本發(fā)明涉及一種鑄態(tài)球墨鑄鐵及其生產(chǎn)方法,屬于鑄造業(yè)技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù):
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現(xiàn)代科技技術(shù)的發(fā)展日益增強(qiáng),各行各業(yè)各領(lǐng)域的技術(shù)都在不斷創(chuàng)新和改革。鑄造行業(yè)也在不斷涌現(xiàn)新的工藝和技術(shù)。傳統(tǒng)的球化方式是采用沖入法等進(jìn)行球化處理然后進(jìn)行退火處理,不但需要消耗大量的球化劑,并且鐵水損耗也很高,增加了鑄造行業(yè)的經(jīng)濟(jì)負(fù)擔(dān)。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素:
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本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是:提供一種鑄態(tài)球墨鑄鐵及其生產(chǎn)方法,不需要傳統(tǒng)的退火處理,可明顯節(jié)省球化劑的用量,減少鐵水的損耗。
本發(fā)明為解決技術(shù)問題所采取的技術(shù)方案是:
一種鑄態(tài)球墨鑄鐵,該鑄態(tài)球墨鑄鐵的化學(xué)組成成分按重量百分比為:碳C 3.5~3.8 %,硅Si 2.6~2.9 %,錳Mn 0.15~0.45%,鎂Mg 0.025~0.035%,硫S ≤0.02%,磷P ≤0.05%,余量為鐵Fe。
該新型鑄態(tài)球墨鑄鐵的化學(xué)組成成分按重量百分比 優(yōu)選 為:碳C 3.6~3.7 %,硅Si 2.7~2.8 %,錳Mn 0.2~0.3%,鎂Mg 0.03%,硫S ≤0.02%,磷P ≤0.05%,余量為鐵Fe。
所述的鑄態(tài)球墨鑄鐵的生產(chǎn)方法,其具體步驟如下:
①配料:按上述重量百分比進(jìn)行配料;
②清理:將不同原料中含有的雜質(zhì)成分除掉,保證原料的純度;
③入包:將清理干凈的各原料依次由茶爐嘴倒進(jìn)球化包內(nèi);
④球化:倒入鐵水進(jìn)行球化,鐵水浮面與包蓋距離保持在10cm左右,球化劑的加入量為鐵水量的2~3‰ ;
⑤澆注:將球化后的鐵水倒入砂箱中進(jìn)行澆注;
⑥處理:鑄件經(jīng)檢測合格后,入庫儲存?zhèn)溆谩?/p>
所述球化劑的規(guī)格要求為:型號2~7,粒度8~25mm 。
所述原料硅Si的規(guī)格要求為:型號75,粒度10~25mm,或是粒度0.2~0.8mm 。
本發(fā)明的鑄態(tài)球墨鑄鐵生產(chǎn)新工藝,元素組成成分和常規(guī)的鑄造行業(yè)大相徑庭,球化劑的加入量為傳統(tǒng)工藝的70%左右,球化過程中鐵水溫度損失減小,由原來的80攝氏度降低到40攝氏度,延長了球化包的使用壽命,達(dá)到了節(jié)約成本、改善環(huán)境的目的。
本發(fā)明工藝技術(shù)是把清理干凈的各原料進(jìn)行熔煉,由茶爐嘴倒進(jìn)球化包內(nèi)進(jìn)行球化。由于球化處理是在密封的球化包內(nèi)進(jìn)行的,包蓋與鐵水保持在10cm左右進(jìn)行,這樣包內(nèi)瞬間形成正壓,促使球化反應(yīng)在無氧的狀態(tài)下進(jìn)行,提高鐵水的冶金質(zhì)量,防止了鎂的氧化燒損。
本發(fā)明的鑄態(tài)球墨鑄鐵生產(chǎn)新工藝,改進(jìn)了傳統(tǒng)的球化處理方法,不需要傳統(tǒng)的退火處理,可明顯節(jié)省球化劑的用量,減少鐵水的損耗,更好的給生產(chǎn)企業(yè)帶來節(jié)約和便利,大大的節(jié)約了生產(chǎn)成本。
本發(fā)明所提供的鑄態(tài)球墨鑄鐵新工藝的優(yōu)點(diǎn)在于:
1、鎂的吸收率明顯提高,球化劑的加入量減少了30%左右。
2、球化質(zhì)量大幅度提高,石墨球圓整,球化率達(dá)90%以上,力學(xué)性能顯著提高。
3、球化過程中鐵水溫度損失減小,由原來的80攝氏度降低到40攝氏度,節(jié)約了生產(chǎn)成本,也減少了夾渣缺陷。
