本發(fā)明屬于濕法冶煉技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種濕法煉鋅高鍺原料及亞硫酸鈣廢渣的綜合處理方法。

背景技術(shù)：

濕法煉鋅的原料是鋅焙燒礦，有的含鍺較高，達0.01wt%以上。傳統(tǒng)的鍺回收方法是，鍺富集于濕法煉鋅的浸出渣中，浸出渣采用回轉(zhuǎn)窯揮發(fā)，使鍺等有價金屬揮發(fā)進入氧化鋅煙塵中，然后對氧化鋅煙塵進行鋅、鍺等有價金屬的回收；該方法主要適應(yīng)于無法直接回收鍺，只能采用回轉(zhuǎn)窯揮發(fā)富集后才能實現(xiàn)鍺回收的低鍺原料。

對于高鍺煉鋅原料，若也采用回轉(zhuǎn)窯揮富集后回收鋅、鍺，從經(jīng)濟和社會效益均不現(xiàn)實；首先，采用回轉(zhuǎn)窯揮發(fā)，鍺的揮發(fā)率一般只有65wt%~75wt%，從氧化鋅煙塵到產(chǎn)出鍺精礦的過程，其鍺的回收率只有90wt%~95wt%，也就是說，采用回轉(zhuǎn)窯揮發(fā)回收鍺，從鋅浸出渣到鍺精礦，其鍺的回收率只有55wt%~75wt%；其次是，采用回轉(zhuǎn)窯揮發(fā)，產(chǎn)出大量的需要另行處理的水淬渣，從而造成生產(chǎn)成本的上升、環(huán)保風(fēng)險大。直接對鋅浸出渣進行浸出，省去回轉(zhuǎn)窯揮發(fā)的過程，可達到節(jié)約成本，提高鍺回收率的效果；只是在濕法煉鋅浸出時采用三價鐵水解凈化的鐵及渣中大量的鐵酸鋅也被浸出出來，而被浸出出來的鐵幾乎是硫酸鐵也就是三價鐵，它對鍺回收不利，需要用還原劑把溶液中的三價鐵還原為二價鐵也就是還原為硫酸亞鐵；浸出后的渣含鉛可達到15wt%以上，可做鉛精礦出售，達到鍺的無害化回收。

另一方面，一些含鋅廢渣，采用回轉(zhuǎn)窯揮發(fā)生產(chǎn)氧化鋅煙塵，在揮發(fā)過程中產(chǎn)出二氧化硫煙氣，采用雙堿法吸收才能達標排放，這樣就產(chǎn)出大量的送渣庫堆存的亞硫酸鈣廢渣；這種亞硫酸鈣廢渣其主要成份是亞硫酸鈣，其次還含有約10wt%~15wt%的氫氧化鈣，亞硫酸鈣即是一種氧化劑又是一種還原劑，性質(zhì)不穩(wěn)定，易產(chǎn)生污染，而它的氧化產(chǎn)物硫酸鈣則是一種良好的建筑材料，如何經(jīng)濟、高效的使這種亞硫酸鈣和氫氧化鈣的混合渣變成可利用的硫酸鈣，是一個急需解決的問題。

針對以上問題，我們發(fā)明了一種從濕法煉鋅高鍺原料中回收鍺及亞硫酸鈣廢渣的綜合處理方法，它既把高鍺原料浸出液中的三價鐵還原成二價鐵達到回收鍺的目的，又使這種混合廢鈣渣轉(zhuǎn)化為可出售的硫酸鈣。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種濕法煉鋅高鍺原料及亞硫酸鈣廢渣的綜合處理方法。

本發(fā)明的目的是這樣實現(xiàn)的，包括以下步驟：

1）鋅浸出渣的漿化：用漿化液將鋅浸出渣按4~5：1的液固比進行漿化，漿化時間40~45分鐘，攪拌漿化均勻后待用；

2）漿化礦漿浸出：對攪拌漿化均勻后的礦漿用濃硫酸調(diào)整始酸140g/l~150g/l，控制過程溫度大于90℃、浸出時間4.0~5.0小時、終酸達50g/l ~60g/l后進行過濾1，過濾1產(chǎn)出1號濾渣和1號濾液，1號濾渣可做鉛銀精礦出售，1號濾液進行中和及還原；

3）中和及還原：用1號濾液做前液，升溫到60℃~65℃、緩慢攪拌下加入亞硫酸鈣廢渣，同時把放出的二氧化硫氣體送去制酸系統(tǒng)，攪拌時間2.0~3.0小時，待溶液酸度到20g/l~30g/l時，停止亞硫酸鈣廢渣并繼續(xù)攪拌1.0~1.5小時，當溶液酸度在pH=1.5~2.0，并且已無二氧化硫氣體放出時，中和及還原完成并進行過濾2，過濾2產(chǎn)出2號鈣渣和2號濾液，2號鈣渣進行弱酸洗滌，2號濾液進行單寧沉鍺；

