本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體而言，本發(fā)明涉及一種處理鋅浸出渣的方法和系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

鋅的冶煉主要有火法和濕法兩種方式?；鸱ㄊ怯酶邷?zé)熁瘬]發(fā)，以ZnO煙塵的形式返回浸出工序回收其中的鋅；濕法是高溫高酸浸出，使鋅進(jìn)入溶液，同時大量的鐵也隨之進(jìn)入溶液，隨后使用黃鉀鐵礬法、針鐵礦法或赤鐵礦法除鐵，使含鋅液再返回到中性浸出，回收其中的鋅。多年的實踐證明，用中性浸出、高溫高酸處理浸出渣、除鐵、凈化、電解的濕法煉鋅，在鋅的回收率、綜合回收有價金屬，節(jié)能及環(huán)保上較火法有一定的優(yōu)點。至今濕法煉鋅已成為生產(chǎn)鋅的主要方法，在世界鋅的總產(chǎn)量中，大約有80％是用濕法生產(chǎn)的。

濕法煉鋅過程中，采用兩段中性浸出得到的鋅渣一般有兩種工藝進(jìn)行回收，一是火法，即采用回轉(zhuǎn)窯揮發(fā)法；另一種是濕法，即熱酸浸出法?；剞D(zhuǎn)窯揮發(fā)法是我國濕法煉鋅渣處理使用的典型流程，國內(nèi)經(jīng)過三十余年的發(fā)展，其技術(shù)已經(jīng)成熟，現(xiàn)有以株冶為代表的較多煉、鋅廠采用。鋅窯渣是濕法煉鋅時的浸出渣再配加40％～50％的焦粉，操作條件差的需要配入80％～100％的焦粉，在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)高溫下提取鋅、鉛等金屬后的殘余物。通過將窯渣進(jìn)行再次浸出，耗酸量巨大。另外，通過回轉(zhuǎn)窯煙化揮發(fā)能回收92～94％鋅和82～84％鉛和10％左右的銀，窯渣中鋅含量約2～3％，鉛1％，鐵35～40％，尤其是銀的含量可達(dá)到200～350g/t，C含量12～18％，還有很高的利用價值。

回轉(zhuǎn)窯工藝在處理鋅浸出渣的過程中，由于加入了大量的焦炭還有添加劑，導(dǎo)致窯渣的產(chǎn)量較大，由于重金屬含量仍然超標(biāo)，大部分直接堆存，也有少量運到水泥廠，造成資源的浪費。窯渣的鐵回收、銀回收及鉛鋅再回收難度較大，多種技術(shù)工藝路線可行，但經(jīng)濟(jì)性較差。需要對回轉(zhuǎn)窯處理鋅浸出工藝進(jìn)行升級改造。

因此，現(xiàn)有的處理濕法過程所得鋅浸出渣的技術(shù)有待進(jìn)一步改進(jìn)。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明旨在至少在一定程度上解決相關(guān)技術(shù)中的技術(shù)問題之一。為此，本發(fā)明的一個目的在于提出一種處理鋅浸出渣的方法和系統(tǒng)，該方法可以實現(xiàn)鋅浸出渣中鐵、銀、鋅和鉛的綜合回收，并且硫的揮發(fā)率達(dá)80％以上，鐵的回收率達(dá)80％以上，鋅揮發(fā)率達(dá)99％以上，鉛揮發(fā)率達(dá)98％以上，銀揮發(fā)率達(dá)85％以上。

在本發(fā)明的一個方面，本發(fā)明提出了一種處理鋅浸出渣的方法。根據(jù)本發(fā)明的實施例，該方法包括：

(1)將鋅浸出渣進(jìn)行烘干處理，以便得到鋅浸出渣干料；

(2)將所述鋅浸出渣干料與無煙煤和碳酸鈉進(jìn)行混合，以便得到混合物料；

(3)將所述混合物料供給至回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行預(yù)還原處理，以便得到熱態(tài)窯渣和含鋅煙塵；

(4)將所述熱態(tài)窯渣與蘭炭進(jìn)行熱壓塊處理，以便得到熱壓球團(tuán)；

(5)將所述熱壓球團(tuán)供給至轉(zhuǎn)底爐中進(jìn)行二次還原處理，以便得到金屬團(tuán)塊以及含有氧化鋅、氧化鉛和銀的煙塵；

(6)將所述金屬團(tuán)塊進(jìn)行磨礦磁選，以便得到金屬鐵粉和尾礦。

由此，根據(jù)本發(fā)明實施例的處理鋅浸出渣的方法通過將鋅浸出渣干料與無煙煤和碳酸鈉混合后供給至回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行預(yù)還原處理，并且通過減少無煙煤的配入量，保證回轉(zhuǎn)窯內(nèi)預(yù)熱段為氧化性氣氛，從而促進(jìn)鋅浸出渣中硫酸鹽的分解和二氧化硫的揮發(fā)，同時保證窯內(nèi)為預(yù)還原階段為弱還原性氣氛，從而減少硫化鋅的生成，使得鋅浸出渣中的大部分鋅和鉛揮發(fā)進(jìn)行煙道中以氧化鋅和氧化鉛的形式被回收，其次將回轉(zhuǎn)窯中所得熱態(tài)窯渣與蘭炭進(jìn)行熱壓塊處理，不僅可以充分利用熱態(tài)窯渣的顯熱，而且蘭炭的加入可以保證轉(zhuǎn)底爐內(nèi)還原性氣氛，較現(xiàn)有技術(shù)中的將所得熱態(tài)窯渣進(jìn)行水淬處理后再進(jìn)行烘干處理相比，本申請不僅省去了原有工藝中的水淬工藝，而且省去了水淬后窯渣的烘干成本，并且蘭炭的加入可以實現(xiàn)窯渣中殘余鋅和低價鐵氧化物的還原以及銀的還原和揮發(fā)，從而在降低能耗的同時提高二次還原處理過程中鐵、銀、鋅和鉛的還原效率，另外通過將采用熱壓形式得到的熱壓球團(tuán)供給至轉(zhuǎn)底爐中進(jìn)行二次還原處理，可以顯著提高還原劑的利用率，并且再經(jīng)磨礦磁選即可實現(xiàn)鋅浸出渣中鐵、銀、鋅和鉛的綜合回收，并且硫的揮發(fā)率達(dá)80％以上，鐵的回收率達(dá)80％以上，鋅揮發(fā)率達(dá)99％以上，鉛揮發(fā)率達(dá)98％以上，銀揮發(fā)率達(dá)85％以上。

