本發(fā)明屬于礦產(chǎn)資源開發(fā)領(lǐng)域，尤其涉及一種鉛鋅硫化礦尾礦中金屬的浸出方法及其應(yīng)用。

背景技術(shù)：

隨著礦產(chǎn)資源的不斷消耗和開采，尾礦大量的產(chǎn)生，尾礦中蘊(yùn)含有大量的稀有金屬和有色金屬，硫化礦尾礦在氧化過程中將產(chǎn)生大量的酸，并且可能釋放出大量重金屬元素，從而給周圍環(huán)境帶來嚴(yán)重污染，以此尾礦的綜合利用變得越來越重要。生物浸出是一種能耗低、環(huán)境友好的尾礦處理方法，可以處理復(fù)雜多金屬礦物。目前生物浸出技術(shù)已經(jīng)應(yīng)用于低品位的硫化礦，能夠取得很好的金屬回收效果。

然而，由于不同的礦產(chǎn)資源的浸出性能差異大，溶液中不同的有價金屬離子的浸出率也存在一定的差異。在含鉛硫化礦的尾礦處理過程中，溶出的鉛會與硫酸根形成硫酸鉛沉淀，從而造成鉛的浸出率不高，一方面影響鉛的回收，造成金屬資源浪費(fèi)；另一方面，處理后的尾礦鉛含量高，無法實現(xiàn)工業(yè)應(yīng)用。從上述背景技術(shù)可以得出，現(xiàn)有技術(shù)中的尾礦處理方法，具有鉛浸出率低，無法實現(xiàn)尾礦中金屬全回收的技術(shù)缺陷，造成了資源浪費(fèi)。

因此，研發(fā)出一種尾礦中金屬的浸出方法及其應(yīng)用，用于解決現(xiàn)有技術(shù)中，尾礦處理方法具有鉛浸出率低、無法實現(xiàn)尾礦中金屬全回收的技術(shù)缺陷，成為了本領(lǐng)域技術(shù)人員亟待解決的問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

有鑒于此，本發(fā)明提供了一種鉛鋅硫化礦尾礦中金屬的浸出方法及其應(yīng)用，用于解決現(xiàn)有生物浸出技術(shù)中，尾礦處理方法具有鉛浸出率低、無法實現(xiàn)尾礦中金屬全回收的技術(shù)缺陷。實現(xiàn)了尾礦中金屬的全回收，同時，處理后的尾礦可應(yīng)用于建材等領(lǐng)域，解決了資源浪費(fèi)的問題。