4）單寧沉鍺：用2號濾液、升溫到80℃~85℃、加入單寧酸倍率30~40倍、攪拌15~20分鐘后進行過濾3，過濾3得到3號單寧鍺渣和3號沉鍺后液，3號沉鍺后液送電鋅系統(tǒng)回收鋅，所產(chǎn)3號單寧鍺渣送鍺回收車間生產(chǎn)鍺精礦；

5）弱酸洗滌：對2號鈣渣用工業(yè)用水按3~4：1的液固比進行漿化，再用濃硫酸對其調(diào)整始酸到30g/l~35g/l，升溫到90℃~95℃，攪拌2.5~3.0小時，其目的是進一步氧化和解析微量的亞硫酸鈣和洗除鈣渣中的有害雜質(zhì)，當溶液酸度穩(wěn)定在15g/l~20g/l時，洗滌完畢，進行過濾4，過濾4得到4號洗后鈣渣和4號洗水，4號洗水做鋅浸出渣的漿化液，所產(chǎn)4號洗后鈣渣做石膏的生產(chǎn)原料出售。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下技術(shù)效果：

1、本發(fā)明提供了一種從濕法煉鋅高鍺原料中回收鍺及亞硫酸鈣廢渣的綜合處理方法；經(jīng)過濕法煉鋅高鍺原料鋅浸出渣的漿化和漿化后礦漿的浸出，使渣中大量的鍺、鋅和鐵被浸出，為鍺的直接回收打下基礎(chǔ)；再用回轉(zhuǎn)窯揮發(fā)吸收二氧化硫煙氣產(chǎn)出的亞硫酸鈣廢渣對浸出后液進行中和、三價鐵的還原；在亞硫酸鈣廢渣中和及三價鐵的過程中，其亞硫酸鈣和氫氧化鈣則反應(yīng)生成了有利于綜合回收的硫酸鈣也就是石膏；這樣，既實現(xiàn)了浸出液中三價鐵還原成二價鐵的目的，也使亞硫酸鈣廢渣得到綜合利用及處理，使之變廢為寶轉(zhuǎn)化為可出售的硫酸鈣，不僅有一定的經(jīng)濟效益也有很大的環(huán)境效益。

2、本發(fā)明從整個流程計算，鍺的回收率在90.00wt%以上，鋅的回收率在90.50wt%以上，鉛的回收率在99.50wt%以上、銀的回收率在95.50wt%以上。

3、本發(fā)明最大的特點是采用比較簡便的方法，使三價鐵的還原和亞硫酸鈣廢渣生成有利益綜合回收的硫酸鈣也就是石膏同時進行，實現(xiàn)了三價鐵的還原而不需要再加其它的還原劑，也使亞硫酸鈣廢渣得到了無害化處理。

4、本發(fā)明在三價鐵還原成二價鐵過程中，利用亞硫酸鈣廢渣中的那部分氫氧化鈣，直接中和使溶液終點酸達到單寧沉鍺的要求也就是pH=1.5~2.0，不需再對沉鍺前進行酸度的調(diào)整。

5、本發(fā)明與傳統(tǒng)回收工藝相比，更環(huán)保、更節(jié)能，符合國家資源綜合回收利用和可持續(xù)發(fā)展的要求。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的工藝流程圖。

具體實施方式

下面結(jié)合實施例和附圖對本發(fā)明作進一步的說明，但不以任何方式對本發(fā)明加以限制，基于本發(fā)明教導(dǎo)所作的任何變換或替換，均屬于本發(fā)明的保護范圍。

本發(fā)明所述的一種濕法煉鋅高鍺原料及亞硫酸鈣廢渣的綜合處理方法，包括以下步驟：

（1）鋅浸出渣的漿化：用漿化液將鋅浸出渣按4~5：1的液固比進行漿化，漿化時間40~45分鐘，攪拌漿化均勻后待用；

（2）漿化礦漿浸出：對攪拌漿化均勻后的礦漿用濃硫酸調(diào)整始酸140g/l~150g/l，控制過程溫度大于90℃、浸出時間4.0~5.0小時、終酸達50g/l ~60g/l后進行過濾1，過濾1產(chǎn)出1號濾渣和1號濾液，1號濾渣可做鉛銀精礦出售，1號濾液進行中和及還原；