另外，根據(jù)本發(fā)明上述實施例的處理鋅浸出渣的方法還可以具有如下附加的技術(shù)特征：

在本發(fā)明的一些實施例中，在步驟(1)中，所述鋅浸出渣干料中含水量不高于10wt％。由此，可以顯著提高后續(xù)預(yù)還原階段硫的揮發(fā)效率以及鋅和鉛的回收效率。

在本發(fā)明的一些實施例中，在步驟(2)中，將所述鋅浸出渣干料與所述無煙煤和所述碳酸鈉按照質(zhì)量比為100：(20～30)：(2～5)進(jìn)行混合。由此，通過減少無煙煤的配入量，可以保證回轉(zhuǎn)窯內(nèi)預(yù)熱段為氧化性氣氛，從而促進(jìn)鋅浸出渣中硫酸鹽的分解和二氧化硫的揮發(fā)，同時保證窯內(nèi)為預(yù)還原階段為弱還原性氣氛，從而減少硫化鋅的生成，使得鋅浸出渣中的大部分鋅和鉛揮發(fā)進(jìn)行煙道中以氧化鋅和氧化鉛的形式被回收。

在本發(fā)明的一些實施例中，在步驟(3)中，所述預(yù)還原處理的溫度為800～1150攝氏度。由此，可以進(jìn)一步提高預(yù)還原階段硫的揮發(fā)效率，減少回轉(zhuǎn)窯內(nèi)結(jié)圈與物料軟熔粘接。

在本發(fā)明的一些實施例中，在步驟(4)中，所述熱態(tài)窯渣與所述蘭炭的質(zhì)量比為100：(10～20)。由此，不僅可以顯著提高還原劑的利用效率，而且可以實現(xiàn)窯渣中殘余鋅和低價鐵氧化物的還原以及銀的還原和揮發(fā)，從而在降低能耗的同時提高二次還原處理過程中鐵、銀、鋅和鉛的還原效率。

在本發(fā)明的一些實施例中，在步驟(4)中，所述熱態(tài)窯渣的溫度不高于500攝氏度。由此，可以避免蘭炭的燒損。

在本發(fā)明的一些實施例中，在步驟(5)中，所述二次還原處理的溫度為1200～1300攝氏度，時間為35～50分鐘。由此，可以顯著提高二次還原處理過程的還原效率。

在本發(fā)明的一些實施例中，所述處理鋅浸出渣的方法進(jìn)一步包括：(7)將所述含鋅煙塵以及所述含有氧化鋅、氧化鉛和銀的煙塵進(jìn)行余熱回收，以便得到降溫?zé)焿m；(8)將所述降溫?zé)焿m進(jìn)行冷卻處理，以便冷卻煙塵；(9)將所述冷卻煙塵進(jìn)行布袋收塵，以便收集粉塵。由此，可以實現(xiàn)資源的最大化利用。

在本發(fā)明的再一個方面，本發(fā)明提出了一種實施上述處理鋅浸出渣的方法的系統(tǒng)。根據(jù)本發(fā)明的實施例，該系統(tǒng)包括：

烘干裝置，所述烘干裝置具有鋅浸出渣入口和鋅浸出渣干料出口；

混合裝置，所述混合裝置具有鋅浸出渣干料入口、無煙煤入口、碳酸鈉入口和混合物料出口，所述鋅浸出渣干料入口與所述鋅浸出渣干料出口相連；

回轉(zhuǎn)窯，所述回轉(zhuǎn)窯具有混合物料入口、含鋅煙塵出口和熱態(tài)窯渣出口，所述混合物料入口與所述混合物料出口相連；

熱壓塊裝置，所述熱壓塊裝置具有熱態(tài)窯渣入口、蘭炭入口和熱壓球團(tuán)出口，所述熱態(tài)窯渣入口與所述熱態(tài)窯渣出口相連；

轉(zhuǎn)底爐，所述轉(zhuǎn)底爐具有熱壓球團(tuán)入口、含有氧化鋅、氧化鉛和銀的煙塵出口以及金屬團(tuán)塊出口，所述熱壓球團(tuán)入口與所述熱壓球團(tuán)出口相連；

磨礦磁選裝置，所述磨礦磁選裝置具有金屬團(tuán)塊入口、金屬鐵粉出口和尾礦出口，所述金屬團(tuán)塊入口與所述金屬團(tuán)塊出口相連。

由此，根據(jù)本發(fā)明實施例的處理鋅浸出渣的系統(tǒng)通過將鋅浸出渣干料與無煙煤和碳酸鈉混合后供給至回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行預(yù)還原處理，并且通過減少無煙煤的配入量，保證回轉(zhuǎn)窯內(nèi)預(yù)熱段為氧化性氣氛，從而促進(jìn)鋅浸出渣中硫酸鹽的分解和二氧化硫的揮發(fā)，同時保證窯內(nèi)預(yù)還原階段為弱還原性氣氛，從而減少硫化鋅的生成，使得鋅浸出渣中的大部分鋅和鉛揮發(fā)進(jìn)行煙道中以氧化鋅和氧化鉛的形式被回收，其次將回轉(zhuǎn)窯中所得熱態(tài)窯渣與蘭炭進(jìn)行熱壓塊處理，不僅可以充分利用熱態(tài)窯渣的顯熱，而且蘭炭的加入可以保證轉(zhuǎn)底爐內(nèi)還原性氣氛，較現(xiàn)有技術(shù)中的將所得熱態(tài)窯渣進(jìn)行水淬處理后再進(jìn)行烘干處理相比，本申請不僅省去了原有工藝中的水淬工藝，而且省去了水淬后窯渣的烘干成本，并且蘭炭的加入可以實現(xiàn)窯渣中殘余鋅和低價鐵氧化物的還原以及銀的還原和揮發(fā)，從而在降低能耗的同時提高二次還原處理過程中鐵、銀、鋅和鉛的還原效率，另外通過將采用熱壓形式得到的熱壓球團(tuán)供給至轉(zhuǎn)底爐中進(jìn)行二次還原處理，可以顯著提高還原劑的利用率，并且再經(jīng)磨礦磁選即可實現(xiàn)鋅浸出渣中鐵、銀、鋅和鉛的綜合回收，并且硫的揮發(fā)率達(dá)80％以上，鐵的回收率達(dá)80％以上，鋅揮發(fā)率達(dá)99％以上，鉛揮發(fā)率達(dá)98％以上，銀揮發(fā)率達(dá)85％以上。

