crossheadspeed)為20mm/分。

表2

a～g鋼種是通過調(diào)節(jié)鐵素體系不銹鋼的碳(c)、氮(n)、硅(si)及γ＝2si+10(c+n)來進(jìn)行真空熔煉的，將所述鋼以板坯形態(tài)在加熱爐的均熱臺溫度1180℃下再加熱60分鐘，之后通過粗軋機和連續(xù)精軋機以800℃以上的最終溫度進(jìn)行軋制，并制造熱軋板，之后進(jìn)行熱軋罩式退火(batchannealing)，然后進(jìn)行冷軋及冷軋退火。

可以看出，所述a～g鋼種滿足γ≥2.2。并且，a～g鋼種可滿足0.2≤ω≤0.5。并且，a～g鋼種可滿足ξ≥780。

可以看出，h鋼種和i鋼種的γ值為1.4、1.55，脫離了本發(fā)明的γ值范圍。由于c含量和si含量均低，cr-carbide析出物的析出強化效果降低，并且由于si含量低，基材(matrix)的固溶強化效果降低，因此確認(rèn)冷軋產(chǎn)品的ξ值脫離了本發(fā)明的范圍。

可以看出，j鋼種和k鋼種的γ值為1.7、1.85，相對高于h鋼種或i鋼種，但是脫離了本發(fā)明的γ值范圍。j鋼種和k鋼種的c含量高，因此通過cr-carbide析出物獲得充分的析出強化效果，但是由于si含量低，基材(matrix)的固溶強化效果降低，因此確認(rèn)冷軋產(chǎn)品的ξ值脫離了本發(fā)明的范圍。

可以看出，l鋼種和m鋼種的γ值為1.9、2.0，相對高于h鋼種或i鋼種，但是脫了了本發(fā)明的γ值范圍。l鋼種和m鋼種的si含量高，可以獲得基材(matrix)的固溶強化效果，但是由于c含量低，cr-carbide析出物的析出強化效果小，因此確認(rèn)冷軋產(chǎn)品的ξ值脫離了本發(fā)明的范圍。

n鋼種和o鋼種的γ值為2.2～2.3，滿足本發(fā)明的γ值，并且c含量和si含量均比較高，由于cr-carbide析出物的析出強化效果和si的固溶強化效果，冷軋產(chǎn)品的ξ值滿足本發(fā)明的范圍，但是cr含量為13％左右，不能滿足作為汽車及一般緊固件用途使用時所要求的耐蝕性，因此確認(rèn)脫離了本發(fā)明的范圍。

對于具有所述表1的合金成分的組分體系，在冷軋產(chǎn)品的板面中，沿著相對于軋制方向呈0°、45°、90°的三個方向，提取jis13的b型抗張試片，按照jisz2241進(jìn)行抗張試驗，并將其結(jié)果表示在下表3中?？箯堅囼灂r的溫度規(guī)定為常溫，并且抗張試驗以20mm/分的變形速度的十字頭速度(crossheadspeed)進(jìn)行。利用從各方向獲得的抗張強度(ts)、ei(％)值，將ξ值計算為ξ0、ξ45、ξ90，并將其值進(jìn)行表示。

表3

所述a～g鋼種在板面上相對于軋制方向呈0°、45°、90°的三個方向上的ts0、ts45、ts90值均為520mpa以上，ξ0、ξ45、ξ90值均為780以上。

可以看出，h～m鋼的比較例在板面上相對于軋制方向呈0°、45°、90°的三個方向上的ts0、ts45、ts90值均小于520mpa，ξ0、ξ45、ξ90值均小于780。

圖1是示出基于2*[si]+10([c]+[n])值的[ts0(mpa)]+10[el0(％)]值的圖表。參照圖1可知，本發(fā)明通過控制2*[si]+10([c]+[n])值為2.2，并同時取得基于si含量增加的基材的固溶強化效果和基于c含量增加的cr-carbide析出強化效果，從而使同時提高冷軋產(chǎn)品的抗張?zhí)匦约纯箯垙姸群脱诱剐缘摩危絫s0(mpa)+10*el0(％)值為780以上。

圖2是熱軋退火后，td面的微細(xì)組織的面積比(ω)[未退火變形組織的面積]/[未退火變形組織的面積+恢復(fù)及再結(jié)晶組織的面積]滿足0.2以上，0.5以下的發(fā)明例和比較例的表面照片。在圖2中用發(fā)明例e(ω＝0.4)、d(ω＝0.21)的微細(xì)組織示出了本發(fā)明的例子，并且為了對組織進(jìn)行相對性的比較，示出了比較例l(ω＝0.04)的微細(xì)組織。