（3）中和及還原：用1號濾液做前液，升溫到60℃~65℃、緩慢攪拌下加入亞硫酸鈣廢渣，同時把放出的二氧化硫氣體送去制酸系統(tǒng)，攪拌時間2.0~3.0小時，待溶液酸度到20g/l~30g/l時，停止亞硫酸鈣廢渣并繼續(xù)攪拌1.0~1.5小時，當溶液酸度在pH=1.5~2.0，并且已無二氧化硫氣體放出時，中和及還原完成并進行過濾2，過濾2產(chǎn)出2號鈣渣和2號濾液，2號鈣渣進行弱酸洗滌，2號濾液進行單寧沉鍺；

（4）單寧沉鍺：用2號濾液、升溫到80℃~85℃、加入單寧酸倍率30~40倍、攪拌15~20分鐘后進行過濾3，過濾3得到3號單寧鍺渣和3號沉鍺后液，3號沉鍺后液送電鋅系統(tǒng)回收鋅，所產(chǎn)3號單寧鍺渣送鍺回收車間生產(chǎn)鍺精礦；

（5）弱酸洗滌：對2號鈣渣用工業(yè)用水按3~4：1的液固比進行漿化，再用濃硫酸對其調(diào)整始酸到30g/l~35g/l，升溫到90℃~95℃，攪拌2.5~3.0小時，其目的是進一步氧化和解析微量的亞硫酸鈣和洗除鈣渣中的有害雜質(zhì)，當溶液酸度穩(wěn)定在15g/l~20g/l時，洗滌完畢，進行過濾4，過濾4得到4號洗后鈣渣和4號洗水，4號洗水做鋅浸出渣的漿化液，所產(chǎn)4號洗后鈣渣做石膏的生產(chǎn)原料出售。

步驟（1）中所述的鋅浸出渣的主要成份為：鋅9.5wt%~15.0wt%、鍺0.020wt%~0.030wt%、鉛3.0wt%~5.0wtwt%、鐵13.0wt%~18.0wt%、銀0.002wt%~0.005wt%。

步驟（1）中所述的漿化液為工業(yè)用水和/或4號洗水。

步驟（2）中所述的濃硫酸為工業(yè)濃硫酸。

步驟（2）中所述的1號濾渣也就是鉛銀精礦中含鉛15wt%~22wt%、含銀0.008wt%~0.020wt%。

步驟（3）中所述的亞硫酸鈣廢渣主要為含亞硫酸鈣90 wt%~85 wt%、含氫氧化鈣10wt%~15wt%的混合物。

所述的鋅浸出渣和亞硫酸鈣廢渣均經(jīng)過烘干縮分制樣后過80目篩得到的。

步驟（5）中所述的4號洗后鈣渣與分析純的硫酸鈣晶體進行掃描電鏡比較，發(fā)現(xiàn)兩者的形貌相似度很高，這種方法處理生成的硫酸鈣可以作為工業(yè)材料二水石膏應(yīng)用。

實施例1

分別取云南羅平鋅電股份有限公司濕法煉鋅高鍺原料鋅浸出渣和回轉(zhuǎn)窯二氧化硫尾氣吸收車間生產(chǎn)的亞硫酸鈣廢渣，烘干縮分制樣各20000.00克并過80目篩網(wǎng)待用，其高鍺原料鋅浸出渣主要成份為：鋅9.66wt%、鐵13.12wt%、鉛3.25wt%、鍺0.0216wt%、銀0.0019wt%；

（1）鋅浸出渣的漿化：用工業(yè)用水做前液，取60升，加入高鍺原料鋅浸出渣15000.0克進行漿化，漿化時間40分鐘，攪拌漿化均勻后進行下一步的漿化礦漿浸出；

（2）漿化礦漿浸出：對攪拌漿化均勻后的礦漿用濃硫酸調(diào)整始酸140g/l，控制過程溫度大于90℃、過程加水保持體積、浸出時間4.0小時、終酸達50g/l后進行過濾1，過濾1產(chǎn)出含水份26.35wt%、含鋅2.69wt%、鍺0.0091wt%、鉛15.09wt%、銀0.0088wt%、鐵22.65wt%的1號濕濾渣4384.0克做鉛銀精礦出售和含鋅22.95g/l、鍺0.0496g/l、鉛0.001g/l、酸49.85g/l、銀0.0002g/l、二價鐵2.54g/l、三價鐵18.28g/l的1號濾液59.40升做亞硫酸鈣廢渣的中和及還原前液；