在本發(fā)明的一些實施例中，所述處理鋅浸出渣的系統(tǒng)進(jìn)一步包括：余熱鍋爐，所述余熱鍋爐具有煙塵入口和降溫?zé)焿m出口，所述煙塵入口分別與所述含鋅煙塵出口和所述含有氧化鋅、氧化鉛和銀的煙塵出口相連；冷卻裝置，所述冷卻裝置具有降溫?zé)焿m入口和冷卻煙塵出口，所述降溫?zé)焿m入口與所述降溫?zé)焿m出口相連；布袋收塵器，所述布袋收塵器具有冷卻煙塵入口、粉塵出口和氣體入口，所述冷卻煙塵入口與所述冷卻煙塵出口相連。由此，可以實現(xiàn)資源的最大化利用。

本發(fā)明的附加方面和優(yōu)點將在下面的描述中部分給出，部分將從下面的描述中變得明顯，或通過本發(fā)明的實踐了解到。

附圖說明

本發(fā)明的上述和/或附加的方面和優(yōu)點從結(jié)合下面附圖對實施例的描述中將變得明顯和容易理解，其中：

圖1是根據(jù)本發(fā)明一個實施例的處理鋅浸出渣的方法流程示意圖；

圖2是根據(jù)本發(fā)明再一個實施例的處理鋅浸出渣的方法流程示意圖；

圖3是根據(jù)本發(fā)明一個實施例的處理鋅浸出渣的系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4是根據(jù)本發(fā)明再一個實施例的處理鋅浸出渣的系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

下面詳細(xì)描述本發(fā)明的實施例，所述實施例的示例在附圖中示出，其中自始至終相同或類似的標(biāo)號表示相同或類似的元件或具有相同或類似功能的元件。下面通過參考附圖描述的實施例是示例性的，旨在用于解釋本發(fā)明，而不能理解為對本發(fā)明的限制。

在本發(fā)明的描述中，需要理解的是，術(shù)語“中心”、“縱向”、“橫向”、“長度”、“寬度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“頂”、“底”、“內(nèi)”、“外”、“順時針”、“逆時針”、“軸向”、“徑向”、“周向”等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本發(fā)明和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對本發(fā)明的限制。

在本發(fā)明中，除非另有明確的規(guī)定和限定，術(shù)語“安裝”、“相連”、“連接”、“固定”等術(shù)語應(yīng)做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或成一體；可以是機(jī)械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個元件內(nèi)部的連通或兩個元件的相互作用關(guān)系，除非另有明確的限定。對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以根據(jù)具體情況理解上述術(shù)語在本發(fā)明中的具體含義。

在本發(fā)明中，除非另有明確的規(guī)定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接觸，或第一和第二特征通過中間媒介間接接觸。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或僅僅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或僅僅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本發(fā)明的一個方面，本發(fā)明提出了一種處理鋅浸出渣的方法。根據(jù)本發(fā)明的實施例，該方法包括：(1)將鋅浸出渣進(jìn)行烘干處理，以便得到鋅浸出渣干料；(2)將所述鋅浸出渣干料與無煙煤和碳酸鈉進(jìn)行混合，以便得到混合物料；(3)將所述混合物料供給至回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行預(yù)還原處理，以便得到熱態(tài)窯渣和含鋅煙塵；(4)將所述熱態(tài)窯渣與蘭炭進(jìn)行熱壓塊處理，以便得到熱壓球團(tuán)；(5)將所述熱壓球團(tuán)供給至轉(zhuǎn)底爐中進(jìn)行二次還原處理，以便得到金屬團(tuán)塊以及含有氧化鋅、氧化鉛和銀的煙塵；(6)將所述金屬團(tuán)塊進(jìn)行磨礦磁選，以便得到金屬鐵粉和尾礦。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，通過將鋅浸出渣干料與無煙煤和碳酸鈉混合后供給至回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行預(yù)還原處理，并且通過減少無煙煤的配入量，保證回轉(zhuǎn)窯內(nèi)預(yù)熱段為氧化性氣氛，從而促進(jìn)鋅浸出渣中硫酸鹽的分解和二氧化硫的揮發(fā)，同時保證窯內(nèi)為預(yù)還原階段為弱還原性氣氛，從而減少硫化鋅的生成，使得鋅浸出渣中的大部分鋅和鉛揮發(fā)進(jìn)行煙道中以氧化鋅和氧化鉛的形式被回收，其次將回轉(zhuǎn)窯中所得熱態(tài)窯渣與蘭炭進(jìn)行熱壓塊處理，不僅可以充分利用熱態(tài)窯渣的顯熱，而且蘭炭的加入可以保證轉(zhuǎn)底爐內(nèi)還原性氣氛，較現(xiàn)有技術(shù)中的將所得熱態(tài)窯渣進(jìn)行水淬處理后再進(jìn)行烘干處理相比，本申請不僅省去了原有工藝中的水淬工藝，而且省去了水淬后窯渣的烘干成本，并且蘭炭的加入可以實現(xiàn)窯渣中殘余鋅和低價鐵氧化物的還原以及銀的還原和揮發(fā)，從而在降低能耗的同時提高二次還原處理過程中鐵、銀、鋅和鉛的還原效率，另外通過將采用熱壓形式得到的熱壓球團(tuán)供給至轉(zhuǎn)底爐中進(jìn)行二次還原處理，可以顯著提高還原劑的利用率，并且再經(jīng)磨礦磁選即可實現(xiàn)鋅浸出渣中鐵、銀、鋅和鉛的綜合回收，并且硫的揮發(fā)率達(dá)80％以上，鐵的回收率達(dá)80％以上，鋅揮發(fā)率達(dá)99％以上，鉛揮發(fā)率達(dá)98％以上，銀揮發(fā)率達(dá)85％以上。

下面參考圖1和2對本發(fā)明實施例的處理鋅浸出渣的方法進(jìn)行詳細(xì)描述。根據(jù)本發(fā)明的實施例，該方法包括：

S100：將鋅浸出渣進(jìn)行烘干處理

根據(jù)本發(fā)明的實施例，將鋅浸出渣進(jìn)行烘干處理，從而可以得到鋅浸出渣干料。由此，可以顯著提高后續(xù)預(yù)還原階段硫的揮發(fā)效率以及鋅和鉛的回收效率。具體的，所得鋅浸出渣干料中含水量不高于10wt％。

