本發(fā)明屬于復(fù)吹轉(zhuǎn)爐冶煉超低磷低碳鋼技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種復(fù)吹轉(zhuǎn)爐冶煉超低磷低碳鋼的雙渣工藝。

背景技術(shù)：

鋼中雜質(zhì)元素的去除和夾雜物的控制一直是冶金工作者最為關(guān)心的問題。磷可以顯著降低鋼的低溫沖擊韌性，提高鋼的韌脆轉(zhuǎn)變溫度，使鋼發(fā)生冷脆，惡化焊接性能等，因此，盡可能的降低鋼中磷含量已成為焊絲鋼、簾線鋼、管線鋼等高級別鋼種的首要任務(wù)之一。對于采用轉(zhuǎn)爐煉鋼的企業(yè)來說，脫磷主要在轉(zhuǎn)爐工序完成，因此脫磷是轉(zhuǎn)爐冶煉的主要任務(wù)。

對于低磷鋼種，轉(zhuǎn)爐需采用深脫磷工藝。目前，轉(zhuǎn)爐深脫磷方法主要有單渣法、雙渣法及雙聯(lián)法。單渣法冶煉低碳鋼終點磷只能穩(wěn)定能控制到0.008%以上（高碳鋼只能穩(wěn)定在0.01%以上）的水平，再進一步深脫磷難度較大。傳統(tǒng)的雙渣法冶煉低碳鋼終點磷一般都在0.005%以上。對于成品磷要求≤0.005%的超低磷鋼種，不論是單渣法還是傳統(tǒng)的雙渣法基本都無法實現(xiàn)穩(wěn)定生產(chǎn)。目前，國內(nèi)外生產(chǎn)超低磷鋼較為穩(wěn)定的方法主要是采用雙聯(lián)法。雙聯(lián)法即一座轉(zhuǎn)爐脫磷，另一座轉(zhuǎn)爐進行脫碳和升溫，兩座轉(zhuǎn)爐雙聯(lián)組織生產(chǎn),以達到有效改善鋼的質(zhì)量和縮短冶煉周期的目的。雙聯(lián)法生產(chǎn)穩(wěn)定，并且冶煉周期短，但是對配套工藝設(shè)備要求較高，需要進行廠房設(shè)備改造，為此許多企業(yè)無法采用此法。對于廠房設(shè)備不能滿足雙聯(lián)法以及超低磷鋼產(chǎn)品生產(chǎn)量較少的企業(yè)，必須考慮采用新的冶煉方法在同一座轉(zhuǎn)爐中完成深脫磷。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是，針對以上現(xiàn)有技術(shù)存在的缺點，提出一種復(fù)吹轉(zhuǎn)爐冶煉超低磷低碳鋼的雙渣工藝，可將轉(zhuǎn)爐終點磷穩(wěn)定控制在≤0.004%，從而穩(wěn)定實現(xiàn)單爐冶煉超低磷低碳鋼的目標。

本發(fā)明解決以上技術(shù)問題的技術(shù)方案是：

一種復(fù)吹轉(zhuǎn)爐冶煉超低磷低碳鋼的雙渣工藝，其特征在于：包括以下步驟：

㈠按照鐵水比85%-90%向轉(zhuǎn)爐內(nèi)裝入鐵水和廢鋼；

㈡底吹制度：底吹氣體采用氮氬切換，供氧80%前采用氮氣，80%之后自動切換為氬氣，供氧40%前與80%后轉(zhuǎn)爐底吹強度為0.1Nm³/min/t，其余時刻的底吹強度為0.03-0.05 Nm³/min/t；

㈢吹煉第一階段，即吹煉開始到倒渣時刻：稱量頭批渣料，頭批渣料包括：25-35kg/噸鋼石灰，4-6kg/噸鋼鎂球和返礦總量的40%-50%；點火成功后，加入頭批料，第1min內(nèi)氧氣流量采用20000 Nm³/h -21000 Nm³/h，槍位采用正?；鼧屛?800 mm -2000mm；開吹1min后，氧氣流量調(diào)整為13000Nm³/h，槍位逐漸調(diào)整至1300mm，之后恒槍位、恒流量吹煉至倒渣；

㈣倒渣時機：倒渣時刻設(shè)定為吹煉開始后8 min -10min，倒渣量≥總渣量的60%，倒渣時刻控制目標：溫度1350-1380℃，P重量百分比＜0.04%，C重量百分比:2.8-3.0%；

㈤吹煉第二階段，即倒渣后：高槍位1700 mm -1800 mm開吹，氧氣流量調(diào)整為18000Nm³/h，二批料加入石灰15-30kg/噸鋼，鎂球2-3kg/噸鋼和返礦10-15kg/噸鋼，吹煉后期當(dāng)鐵水碳重量百分比含量＜0.20%后，將氧氣流量調(diào)整為22000 Nm³/h -23000Nm³/h，槍位壓至拉碳槍位1200 mm -1300mm，進行拉碳和脫磷，轉(zhuǎn)爐終點控制目標為碳重量百分比＜0.05%，磷重量百分比＜0.004%。

