本發(fā)明涉及一種鑄造裝置，尤其涉及一種鋁合金輪轂鑄造裝置。

背景技術：

在鋁合金輪轂鑄造過程中，包括以下步驟：需要在鑄造機上安裝模具，模具合模，澆鑄鋁水至模具型腔內(nèi)；澆鑄完成后需要對輪轂進行冷卻；冷卻完成后，打開模具，將輪轂取出。然而，現(xiàn)有的輪轂鑄造過程中，自動化程度不高，人工參于程度高。另外，常用的鋁合金輪轂的鑄造方法有三種：重力鑄造、鍛造和低壓精密鑄造，其中重力鑄造是利用重力把鋁合金溶液澆鑄到模具內(nèi)，成型后經(jīng)車床處理打磨即可完成生產(chǎn)。由于其制造過程簡單，不需精密鑄造工藝、成本低和生產(chǎn)效率高而被多數(shù)廠家采用。但是，在生產(chǎn)過程中，這種鋁合金鑄造成型輪轂的方法，模具中的輪轂鑄件是水平放置的，換句話說，輪轂的徑向平面是水平放置的，因此，輪轂的模具由上模、下模和側模組成，輪轂具有輻板的一端位于模具的下部，另一端自由端位于模具的上部，而且這個自由端的邊緣處要設置邊冒口，由于這個邊緣處厚度較薄，又是最后冷卻凝固的部位，因此，水冷的快速很容易在輪轂的邊緣處產(chǎn)生氣泡、縮松和針孔等鑄造缺陷；并且，在這種情況下鑄件在脫模后很容易在自由端的輪圈變成橢圓形。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術問題是針對現(xiàn)有技術的現(xiàn)狀，提供一種鋁合金輪轂鑄造裝置，輪轂鑄造的自動化，同時能使鑄件避免在邊緣處出現(xiàn)氣泡、縮松和針孔等鑄造缺陷。

本發(fā)明解決上述技術問題所采用的技術方案為：一種鋁合金輪轂鑄造裝置，包括一鑄造平臺，其特征在于：所述鑄造平臺上開設有一鑄造孔，在所述鑄造平臺上位于鑄造孔處設置有一鑄造模具，鑄造模具包括頂模、底模和多組對稱布置的側模，所述頂模、底模和側模形成用于成形輪轂的型腔，所述鑄造平臺的下方豎立有下立柱，該下立柱上滑動設置有下支架，該下支架由一下氣缸驅動，所述底模設置于該下支架上，所述鑄造平臺的上方豎立有上立柱，該上立柱上滑動設置有上支架，該上支架由一上氣缸驅動，所述頂模設置于上支架上，所述鑄造平臺頂面上位于每個側模下方設置有導軌，每個側模與一推動其在對應的導軌上運動的側模缸連接，所述鑄造平臺外側設置有走料軌和上料軌，上料軌的一端與走料軌連接，上料軌的另一端延伸至底模的下方，所述走料軌上設置有用于運輸輪轂的撐轂桿，該撐轂桿從走料軌一端進入上料軌，之后從上料軌退出回至走料軌，從走料軌的另一端下料，所述底模內(nèi)設置有冷卻水道，所述每個側模包括用于成形輪轂的側模板以及用于設置該側模板的基板，所述基板上方固定設置有一推動缸，所述側模板滑動設置于基板的內(nèi)側面，所述推動缸的輸出軸與所述側模板上端連接，所述基板的內(nèi)側面上整列布置有多排噴霧頭，所述多排噴霧頭與一噴霧系統(tǒng)連接。

進一步地，所述基板的內(nèi)側面上整列布置有多排噴氣頭，所述噴氣頭與所述噴霧頭交叉布置，所述多排噴氣頭與一噴氣系統(tǒng)連接。通過設置噴氣系統(tǒng)，實現(xiàn)對鑄件噴氣和噴霧雙重冷卻。

更進一步地，所述基板的內(nèi)側面上開設有燕尾槽，所述噴霧頭和噴氣頭置于該燕尾槽的槽底，通過設置燕尾槽，提高了基板與側模板之間運動的穩(wěn)定性。

更進一步地，所述基板的內(nèi)側壁上位于基板的底部形成有一凸起，該凸起上形成有用于側模板底側邊坐落的卡槽，卡槽具有對側模板進行限位和定位的作用。

再改進，所述撐轂桿的頂部轉動設置有一錐形的轉動體。通過設置轉動體，鑄造冷卻完成后的輪轂置于轉動體之上，便于實現(xiàn)輪轂在撐轂桿上的設置。

與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的優(yōu)點在于：下氣缸、上氣缸和側模缸動作，將底模、頂模和側模相互壓緊形成輪轂鑄造型腔，鑄造機向型腔內(nèi)注入鋁水，接著，底模通冷卻水，利用水冷對鑄件下端較厚部位進行先冷卻，在下氣缸的作用下，底模撤出，撐轂桿從走料軌通過上料軌進入底模下方，撐轂桿支撐住輪轂，再在滑動缸的作用下，分離側模，推動缸動作，側模板分離基板，使得基板的噴霧頭對準鑄件，噴霧系統(tǒng)對鑄件上端較薄部位進行水霧冷卻，使得鑄件原先最上端最后冷卻凝固的部位也同時得到冷卻，因此，避免輪轂的上端邊緣處產(chǎn)生氣泡和縮松等鑄造缺陷；并且，在鑄件最上端得到充分冷卻凝固的情況下，該處的輪圈在脫模后就不易出現(xiàn)橢圓形的現(xiàn)象，冷卻完成后，頂模和側模全部完全打開，輪轂隨著撐轂桿經(jīng)下料軌回至走料軌的另一端，將輪轂送走，從而實現(xiàn)了整個輪轂制造的自動化。