本發(fā)明提供了一種鉛鋅硫化礦尾礦中金屬的浸出方法，所述浸出方法包括：

步驟一、生物浸出：尾礦浸泡在生物浸出液中并進(jìn)行攪拌，浸泡后固液分離，收集濾渣，酸洗后烘干得第一產(chǎn)物；

步驟二、氯化鈉浸出：所述第一產(chǎn)物浸泡在氯化鈉溶液中并進(jìn)行攪拌，浸泡后固液分離，收集濾液，回收所述濾液中的鉛。

優(yōu)選地，所述生物浸出液的pH為1.5～3，所述生物浸出液的pH調(diào)節(jié)劑為硫酸溶液。

優(yōu)選地，所述尾礦和所述生物浸出液的固液比為(0.005～0.4)kg：(0.1～2)L。

優(yōu)選地，所述生物浸出液的活性物質(zhì)為氧化亞鐵硫桿菌。

優(yōu)選地，步驟一中所述固液分離的方法為自然沉降和/或抽濾，步驟二中所述固液分離的方法為自然沉降和/或抽濾。

優(yōu)選地，步驟一中所述攪拌的速度為100～200rpm，步驟一所述攪拌的時間為10～50天。

優(yōu)選地，步驟一中所述固液分離的時間為30～120min，步驟二中所述固液分離的時間為30～60min。

優(yōu)選地，所述第一產(chǎn)物和所述氯化鈉溶液的固液比為(0.001～0.3)kg：(0.1～1)L。

優(yōu)選地，步驟二中所述攪拌的轉(zhuǎn)速為100～400rpm，步驟二中所述攪拌的時間為10～60min。

本發(fā)明還提供了一種包括以上任意一項所述的浸出方法在回收尾礦中鉛的應(yīng)用。

綜上所述，本發(fā)明提供了一種鉛鋅硫化礦尾礦中金屬的浸出方法，所述浸出方法包括：步驟一、生物浸出：尾礦浸泡在生物浸出液中并進(jìn)行攪拌，浸泡后固液分離，收集濾渣，酸洗后烘干得第一產(chǎn)物；步驟二、氯化鈉浸出：所述第一產(chǎn)物浸泡在氯化鈉溶液中并進(jìn)行攪拌，浸泡后固液分離，收集濾液，回收所述濾液中的鉛。本發(fā)明還提供了一種上述浸出方法在回收尾礦中鉛的應(yīng)用。綜上所述，本發(fā)明提供的技術(shù)方案中，生物浸出的過程中，浸出的鉛會與硫酸根形成沉淀，利用氯化鈉的浸出作用，實現(xiàn)鉛的回收。發(fā)明利用兩步法可以高效的浸出鉛鋅硫化礦尾礦的鉛，有價金屬損失少，能實現(xiàn)尾礦中金屬的全回收，具有很高的推廣價值。解決了現(xiàn)有技術(shù)中，尾礦處理方法具有鉛浸出率低、無法實現(xiàn)尾礦中金屬全回收的技術(shù)缺陷。實現(xiàn)了尾礦中金屬的全回收，同時，處理后的尾礦可應(yīng)用于建材等領(lǐng)域，解決了資源浪費(fèi)的問題。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對實施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的實施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)提供的附圖獲得其他的附圖。

圖1為本發(fā)明提供的一種尾礦中金屬的浸出方法的流程示意圖。

具體實施方式

本發(fā)明提供了一種鉛鋅硫化礦尾礦中金屬的浸出方法及其應(yīng)用，用于解決現(xiàn)有生物浸出技術(shù)中，尾礦處理方法具有鉛浸出率低、無法實現(xiàn)尾礦中金屬全回收的技術(shù)缺陷。實現(xiàn)了尾礦中金屬的全回收，同時，處理后的尾礦可應(yīng)用于建材等領(lǐng)域，解決了資源浪費(fèi)的問題。

下面將對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。

為了更詳細(xì)說明本發(fā)明，下面結(jié)合實施例對本發(fā)明提供的一種尾礦中金屬的浸出方法及其應(yīng)用，進(jìn)行具體地描述。

實施例1

本實施例為根據(jù)本發(fā)明提供的一種鉛鋅硫化礦尾礦中金屬的浸出方法，回收尾礦中的鉛和鋅的具體實施例。經(jīng)檢測，本實施例中，所使用的鉛鋅硫化礦尾礦中的鉛含量為4381mg/kg，所使用的鉛鋅硫化礦尾礦中的鋅含量為5467mg/kg。

室溫下，將0.005kg鉛鋅硫化礦尾礦浸泡在0.1L生物浸出液1中，以100rpm的轉(zhuǎn)速攪拌50天。本實施例中，所使用的生物浸出液1的用硫酸溶液調(diào)節(jié)pH至1.5，生物浸出液1的有效成分為氧化亞鐵硫桿菌。浸泡后，利用抽濾進(jìn)行固液分離，收集濾渣，濾渣用pH為2的稀硫酸進(jìn)行酸洗后，烘干得第一產(chǎn)物1。本步驟中所得濾液，可將濾液中的鋅回收后，可重新應(yīng)用于尾礦的生物浸出。

將0.001kg第一產(chǎn)物1浸泡在濃度為150mg/L的氯化鈉溶液0.1L中，以100rpm的轉(zhuǎn)速攪拌10min。浸泡后，利用抽濾進(jìn)行固液分離，收集濾液，回收濾液中的鉛。本步驟中的濾液完成鉛回收后，可重新應(yīng)用于氯化鈉浸出；本步驟中的所得的濾渣，由于不含有重金屬類有害物質(zhì)，可廣泛應(yīng)用于建材領(lǐng)域。

本實施例中，所回收鋅的質(zhì)量為24.59mg，所回收鉛的含量為20.59mg。

實施例2

本實施例為根據(jù)本發(fā)明提供的一種鉛鋅硫化礦尾礦中金屬的浸出方法，回收尾礦中的鉛和鋅的具體實施例。經(jīng)檢測，本實施例中，所使用的鉛鋅硫化礦尾礦中的鉛含量為4381mg/kg，所使用的鉛鋅硫化礦尾礦中的鋅含量為5467mg/kg。

室溫下，將0.10kg鉛鋅硫化礦尾礦浸泡在1L生物浸出液2中，以160rpm的轉(zhuǎn)速攪拌20天。本實施例中，所使用的生物浸出液2的用硫酸溶液調(diào)節(jié)pH至2，生物浸出液2的有效成分為氧化亞鐵硫桿菌。浸泡后，利用自然沉降進(jìn)行固液分離，沉降30min后，收集濾渣，濾渣用pH為2的稀硫酸進(jìn)行酸洗后，烘干得第一產(chǎn)物2。本步驟中所得濾液，可將濾液中的鋅回收后，可重新應(yīng)用于尾礦的生物浸出。