圖3是熱軋退火后，對td面的微細(xì)硬度(hv)的發(fā)明例b和比較例i的比較圖表。

參照圖2和圖3，可以知曉，本發(fā)明為了實現(xiàn)高強度，在罩式退火爐(batchannealingfurnace，baf)中導(dǎo)出基于組分的適當(dāng)?shù)耐嘶饤l件，即，引入部分退火(partialannealing)方法，使變形帶(band)殘余而不是使熱軋產(chǎn)品的經(jīng)過完全退火恢復(fù)的再結(jié)晶組織占100％，從而控制微細(xì)組織的面積比(ω)為0.2～0.5，使熱軋退火產(chǎn)品的td面的微細(xì)硬度(hv)在整個厚度范圍中滿足160以上、小于190。圖3用實施例b示出了本發(fā)明的例子，并用i的例子示出了比較例。

圖4是示出本發(fā)明的由不銹鋼板在1000℃下的平衡態(tài)奧氏體比例(a或γmax)和存在于奧氏體內(nèi)的平衡態(tài)碳濃度(b)組成的10*a+1000*b值的圖表，在本發(fā)明中表示6.5以上。圖4用實施例e示出了本發(fā)明的例子，并且用實施例h示出了比較例。

圖5是示出一般430(c400ppm，實施例h)、c增加材料(c800ppm)、c增加及si添加材料(實施例e)的基于罩式退火爐(batchannealingfurnace，baf)退火溫度的熱軋產(chǎn)品的td面的平均微細(xì)硬度(hv)的圖表?？梢源_認(rèn)，隨著c含量的增加和si的復(fù)合添加(complexaddition)，c含量增加，熱軋產(chǎn)品的厚度層的平均硬度值相比現(xiàn)有的430系明顯上升。如上所述，可以通過cr-carbide析出物的析出強化效果和si的固溶效果進(jìn)行說明。

為了確認(rèn)冷軋后通過光亮退火的耐蝕性提高，光亮退火后用輝光放電光譜(glowdischargespectroscopy，gds)分析冷軋產(chǎn)品的表面，并進(jìn)行了循環(huán)腐蝕評估。循環(huán)腐蝕評估進(jìn)行3個循環(huán)，第一個循環(huán)在35℃±1℃下用鹽霧進(jìn)行2小時，第二個循環(huán)在干燥狀態(tài)下在60℃±1℃，濕度30％以下進(jìn)行4小時，第三個循環(huán)在50℃±1℃，濕度95％以上進(jìn)行2小時。

圖6是示出用輝光放電光譜(glowdischargespectroscopy，gds)分析冷軋產(chǎn)品的表面時的極端表層的元素分布的圖表。圖7是循環(huán)腐蝕評估后的腐蝕和生銹的照片。

參照圖6和圖7，可以看出，當(dāng)用輝光放電光譜(glowdischargespectroscopy，gds)分析經(jīng)過800℃以上、900℃以下的光亮退火(brightannealing，ba)熱處理工藝的冷軋產(chǎn)品的表面時，與現(xiàn)有的430系相比，在提高si含量的本發(fā)明的例子中，與cr-oxide鈍態(tài)層相比，在極端表層(～15nm)中生成的氧化硅(si-oxide)鈍態(tài)層中所觀察到的si的最大濃度(wt％)為20以上，觀察循環(huán)腐蝕評估后的腐蝕和生銹的照片及面積分?jǐn)?shù)結(jié)果，可以確認(rèn)，與現(xiàn)有的430系相比，si含量提高的本發(fā)明的冷軋產(chǎn)品的耐腐蝕性(降低生銹面積分?jǐn)?shù)的效果)顯著提高。

以上參照附圖對本發(fā)明的實施例進(jìn)行了說明，但是本發(fā)明所屬技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)理解本發(fā)明在不變更其技術(shù)思想或必要特征的前提下，可以以其他具體形式實施。

因此，以上說明的實施例在所有方面都應(yīng)被理解為示例性的而不是限定性的。本發(fā)明的范圍是由權(quán)利要求書表示而不是由上述詳細(xì)的說明來表示，應(yīng)理解為權(quán)利要求書的含義和范圍以及從其均等的概念推理的所有變更或已變更的形態(tài)屬于本發(fā)明的范圍。