S200：將鋅浸出渣干料與無煙煤和碳酸鈉進(jìn)行混合

根據(jù)本發(fā)明的實施例，將上述所得到的鋅浸出渣干料與無煙煤和碳酸鈉進(jìn)行混合，得到混合物料。具體的，可以將鋅浸出渣干料與無煙煤和碳酸鈉在圓盤給料機(jī)中進(jìn)行混合。

根據(jù)本發(fā)明的一個實施例，鋅浸出渣干料與無煙煤和碳酸鈉的混合比例并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本發(fā)明的具體實施例，鋅浸出渣干料與無煙煤和碳酸鈉按照質(zhì)量比為100：(20～30)：(2～5)進(jìn)行混合。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，無煙煤配入量過高會導(dǎo)致回轉(zhuǎn)窯預(yù)熱段還原性氣氛強，不利于SO₂的揮發(fā)，并且回轉(zhuǎn)窯采用的是粉料入爐，增加無煙煤配入量會進(jìn)一步加大煤的燃燒，導(dǎo)致還原劑利用效率低，而無煙煤配入量過低起不到預(yù)還原的作用，如影響鐵預(yù)還原以及鉛、鋅的揮發(fā)，碳酸鈉能夠在該階段促進(jìn)還原作用，并且混合階段，硫酸鈉可均勻分布在混合物料中，從而進(jìn)一步保證熱壓塊中硫酸鈉分布均勻性，促進(jìn)后續(xù)過程中鐵顆粒的長大與聚集。

S300：將混合物料供給至回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行預(yù)還原處理

根據(jù)本發(fā)明的實施例，將上述所得到的混合物料供給至回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行預(yù)還原處理，得到熱態(tài)窯渣和含鋅煙塵。具體的，通過減少無煙煤的配入量，保證回轉(zhuǎn)窯內(nèi)預(yù)熱段為氧化性氣氛，從而促進(jìn)鋅浸出渣中硫酸鹽的分解和二氧化硫的揮發(fā)，同時保證窯內(nèi)為預(yù)還原階段為弱還原性氣氛，從而減少硫化鋅的生成，使得鋅浸出渣中的大部分鋅和鉛發(fā)生還原后揮發(fā)進(jìn)行煙道中以氧化鋅和氧化鉛的形式被回收，即得到含有氧化鋅和氧化鉛的含鋅煙塵。根據(jù)本發(fā)明的具體實施例，預(yù)還原處理的溫度可以為800～1150攝氏度。由此，在進(jìn)一步提高預(yù)還原階段硫的揮發(fā)效率以及鋅和鉛的回收效率的同時有效防止物料粘接熔化和回轉(zhuǎn)窯結(jié)圈，使物料結(jié)塊較小，有利于后續(xù)的熱壓塊工藝。

S400：將熱態(tài)窯渣與蘭炭進(jìn)行熱壓塊處理

根據(jù)本發(fā)明的實施例，將上述所得熱態(tài)窯渣與蘭炭進(jìn)行熱壓塊處理，得到熱壓球團(tuán)。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，通過將回轉(zhuǎn)窯中所得熱態(tài)窯渣與蘭炭進(jìn)行熱壓塊處理，不僅可以充分利用熱態(tài)窯渣的顯熱，而且蘭炭的加入可以保證轉(zhuǎn)底爐內(nèi)還原性氣氛，較現(xiàn)有技術(shù)中的將所得熱態(tài)窯渣進(jìn)行水淬處理后再進(jìn)行烘干處理相比，本申請不僅省去了原有工藝中的水淬工藝，而且省去了水淬后窯渣的烘干成本，并且蘭炭的加入可以實現(xiàn)窯渣中殘余鋅和低價鐵氧化物的還原以及銀的還原和揮發(fā)，從而在降低能耗的同時提高二次還原處理過程中鐵、銀、鋅和鉛的還原效率，另外通過將采用熱壓形式得到的熱壓球團(tuán)供給至轉(zhuǎn)底爐中進(jìn)行二次還原處理，可以顯著提高還原劑的利用率，并且再經(jīng)后續(xù)磨礦磁選即可實現(xiàn)鋅浸出渣中鐵、銀、鋅和鉛的綜合回收，并且硫的揮發(fā)率達(dá)80％以上，鐵的回收率達(dá)80％以上，鋅揮發(fā)率達(dá)99％以上，鉛揮發(fā)率達(dá)98％以上，銀揮發(fā)率達(dá)85％以上。該步驟中，具體的，回轉(zhuǎn)窯中所得800℃的熱態(tài)窯渣經(jīng)風(fēng)冷冷卻至500℃以下后再于蘭炭進(jìn)行熱壓塊，從而可以有效避免蘭炭的燒損。

根據(jù)本發(fā)明的一個實施例，熱態(tài)窯渣與蘭炭的混合比例并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本發(fā)明的具體實施例，熱態(tài)窯渣與蘭炭可以按照質(zhì)量比為100：(10～20)進(jìn)行混合。由此，采用該混合比例，不僅可以顯著提高還原劑的利用效率，而且可以實現(xiàn)窯渣中殘余鋅和低價鐵氧化物的還原以及銀的還原和揮發(fā)，從而在降低能耗的同時提高二次還原處理過程中鐵、銀、鋅和鉛的還原效率。

S500：將熱壓球團(tuán)供給至轉(zhuǎn)底爐中進(jìn)行二次還原處理

根據(jù)本發(fā)明的實施例，將上述所得到的熱壓球團(tuán)供給至轉(zhuǎn)底爐中進(jìn)行二次還原處理，得到金屬團(tuán)塊以及含有氧化鋅、氧化鉛和銀的煙塵。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，通過將熱壓球團(tuán)供給至轉(zhuǎn)底爐中進(jìn)行還原處理，其中的蘭炭可以實現(xiàn)窯渣中殘余鋅和低價鐵氧化物的還原以及銀的還原和揮發(fā)，得到金屬團(tuán)塊以及含有氧化鋅、氧化鉛和銀的煙塵(其中銀在煙塵中的物相為氧化銀、硫化銀和銀單質(zhì))，從而在降低能耗的同時提高二次還原處理過程中鐵、銀、鋅和鉛的還原效率，另外通過將采用熱壓形式得到的熱壓球團(tuán)供給至轉(zhuǎn)底爐中進(jìn)行二次還原處理，可以顯著提高還原劑的利用率，并且再經(jīng)磨礦磁選即可實現(xiàn)鋅浸出渣中鐵、銀、鋅和鉛的綜合回收，并且硫的揮發(fā)率達(dá)80％以上，鐵的回收率達(dá)80％以上，鋅揮發(fā)率達(dá)99％以上，鉛揮發(fā)率達(dá)98％以上，銀揮發(fā)率達(dá)85％以上。根據(jù)本發(fā)明的具體實施例，二次還原處理過程的溫度可以為1200～1300℃，時間可以為35～50分鐘。由此，可以顯著提高二次還原處理過程的還原效率。