將0.02kg第一產(chǎn)物2浸泡在濃度為150mg/L的氯化鈉溶液0.2L中，以200rpm的轉(zhuǎn)速攪拌30min。浸泡后，利用自然沉降進(jìn)行固液分離，沉降30min后，收集濾液，回收濾液中的鉛。本步驟中的濾液完成鉛回收后，可重新應(yīng)用于氯化鈉浸出；本步驟中的所得的濾渣，由于不含有重金屬類有害物質(zhì)，可廣泛應(yīng)用于建材領(lǐng)域。

本實施例中，所回收鋅的質(zhì)量為410.08mg，所回收鉛的含量為334.36mg。

實施例3

本實施例為根據(jù)本發(fā)明提供的一種鉛鋅硫化礦尾礦中金屬的浸出方法，回收尾礦中的鉛和鋅的具體實施例。經(jīng)檢測，本實施例中，所使用的鉛鋅硫化礦尾礦中的鉛含量為4381mg/kg，所使用的鉛鋅硫化礦尾礦中的鋅含量為5467mg/kg。

室溫下，將0.4kg鉛鋅硫化礦尾礦浸泡在2L生物浸出液3中，以200rpm的轉(zhuǎn)速攪拌40天。本實施例中，所使用的生物浸出液3的用硫酸溶液調(diào)節(jié)pH至3，生物浸出液3的有效成分為氧化亞鐵硫桿菌。浸泡后，利用自然沉降進(jìn)行固液分離，沉降120min后，收集濾渣，濾渣用pH為2的稀硫酸進(jìn)行酸洗后，烘干得第一產(chǎn)物3。本步驟中所得濾液，可將濾液中的鋅回收后，可重新應(yīng)用于尾礦的生物浸出。

將0.3kg第一產(chǎn)物3浸泡在濃度為150mg/L的氯化鈉溶液1L中，以400rpm的轉(zhuǎn)速攪拌60min。浸泡后，利用自然沉降進(jìn)行固液分離，沉降120min后，收集濾液，回收濾液中的鉛。本步驟中的濾液完成鉛回收后，可重新應(yīng)用于氯化鈉浸出；本步驟中的所得的濾渣，由于不含有重金屬類有害物質(zhì)，可廣泛應(yīng)用于建材領(lǐng)域。

本實施例中，所回收鋅的質(zhì)量為1869.06mg，所回收鉛的含量為1481.48mg。

從實施例1～3可以得出，本發(fā)明提供的技術(shù)方案，可有效回收鉛鋅硫化礦尾礦中的鉛和鋅，同時，處理后的尾礦可廣泛應(yīng)用于建材領(lǐng)域，解決了資源浪費(fèi)的問題，提高了尾礦的經(jīng)濟(jì)價值。第二，本發(fā)明提供的技術(shù)方案，操作簡單，同時，所使用的化學(xué)試劑可進(jìn)行循環(huán)利用，處理成本低廉，適合大規(guī)模的推廣應(yīng)用。

綜上所述，本發(fā)明提供了一種鉛鋅硫化礦尾礦中金屬的浸出方法，所述浸出方法包括：步驟一、生物浸出：尾礦浸泡在生物浸出液中并進(jìn)行攪拌，浸泡后固液分離，收集濾渣，酸洗后烘干得第一產(chǎn)物；步驟二、氯化鈉浸出：所述第一產(chǎn)物浸泡在氯化鈉溶液中并進(jìn)行攪拌，浸泡后固液分離，收集濾液，回收所述濾液中的鉛。本發(fā)明還提供了一種上述浸出方法在回收尾礦中鉛的應(yīng)用。綜上所述，本發(fā)明提供的技術(shù)方案中，生物浸出的過程中，浸出的鉛會與硫酸根形成沉淀，利用氯化鈉的浸出作用，實現(xiàn)鉛的回收。發(fā)明利用兩步法可以高效的浸出鉛鋅硫化礦尾礦的鉛，有價金屬損失少，能實現(xiàn)尾礦中金屬的全回收，具有很高的推廣價值。解決了現(xiàn)有技術(shù)中，尾礦處理方法具有鉛浸出率低、無法實現(xiàn)尾礦中金屬全回收的技術(shù)缺陷。實現(xiàn)了尾礦中金屬的全回收，同時，處理后的尾礦可應(yīng)用于建材等領(lǐng)域，解決了資源浪費(fèi)的問題。

以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以做出若干改進(jìn)和潤飾，這些改進(jìn)和潤飾也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。