本發(fā)明進一步限定的技術(shù)方案是：

前述的復(fù)吹轉(zhuǎn)爐冶煉超低磷低碳鋼的雙渣工藝，其中步驟㈠中，入轉(zhuǎn)爐鐵水磷重量百分比含量≤0.13%，鐵水硅重量百分比含量≤0.65%，鐵水溫度≤1380℃。

前述的復(fù)吹轉(zhuǎn)爐冶煉超低磷低碳鋼的雙渣工藝，其中石灰中CaO的重量百分比含量≥85%。

本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明第一階段采用大底吹、低槍位、低供氧及靈活加料的操作模式既可以控制溫度緩慢上升、保證爐渣熔化良好又可以大大提高前期脫磷率，倒渣后減輕后期的脫磷壓力及降低回磷風(fēng)險。吹煉中后期靈活調(diào)整槍位、供氧及底吹，既可以控制爐渣防止返干、又可以進一步脫碳、脫磷。本方法深脫磷效果穩(wěn)定，可將轉(zhuǎn)爐終點磷穩(wěn)定控制在≤0.004%，從而穩(wěn)定實現(xiàn)單爐冶煉超低磷低碳鋼的目標，完全可以滿足成品要求在0.005%以下的超低磷低碳鋼的生產(chǎn)要求。采用本發(fā)明的雙渣法可以滿足超低磷低碳鋼的生產(chǎn)需要，實現(xiàn)超低磷低碳鋼的穩(wěn)定生產(chǎn)，本雙渣法冶煉超低磷低碳鋼還具有以下優(yōu)點：（1）無需采用專門的鐵水預(yù)處理脫磷、脫硅設(shè)備；（2）不需要額外進行設(shè)備改造或增加設(shè)備，投資少；（3）既可生產(chǎn)超低磷鋼又可迅速恢復(fù)常規(guī)單渣法生產(chǎn)一般鋼種；（4）生產(chǎn)調(diào)控方便；（5）相對于深脫磷常用的雙聯(lián)工藝，無需專用脫磷轉(zhuǎn)爐。

具體實施方式

實施例1

本實施例是一種復(fù)吹轉(zhuǎn)爐冶煉超低磷低碳鋼的雙渣工藝，具體工藝為：向100噸復(fù)吹轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入90噸鐵水，10.2噸廢鋼，鐵水條件是：4.49%C，0.38%Si，0.17%Mn，0.109%P，0.01%S，溫度1297℃：第一階段采用20000 Nm³/h的供氧量開吹，1min后流量調(diào)整為13000 Nm³/h吹煉至倒渣。開吹槍位1800mm，1min后由開吹槍位緩慢將至1300mm，之后保持恒槍位至倒渣。開吹后向轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入3148kg石灰， 2432礦石，鎂球500kg，底吹氮氣強度0.1 Nm³/min/t。吹煉8.5分鐘開始提槍倒渣。第一階段結(jié)束鐵水溫度及成分：2.93%C，0.03%Si，0.04%Mn，0.037%P，0.012%S，溫度1376℃。第二個階段采用18000 Nm³/h 供氧量開吹，開吹槍位1700mm，過程槍位靈活調(diào)整，停吹槍位1200mm，后期供氧量22000 Nm³/h。開吹后向轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入2073kg石灰，1433kg 礦石，鎂球281 kg ，之后少量多次加入石灰共計827 kg，返礦總計847kg。吹煉結(jié)束，倒渣、測溫、取樣，出鋼。通過上述冶煉，實現(xiàn)了出鋼碳：0.042%，磷：0.0035%。

實施例2

本實施例是一種復(fù)吹轉(zhuǎn)爐冶煉超低磷低碳鋼的雙渣工藝，具體工藝為：向100噸復(fù)吹轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入88噸鐵水，10.8噸廢鋼，鐵水條件是：4.39%C，0.40%Si，0.15%Mn，0.106%P，0.02%S，溫度1324℃：第一階段采用20000Nm³/h的供氧量吹煉，開吹槍位1850mm，之后由開吹槍位緩慢將至1300mm并保持恒槍位，開吹后1min內(nèi)向轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入 3150kg石灰，2348kg礦石，505kg 鎂球，底吹氮氣強度0.1 Nm³/min/t，第一階段結(jié)束鐵水溫度及成分： 2.85%C，0.02%Si，0.03%Mn，0.033%P，0.024%S，溫度1387℃；第二個階段采用18000Nm³/h的供氧量吹煉，開吹槍位1750mm，過程槍位靈活調(diào)整，停吹槍1200mm。開吹后向轉(zhuǎn)爐內(nèi)加入2135kg石灰，1468礦石，鎂球293 kg, 之后少量多次加入石灰共計932kg，返礦總計956kg。吹煉結(jié)束，倒渣、測溫、取樣，出鋼。通過上述冶煉，實現(xiàn)了出鋼碳：0.048%，磷：0.0038%。

除上述實施例外，本發(fā)明還可以有其他實施方式。凡采用等同替換或等效變換形成的技術(shù)方案，均落在本發(fā)明要求的保護范圍。