S600：將金屬團(tuán)塊進(jìn)行磨礦磁選

根據(jù)本發(fā)明的實施例，將上述所得到的金屬團(tuán)塊進(jìn)行磨礦磁選，得到金屬鐵粉和尾礦。具體的，將所得金屬團(tuán)塊經(jīng)冷卻、破碎、磨細(xì)后進(jìn)行磁選處理即可實現(xiàn)金屬鐵粉和尾礦的分離。

根據(jù)本發(fā)明實施例的處理鋅浸出渣的方法通過將鋅浸出渣干料與無煙煤和碳酸鈉混合后供給至回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行預(yù)還原處理，并且通過減少無煙煤的配入量，保證回轉(zhuǎn)窯內(nèi)預(yù)熱段為氧化性氣氛，從而促進(jìn)鋅浸出渣中硫酸鹽的分解和二氧化硫的揮發(fā)，同時保證窯內(nèi)預(yù)還原階段為弱還原性氣氛，從而減少硫化鋅的生成，使得鋅浸出渣中的大部分鋅和鉛揮發(fā)進(jìn)行煙道中以氧化鋅和氧化鉛的形式被回收，其次將回轉(zhuǎn)窯中所得熱態(tài)窯渣與蘭炭進(jìn)行熱壓塊處理，不僅可以充分利用熱態(tài)窯渣的顯熱，而且蘭炭的加入可以保證轉(zhuǎn)底爐內(nèi)還原性氣氛，較現(xiàn)有技術(shù)中的將所得熱態(tài)窯渣進(jìn)行水淬處理后再進(jìn)行烘干處理相比，本申請不僅省去了原有工藝中的水淬工藝，而且省去了水淬后窯渣的烘干成本，并且蘭炭的加入可以實現(xiàn)窯渣中殘余鋅和低價鐵氧化物的還原以及銀的還原和揮發(fā)，從而在降低能耗的同時提高二次還原處理過程中鐵、銀、鋅和鉛的還原效率，另外通過將采用熱壓形式得到的熱壓球團(tuán)供給至轉(zhuǎn)底爐中進(jìn)行二次還原處理，可以顯著提高還原劑的利用率，并且再經(jīng)磨礦磁選即可實現(xiàn)鋅浸出渣中鐵、銀、鋅和鉛的綜合回收，并且硫的揮發(fā)率達(dá)80％以上，鐵的回收率達(dá)80％以上，鋅揮發(fā)率達(dá)99％以上，鉛揮發(fā)率達(dá)98％以上，銀揮發(fā)率達(dá)85％以上。

參考圖2，根據(jù)本發(fā)明實施例的處理鋅浸出渣的方法進(jìn)一步包括：

S700：將含鋅煙塵以及含有氧化鋅、氧化鉛和銀的煙塵進(jìn)行余熱回收

根據(jù)本發(fā)明的實施例，將S300得到含鋅煙塵以及S500得到的含有氧化鋅、氧化鉛和銀的煙塵進(jìn)行余熱回收，得到降溫?zé)焿m。由此，通過對所得到的含鋅煙塵以及含有氧化鋅、氧化鉛和銀的煙塵進(jìn)行余熱回收，可以將該部分余熱用于發(fā)電，并且降溫?zé)焿m的溫度降至400℃左右，從而實現(xiàn)資源的最大化利用。

S800：將降溫?zé)焿m進(jìn)行冷卻處理

根據(jù)本發(fā)明的實施例，將上述得到的降溫?zé)焿m進(jìn)行冷卻處理，可以得到冷卻煙塵。具體的，將上述得到的降溫?zé)焿m經(jīng)表面冷卻器后溫度降至250℃左右。

S900：將冷卻煙塵進(jìn)行布袋收塵

根據(jù)本發(fā)明的實施例，將上述得到的冷卻煙塵進(jìn)行布袋收塵，從而可以收集粉塵。

如上所述，根據(jù)本發(fā)明實施例的處理鋅浸出渣的方法可以具有選自下列的優(yōu)點至少之一：

根據(jù)本發(fā)明實施例的處理鋅浸出渣的方法可實現(xiàn)鋅浸出渣中鐵、銀、鋅、鉛的綜合回收利用?？蓪崿F(xiàn)鐵的回收率大于80％，鋅揮發(fā)率大于99％、鉛揮發(fā)率大于98％，銀的揮發(fā)率大于85％的技術(shù)指標(biāo)。

根據(jù)本發(fā)明實施例的處理鋅浸出渣的方法通過窯渣的熱壓塊，減少了原有工藝中水淬工藝，省去窯渣中水分烘干成本，充分利用窯渣顯熱用于轉(zhuǎn)底爐的還原，節(jié)省了整個工藝的能耗。

根據(jù)本發(fā)明實施例的處理鋅浸出渣的方法較現(xiàn)有回轉(zhuǎn)窯揮發(fā)工藝處理1噸鋅渣產(chǎn)生0.65噸窯渣，二次固廢量大，本申請經(jīng)過降低回轉(zhuǎn)窯煤配入量，轉(zhuǎn)底爐再次揮發(fā)窯渣中殘余鋅鉛硫并回收鐵粒之后，1噸鋅渣最終只產(chǎn)生0.30噸尾渣，鋅渣減排量大幅提高。

根據(jù)本發(fā)明實施例的處理鋅浸出渣的方法通過減少回轉(zhuǎn)窯階段無煙煤配入量，在熱壓塊過程中加入蘭炭粒，保證了回轉(zhuǎn)窯預(yù)熱和還原段的氣氛，硫的揮發(fā)率可由原來的60％提高到80％以上，減少了硫化鋅或硫化鐵的生成。