附圖說明

圖1是本發(fā)明實施例中鋁合金輪轂鑄造裝置的結構示意圖；

圖2是本發(fā)明實施例中鑄造模具的結構示意圖；

圖3是圖2中側模的結構示意圖；

圖4是圖3的局部分解示意圖。

具體實施方式

以下結合附圖實施例對本發(fā)明作進一步詳細描述。

如圖1至4所示，本實施中的鋁合金輪轂鑄造裝置，包括鑄造機、鑄造平臺8、鑄造模具、下立柱71、下支架711、下氣缸、上立柱72、上支架721、上氣缸、導軌73、側模缸、走料軌61、上料軌62、撐轂桿64、推動缸5、噴霧頭211、噴霧系統(tǒng)、噴氣頭212和噴氣系統(tǒng)。優(yōu)選地，側模2的個數(shù)為4個。

其中，鑄造平臺8上開設有一鑄造孔81，在鑄造平臺8上位于鑄造孔81處設置有一鑄造模具，鑄造模具包括頂模1、底模3和多組對稱布置的側模2，所述頂模1、底模3和側模2形成用于成形輪轂的型腔5，所述鑄造平臺8的下方豎立有下立柱71，該下立柱71上滑動設置有下支架711，該下支架711由一下氣缸驅動，所述底模3設置于該下支架711上，所述鑄造平臺8的上方豎立有上立柱72，該上立柱72上滑動設置有上支架721，該上支架721由一上氣缸驅動，所述頂模1設置于上支架721上，所述鑄造平臺8頂面上位于每個側模2下方設置有導軌73，每個側模2與一推動其在對應的導軌73上運動的側模缸連接，所述鑄造平臺8外側設置有走料軌61和上料軌62，上料軌62的一端與走料軌61連接，上料軌62的另一端延伸至底模3的下方，所述走料軌61上設置有用于運輸輪轂5的撐轂桿64，進一步地，撐轂桿64的頂部轉動設置有一錐形的轉動體641。通過設置轉動體641，鑄造冷卻完成后的輪轂5置于轉動體641之上，便于實現(xiàn)輪轂5在撐轂桿641上的設置，該撐轂桿64從走料軌61一端進入上料軌62，之后從上料軌62退出回至走料軌61，從走料軌61的另一端下料，底模3內(nèi)設置有冷卻水道，每個側模2的底部設置有導軌73，所述每個側模2與一滑動缸連接，所述每個側模2包括用于成形輪轂6的側模板22以及用于設置該側模板22的基板21，所述基板21上方固定設置有一推動缸5，所述側模板22滑動設置于基板21的內(nèi)側面，具體地，基板21的內(nèi)側面上開設有燕尾槽，所述噴霧頭211和噴氣頭212置于該燕尾槽的槽底，通過設置燕尾槽，提高了基板21與側模板22之間運動的穩(wěn)定性，所述推動缸5的輸出軸與所述側模板22上端連接，所述基板21的內(nèi)側面上整列布置有多排噴霧頭211，所述多排噴霧頭211與一噴霧系統(tǒng)連接。

進一步地，基板21的內(nèi)側面上整列布置有多排噴氣頭212，所述噴氣頭212與所述噴霧頭211交叉布置，所述多排噴氣頭212與一噴氣系統(tǒng)連接。通過設置噴氣系統(tǒng)，實現(xiàn)對鑄件噴氣和噴霧雙重冷卻。

另外，基板21的內(nèi)側壁上位于基板21的底部形成有一凸起213，該凸起213上形成有用于側模板22底側邊坐落的卡槽214，卡槽214具有對側模板22進行限位和定位的作用。

綜上，下氣缸、上氣缸和側模缸動作，將底模3、頂模1和側模2相互壓緊形成輪轂鑄造型腔，鑄造機向型腔內(nèi)注入鋁水，接著，底模3通冷卻水，利用水冷對鑄件下端較厚部位進行先冷卻，在下氣缸的作用下，底模3撤出，撐轂桿64從走料軌通過上料軌進入底模3下方，撐轂桿64支撐住輪轂5，再在滑動缸的作用下，分離側模2，推動缸5動作，側模板22分離基板21，使得基板21的噴霧頭對準鑄件，噴霧系統(tǒng)對鑄件上端較薄部位進行水霧冷卻，使得鑄件原先最上端最后冷卻凝固的部位也同時得到冷卻，因此，避免輪轂5的上端邊緣處產(chǎn)生氣泡和縮松等鑄造缺陷；并且，在鑄件最上端得到充分冷卻凝固的情況下，該處的輪圈在脫模后就不易出現(xiàn)橢圓形的現(xiàn)象，冷卻完成后，頂模1和側模2全部完全打開，輪轂5隨著撐轂桿64經(jīng)下料軌62回至走料軌61的另一端，將輪轂5送走，從而實現(xiàn)了整個輪轂制造的自動化。