4、本發(fā)明生產(chǎn)新工藝基本消除了球化時所形成的煙、光塵等污染,改善了勞動環(huán)境,保證了員工的身心健康。
采用本發(fā)明的配方組分及工藝可穩(wěn)定的生產(chǎn)出高綜合性能的鑄態(tài)球墨鑄鐵,如QT450-10在保證超過450Mpa的抗拉強(qiáng)度時,將延伸率穩(wěn)定在20%以上,得到了合作用戶的廣泛認(rèn)可。
具體實(shí)施方式:
下面結(jié)合具體實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步的解釋和說明:
實(shí)施例1、一種鑄態(tài)球墨鑄鐵,該新型鑄態(tài)球墨鑄鐵的化學(xué)組成成分按重量百分比為:碳C 3.5%,硅Si 2.6%,錳Mn 0.15%,鎂Mg 0.025%,硫S ≤0.02%,磷P ≤0.05%,余量為鐵Fe。
上面所述的鑄態(tài)球墨鑄鐵的生產(chǎn)方法,其具體步驟如下:
①配料:按上述重量百分比進(jìn)行配料;
②清理:將不同原料中含有的雜質(zhì)成分除掉,保證原料的純度;
③入包:將清理干凈的各原料依次由茶爐嘴倒進(jìn)球化包內(nèi);
④球化:倒入鐵水進(jìn)行球化,鐵水浮面與包蓋距離保持在10cm左右,球化劑的加入量為鐵水量的2~3‰ ;
⑤澆注:將球化后的鐵水倒入砂箱中進(jìn)行澆注;
⑥處理:鑄件經(jīng)檢測合格后,入庫儲存?zhèn)溆谩?/p>
所述球化劑的規(guī)格要求為:型號2~7,粒度8~25mm 。
所述原料硅Si的規(guī)格要求為:型號75,粒度10~25mm,或是粒度0.2~0.8mm 。
實(shí)施例2:本實(shí)施例和實(shí)施例1生產(chǎn)方法基本相同,相同之處不重述,不同之處在于:一種鑄態(tài)球墨鑄鐵,該新型鑄態(tài)球墨鑄鐵的化學(xué)組成成分按重量百分比為:碳C3.8 %,硅Si 2.9 %,錳Mn 0.45%,鎂Mg 0.035%,硫S ≤0.02%,磷P ≤0.05%,余量為鐵Fe。
實(shí)施例3:本實(shí)施例和實(shí)施例1生產(chǎn)方法基本相同,相同之處不重述,不同之處在于:一種鑄態(tài)球墨鑄鐵,該新型鑄態(tài)球墨鑄鐵的化學(xué)組成成分按重量百分比為:碳C3.7 %,硅Si2.7%,錳Mn0.3%,鎂Mg0.03%,硫S ≤0.02%,磷P ≤0.05%,余量為鐵Fe。
實(shí)施例4:本實(shí)施例和實(shí)施例1生產(chǎn)方法基本相同,相同之處不重述,不同之處在于:一種鑄態(tài)球墨鑄鐵,該新型鑄態(tài)球墨鑄鐵的化學(xué)組成成分按重量百分比為:碳C 3.6%,硅Si 2.7 %,錳Mn 0.2%,鎂Mg 0.03%,硫S ≤0.02%,磷P ≤0.05%,余量為鐵Fe。
實(shí)施例5:本實(shí)施例和實(shí)施例1生產(chǎn)方法基本相同,相同之處不重述,不同之處在于:一種鑄態(tài)球墨鑄鐵,該新型鑄態(tài)球墨鑄鐵的化學(xué)組成成分按重量百分比為:碳C3.7 %,硅Si 2.8 %,錳Mn0.3%,鎂Mg 0.03%,硫S ≤0.02%,磷P ≤0.05%,余量為鐵Fe。
實(shí)施例6:本實(shí)施例和實(shí)施例1生產(chǎn)方法基本相同,相同之處不重述,不同之處在于:一種鑄態(tài)球墨鑄鐵,該新型鑄態(tài)球墨鑄鐵的化學(xué)組成成分按重量百分比為:碳C 3.65 %,硅Si 2.75%,錳Mn 0.25%,鎂Mg 0.03%,硫S ≤0.02%,磷P ≤0.05%,余量為鐵Fe。
實(shí)施例7:本實(shí)施例和實(shí)施例1生產(chǎn)方法基本相同,相同之處不重述,不同之處在于:一種鑄態(tài)球墨鑄鐵,該鑄態(tài)球墨鑄鐵的化學(xué)組成成分按重量百分比為:碳C 3.55%,硅Si 2.85 %,錳Mn 0.2%,鎂Mg 00.03%,硫S ≤0.02%,磷P ≤0.05%,余量為鐵Fe。
實(shí)施例8:本實(shí)施例和實(shí)施例1生產(chǎn)方法基本相同,相同之處不重述,不同之處在于:一種鑄態(tài)球墨鑄鐵,該鑄態(tài)球墨鑄鐵的化學(xué)組成成分按重量百分比為:碳C 3.75%,硅Si 2.7 %,錳Mn0.3%,鎂Mg 0.032%,硫S ≤0.02%,磷P ≤0.05%,余量為鐵Fe。