根據(jù)本發(fā)明實施例的處理鋅浸出渣的方法采用熱壓形式在轉(zhuǎn)底爐內(nèi)還原提高了碳質(zhì)還原劑的利用率。減少了由于燃燒引起的碳燒損。

在本發(fā)明的再一個方面，本發(fā)明提出了實施上述處理鋅浸出渣的方法的系統(tǒng)。根據(jù)本發(fā)明的實施例，參考圖3和4，該系統(tǒng)包括：烘干裝置100、混合裝置200、回轉(zhuǎn)窯300、熱壓塊裝置400、轉(zhuǎn)底爐500和磨礦磁選裝置600。

根據(jù)本發(fā)明的實施例，烘干裝置100具有鋅浸出渣入口101和鋅浸出渣干料出口102，且適于將鋅浸出渣進(jìn)行烘干處理，從而可以得到鋅浸出渣干料。由此，可以顯著提高后續(xù)預(yù)還原階段硫的揮發(fā)效率以及鋅和鉛的回收效率。具體的，所得鋅浸出渣干料中含水量不高于10wt％。

根據(jù)本發(fā)明的實施例，混合裝置200具有鋅浸出渣干料入口201、無煙煤入口202、碳酸鈉入口203和混合物料出口204，鋅浸出渣干料入口201與鋅浸出渣干料出口102相連，且適于將上述所得到的鋅浸出渣干料與無煙煤和碳酸鈉進(jìn)行混合，得到混合物料。具體的，混合裝置可以為圓盤給料機(jī)。

根據(jù)本發(fā)明的一個實施例，鋅浸出渣干料與無煙煤和碳酸鈉的混合比例并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本發(fā)明的具體實施例，鋅浸出渣干料與無煙煤和碳酸鈉按照質(zhì)量比為100：(20～30)：(2～5)進(jìn)行混合。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，無煙煤配入量過高會導(dǎo)致回轉(zhuǎn)窯預(yù)熱段還原性氣氛強，不利于SO₂的揮發(fā)，并且回轉(zhuǎn)窯采用的是粉料入爐，增加無煙煤配入量會進(jìn)一步加大煤的燃燒，導(dǎo)致還原劑利用效率低，而無煙煤配入量過低起不到預(yù)還原的作用，如影響鐵預(yù)還原以及鉛、鋅的揮發(fā)，碳酸鈉能夠在該階段促進(jìn)還原作用，并且混合階段，硫酸鈉可均勻分布在混合物料中，從而進(jìn)一步保證熱壓塊中硫酸鈉分布均勻性，促進(jìn)后續(xù)過程中鐵顆粒的長大與聚集。

根據(jù)本發(fā)明的實施例，回轉(zhuǎn)窯300具有混合物料入口301、含鋅煙塵出口302和熱態(tài)窯渣出口303，混合物料入口301與混合物料出口204相連，且適于將上述所得到的混合物料供給至回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行預(yù)還原處理，得到熱態(tài)窯渣和含鋅煙塵。具體的，通過減少無煙煤的配入量，保證回轉(zhuǎn)窯內(nèi)預(yù)熱段為氧化性氣氛，從而促進(jìn)鋅浸出渣中硫酸鹽的分解和二氧化硫的揮發(fā)，同時保證窯內(nèi)為預(yù)還原階段為弱還原性氣氛，從而減少硫化鋅的生成，使得鋅浸出渣中的大部分鋅和鉛發(fā)生還原后揮發(fā)進(jìn)行煙道中以氧化鋅和氧化鉛的形式被回收，即得到含有氧化鋅和氧化鉛的含鋅煙塵。根據(jù)本發(fā)明的具體實施例，預(yù)還原處理的溫度可以為800～1150攝氏度。由此，在進(jìn)一步提高預(yù)還原階段硫的揮發(fā)效率以及鋅和鉛的回收效率的同時有效防止物料粘接熔化和回轉(zhuǎn)窯結(jié)圈，使物料結(jié)塊較小，有利于后續(xù)的熱壓塊工藝。

根據(jù)本發(fā)明的實施例，熱壓塊裝置400具有熱態(tài)窯渣入口401、蘭炭入口402和熱壓球團(tuán)出口403，熱態(tài)窯渣入口401與熱態(tài)窯渣出口303相連，且適于將上述所得熱態(tài)窯渣與蘭炭進(jìn)行熱壓塊處理，得到熱壓球團(tuán)。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，通過將回轉(zhuǎn)窯中所得熱態(tài)窯渣與蘭炭進(jìn)行熱壓塊處理，不僅可以充分利用熱態(tài)窯渣的顯熱，而且蘭炭的加入可以保證轉(zhuǎn)底爐內(nèi)還原性氣氛，較現(xiàn)有技術(shù)中的將所得熱態(tài)窯渣進(jìn)行水淬處理后再進(jìn)行烘干處理相比，本申請不僅省去了原有工藝中的水淬工藝，而且省去了水淬后窯渣的烘干成本，并且蘭炭的加入可以實現(xiàn)窯渣中殘余鋅和低價鐵氧化物的還原以及銀的還原和揮發(fā)，從而在降低能耗的同時提高二次還原處理過程中鐵、銀、鋅和鉛的還原效率，另外通過將采用熱壓形式得到的熱壓球團(tuán)供給至轉(zhuǎn)底爐中進(jìn)行二次還原處理，可以顯著提高還原劑的利用率，并且再經(jīng)后續(xù)磨礦磁選即可實現(xiàn)鋅浸出渣中鐵、銀、鋅和鉛的綜合回收，并且硫的揮發(fā)率達(dá)80％以上，鐵的回收率達(dá)80％以上，鋅揮發(fā)率達(dá)99％以上，鉛揮發(fā)率達(dá)98％以上，銀揮發(fā)率達(dá)85％以上。該步驟中，具體的，回轉(zhuǎn)窯中所得800℃的熱態(tài)窯渣經(jīng)風(fēng)冷冷卻至500℃以下后再于蘭炭進(jìn)行熱壓塊，從而可以有效避免蘭炭的燒損。

根據(jù)本發(fā)明的一個實施例，熱態(tài)窯渣與蘭炭的混合比例并不受特別限制，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以根據(jù)實際需要進(jìn)行選擇，根據(jù)本發(fā)明的具體實施例，熱態(tài)窯渣與蘭炭可以按照質(zhì)量比為100：(10～20)進(jìn)行混合。由此，采用該混合比例，不僅可以顯著提高還原劑的利用效率，而且可以實現(xiàn)窯渣中殘余鋅和低價鐵氧化物的還原以及銀的還原和揮發(fā)，從而在降低能耗的同時提高二次還原處理過程中鐵、銀、鋅和鉛的還原效率。

根據(jù)本發(fā)明的實施例，轉(zhuǎn)底爐500具有熱壓球團(tuán)入口501、含有氧化鋅、氧化鉛和銀的煙塵出口502以及金屬團(tuán)塊出口503，熱壓球團(tuán)入口501與熱壓球團(tuán)出口403相連，且適于將上述所得到的熱壓球團(tuán)供給至轉(zhuǎn)底爐中進(jìn)行二次還原處理，得到金屬團(tuán)塊以及含有氧化鋅、氧化鉛和銀的煙塵。發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，通過將熱壓球團(tuán)供給至轉(zhuǎn)底爐中進(jìn)行還原處理，其中的蘭炭可以實現(xiàn)窯渣中殘余鋅和低價鐵氧化物的還原以及銀的還原和揮發(fā)，得到金屬團(tuán)塊以及含有氧化鋅、氧化鉛和銀的煙塵(其中銀在煙塵中的物相為氧化銀、硫化銀和銀單質(zhì))，從而在降低能耗的同時提高二次還原處理過程中鐵、銀、鋅和鉛的還原效率，另外通過將采用熱壓形式得到的熱壓球團(tuán)供給至轉(zhuǎn)底爐中進(jìn)行二次還原處理，可以顯著提高還原劑的利用率，并且再經(jīng)磨礦磁選即可實現(xiàn)鋅浸出渣中鐵、銀、鋅和鉛的綜合回收，并且硫的揮發(fā)率達(dá)80％以上，鐵的回收率達(dá)80％以上，鋅揮發(fā)率達(dá)99％以上，鉛揮發(fā)率達(dá)98％以上，銀揮發(fā)率達(dá)85％以上。根據(jù)本發(fā)明的具體實施例，二次還原處理過程的溫度可以為1200～1300℃，時間可以為35～50分鐘。由此，可以顯著提高二次還原處理過程的還原效率。

根據(jù)本發(fā)明的實施例，磨礦磁選裝置600具有金屬團(tuán)塊入口601、金屬鐵粉出口602和尾礦出口603，金屬團(tuán)塊入口601與金屬團(tuán)塊出口503相連，且適于將上述所得到的金屬團(tuán)塊進(jìn)行磨礦磁選，得到金屬鐵粉和尾礦。具體的，將所得金屬團(tuán)塊經(jīng)冷卻、破碎、磨細(xì)后進(jìn)行磁選處理即可實現(xiàn)金屬鐵粉和尾礦的分離。

根據(jù)本發(fā)明實施例的處理鋅浸出渣的系統(tǒng)通過將鋅浸出渣干料與無煙煤和碳酸鈉混合后供給至回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行預(yù)還原處理，并且通過減少無煙煤的配入量，保證回轉(zhuǎn)窯內(nèi)預(yù)熱段為氧化性氣氛，從而促進(jìn)鋅浸出渣中硫酸鹽的分解和二氧化硫的揮發(fā)，同時保證窯內(nèi)預(yù)還原階段為弱還原性氣氛，從而減少硫化鋅的生成，使得鋅浸出渣中的大部分鋅和鉛揮發(fā)進(jìn)行煙道中以氧化鋅和氧化鉛的形式被回收，其次將回轉(zhuǎn)窯中所得熱態(tài)窯渣與蘭炭進(jìn)行熱壓塊處理，不僅可以充分利用熱態(tài)窯渣的顯熱，而且蘭炭的加入可以保證轉(zhuǎn)底爐內(nèi)還原性氣氛，較現(xiàn)有技術(shù)中的將所得熱態(tài)窯渣進(jìn)行水淬處理后再進(jìn)行烘干處理相比，本申請不僅省去了原有工藝中的水淬工藝，而且省去了水淬后窯渣的烘干成本，并且蘭炭的加入可以實現(xiàn)窯渣中殘余鋅和低價鐵氧化物的還原以及銀的還原和揮發(fā)，從而在降低能耗的同時提高二次還原處理過程中鐵、銀、鋅和鉛的還原效率，另外通過將采用熱壓形式得到的熱壓球團(tuán)供給至轉(zhuǎn)底爐中進(jìn)行二次還原處理，可以顯著提高還原劑的利用率，并且再經(jīng)磨礦磁選即可實現(xiàn)鋅浸出渣中鐵、銀、鋅和鉛的綜合回收，并且硫的揮發(fā)率達(dá)80％以上，鐵的回收率達(dá)80％以上，鋅揮發(fā)率達(dá)99％以上，鉛揮發(fā)率達(dá)98％以上，銀揮發(fā)率達(dá)85％以上。

參考圖4，根據(jù)本發(fā)明實施例的處理鋅浸出渣的系統(tǒng)進(jìn)一步包括：余熱鍋爐700、冷卻裝置800和布袋收塵器900。

根據(jù)本發(fā)明的實施例，余熱鍋爐700具有煙塵入口701和降溫?zé)焿m出口702，煙塵入口701分別與含鋅煙塵出口302和含有氧化鋅、氧化鉛和銀的煙塵出口502相連，且適于將回轉(zhuǎn)窯得到含鋅煙塵以及轉(zhuǎn)底爐得到的含有氧化鋅、氧化鉛和銀的煙塵進(jìn)行余熱回收，得到降溫?zé)焿m。由此，通過對所得到的含鋅煙塵以及含有氧化鋅、氧化鉛和銀的煙塵進(jìn)行余熱回收，可以將該部分余熱用于發(fā)電，并且降溫?zé)焿m的溫度降至400℃左右，從而實現(xiàn)資源的最大化利用。

根據(jù)本發(fā)明的實施例，冷卻裝置800具有降溫?zé)焿m入口801和冷卻煙塵出口802，降溫?zé)焿m入口801與降溫?zé)焿m出口702相連，且適于將上述得到的降溫?zé)焿m進(jìn)行冷卻處理，可以得到冷卻煙塵。具體的，冷卻裝置可以為表面冷卻器，并且降溫?zé)焿m經(jīng)表面冷卻器后溫度降至250℃左右。

根據(jù)本發(fā)明的實施例，布袋收塵器900具有冷卻煙塵入口901、粉塵出口902和氣體入口903，冷卻煙塵入口901與冷卻煙塵出口802相連，且適于將上述得到的冷卻煙塵進(jìn)行布袋收塵，從而可以收集粉塵。

下面參考具體實施例，對本發(fā)明進(jìn)行描述，需要說明的是，這些實施例僅僅是描述性的，而不以任何方式限制本發(fā)明。

實施例1

將鋅浸出渣烘干至含水<10wt％，然后將所得鋅浸出渣干料與無煙煤和碳酸鈉均勻混合，其中，無煙煤的配入量為鋅浸出渣干料重量的30％，碳酸鈉的配入量為鋅浸出渣干料重量的2％，物料混勻后通過圓盤給料機(jī)進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯進(jìn)行預(yù)還原，預(yù)還原過程溫度控制在800～1100℃，得到含鋅粉塵和熱態(tài)窯渣，熱態(tài)窯渣中硫含量<3wt％，硫的揮發(fā)率大于65％，熱態(tài)窯渣中鋅含量在6％，并且熱態(tài)窯渣較為松散，沒有較硬結(jié)塊，然后將從回轉(zhuǎn)窯窯口排出的800℃熱態(tài)窯渣經(jīng)風(fēng)冷冷卻至500℃以下，將所得熱態(tài)窯渣與蘭炭粒進(jìn)行熱壓塊，其中，蘭炭的加入量為熱態(tài)窯渣重量的10％，將所得熱壓球團(tuán)通過輸送裝置送入中溫轉(zhuǎn)底爐爐底進(jìn)行二次還原，還原過程中從轉(zhuǎn)底爐煙道收集含有氧化鋅、氧化鉛和銀的煙塵，中溫轉(zhuǎn)底爐溫度為1200～1250℃，爐內(nèi)還原時間在40min，還原結(jié)束后得到金屬團(tuán)塊，其中，金屬團(tuán)塊中鉛、鋅含量<0.1％，銀含量為0.008％，最后將金屬團(tuán)塊經(jīng)冷卻、破碎、磨細(xì)后進(jìn)行磁選即可得到金屬鐵粉和尾渣。

實施例2

將鋅浸出渣烘干至含水<10wt％，然后將所得鋅浸出渣干料與無煙煤和碳酸鈉均勻混合，其中，無煙煤的配入量為鋅浸出渣干料重量的20％，碳酸鈉的配入量為鋅浸出渣干料重量的4％，物料混勻后通過圓盤給料機(jī)進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯進(jìn)行預(yù)還原，預(yù)還原過程溫度控制在900～1150℃，得到含鋅粉塵和熱態(tài)窯渣，熱態(tài)窯渣中硫含量<3wt％，硫的揮發(fā)率大于70％，熱態(tài)窯渣中鋅含量在7％，并且熱態(tài)窯渣少量結(jié)塊產(chǎn)生，然后將從回轉(zhuǎn)窯窯口排出的800℃熱態(tài)窯渣經(jīng)風(fēng)冷冷卻至500℃以下，將所得熱態(tài)窯渣與蘭炭粒進(jìn)行熱壓塊，其中，蘭炭的加入量為熱態(tài)窯渣重量的15％，將所得熱壓球團(tuán)通過輸送裝置送入中溫轉(zhuǎn)底爐爐底進(jìn)行二次還原，還原過程中從轉(zhuǎn)底爐煙道收集含有氧化鋅、氧化鉛和銀的煙塵，中溫轉(zhuǎn)底爐溫度為1250～1300℃，爐內(nèi)還原時間在30min，還原結(jié)束后得到金屬團(tuán)塊，其中，金屬團(tuán)塊中鉛、鋅含量<0.07％，銀含量<0.003％，最后將金屬團(tuán)塊經(jīng)冷卻、破碎、磨細(xì)后進(jìn)行磁選即可得到金屬鐵粉和尾渣。

實施例3

將鋅浸出渣烘干至含水<10wt％，然后將所得鋅浸出渣干料與無煙煤和碳酸鈉均勻混合，其中，無煙煤的配入量為鋅浸出渣干料重量的20％，碳酸鈉的配入量為鋅浸出渣干料重量的2％，物料混勻后通過圓盤給料機(jī)進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯進(jìn)行預(yù)還原，預(yù)還原過程溫度控制在900～1150℃，得到含鋅粉塵和熱態(tài)窯渣，熱態(tài)窯渣中硫含量<3wt％，硫的揮發(fā)率大于70％，熱態(tài)窯渣中鋅含量在7％，并且熱態(tài)窯渣少量結(jié)塊產(chǎn)生，然后將從回轉(zhuǎn)窯窯口排出的800℃熱態(tài)窯渣經(jīng)風(fēng)冷冷卻至500℃以下，將所得熱態(tài)窯渣與蘭炭粒進(jìn)行熱壓塊，其中，蘭炭的加入量為熱態(tài)窯渣重量的15％，將所得熱壓球團(tuán)通過輸送裝置送入中溫轉(zhuǎn)底爐爐底進(jìn)行二次還原，還原過程中從轉(zhuǎn)底爐煙道收集含有氧化鋅、氧化鉛和銀的煙塵，中溫轉(zhuǎn)底爐溫度為1300℃，爐內(nèi)還原時間在30min，還原結(jié)束后得到金屬團(tuán)塊，其中，金屬團(tuán)塊中鉛、鋅含量<0.3％，銀含量<0.009％，最后將金屬團(tuán)塊經(jīng)冷卻、破碎、磨細(xì)后進(jìn)行磁選即可得到金屬鐵粉和尾渣。

在本說明書的描述中，參考術(shù)語“一個實施例”、“一些實施例”、“示例”、“具體示例”、或“一些示例”等的描述意指結(jié)合該實施例或示例描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點包含于本發(fā)明的至少一個實施例或示例中。在本說明書中，對上述術(shù)語的示意性表述不必須針對的是相同的實施例或示例。而且，描述的具體特征、結(jié)構(gòu)、材料或者特點可以在任一個或多個實施例或示例中以合適的方式結(jié)合。此外，在不相互矛盾的情況下，本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以將本說明書中描述的不同實施例或示例以及不同實施例或示例的特征進(jìn)行結(jié)合和組合。

盡管上面已經(jīng)示出和描述了本發(fā)明的實施例，可以理解的是，上述實施例是示例性的，不能理解為對本發(fā)明的限制，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員在本發(fā)明的范圍內(nèi)可以對上述實施例進(jìn)行變化、修改、替換和變型。