（3）中和及還原：用1號濾液50升做前液，升溫到60℃、攪拌下緩慢加入亞硫酸鈣廢渣，同時把放出的二氧化硫氣體送去制酸系統(tǒng)，控制攪拌時間2.0小時，待溶液酸度到20g/l時，停止加入亞硫酸鈣廢渣，此時，加入亞硫酸鈣廢渣15000.0克、過程加水保持體積；并繼續(xù)攪拌1.0小時，當溶液酸度穩(wěn)定在pH=1.5，并且已無二氧化硫氣體放出，中和及還原完成并進行過濾2，過濾2產(chǎn)出含水份28.67wt%、含鋅0.009wt%、鍺0.00010wt%、鐵0.007wt%、鉛微量、銀微量的2號濕鈣渣20727.0克進行下一步的弱酸洗滌和含鋅23.08g/l、鍺0.0497g/l、鉛0.001g/l、銀0.0002g/l、二價鐵20.94g/l、三價鐵微量的2號濾液49.65升做沉鍺前液；

（4）單寧沉鍺：用2號濾液35升并加溫到80℃、把52.18克單寧酸以15wt%的濃度溶解于40℃~50℃的水中并在攪拌的情況下緩慢的加入、加完后繼續(xù)攪拌15分鐘后進行過濾3，過濾3得到含水份62.85wt%、含鍺3.25wt%、鋅3.41wt%、鐵1.48wt%、鉛1.43wt%的3號單寧鍺渣濕重143.77克和含鋅23.13g/l、含鍺0.0002g/l、二價鐵21.01g/l、三價鐵微量、鉛微量的3號沉鍺后液34.85升；3號沉鍺后液送電鋅系統(tǒng)回收鋅，所產(chǎn)3號單寧鍺渣送鍺回收車間生產(chǎn)鍺精礦；

（5）弱酸洗滌：用2號鈣渣干重4500.0克用工業(yè)用13.5升進行漿化，攪拌漿化均勻后對其調(diào)酸到始酸30g/l、加溫到90℃、攪拌2.5小時、過程加水保持體積、當終點酸在15g/l時，洗滌完畢，進行過濾4，過濾4得到含水份26.04wt%、含鋅＜0.0001wt%、鐵＜0.0001wt%、鍺微量、鉛微量、銀微量的4號洗后濕鈣渣5980.0克和含鋅0.03g/l、鍺0.00034g/l、二價鐵0.023g/l、三價鐵微量的4號洗水13.24升，4號洗水做鋅浸出渣的漿化液，所產(chǎn)4號洗后鈣渣做石膏的生產(chǎn)原料出售。

通過計算可得各項經(jīng)濟指標為：

1. 該鋅浸出渣的浸出過程：鉛回收率99.98wt%、銀回收率為95.83wt%、鋅的浸出率為94.01wt%、鍺的浸出率為90.93wt%、鐵的浸出率為62.84wt%。

2．亞硫酸鈣廢渣的中和及還原過程中，三價鐵的還原率達100wt%。

3．整個綜合回收過程鋅損失率6.32wt%，即鋅回收率93.68wt%。

4．整個綜合回收過程鍺回收率90.27wt%。

實施例2

分別取云南羅平鋅電股份有限公司濕法煉鋅高鍺原料鋅浸出渣和回轉(zhuǎn)窯二氧化硫尾氣吸收車間生產(chǎn)的亞硫酸鈣廢渣，烘干縮分制樣各20000.00克并過80目篩網(wǎng)待用，其高鍺原料鋅浸出渣主要成份為：鋅14.86wt%、鐵17.89wt%、鉛4.88wt%、鍺0.028wt%、銀0.0047wt%；

（1）鋅浸出渣的漿化：用工業(yè)用水做前液，取65升，加入高鍺原料鋅浸出渣13000.0克進行漿化，漿化時間45分鐘，攪拌漿化均勻后進行下一步的漿化礦漿浸出；

（2）漿化礦漿浸出：對攪拌漿化均勻后的礦漿用濃硫酸調(diào)整始酸150g/l，控制過程溫度大于90℃、過程加水保持體積、浸出時間5.0小時、終酸達60g/l后進行過濾1，過濾1產(chǎn)出含水份23.04wt%、含鋅4.41wt%、鍺0.012wt%、鉛21.39wt%、銀0.02wt%、鐵29.68wt%的1號濕濾渣3853.0克做鉛銀精礦出售和含鋅27.76g/l、鍺0.0506g/l、鉛0.001g/l、酸59.67g/l、銀0.0003g/l、二價鐵2.63g/l、三價鐵19.65g/l的1號濾液64.88升做亞硫酸鈣廢渣的中和及還原前液；

（3）中和及還原：用1號濾液60升做前液，升溫到65℃、攪拌下緩慢加入亞硫酸鈣廢渣，同時把放出的二氧化硫氣體送去制酸系統(tǒng)，控制攪拌時間3.0小時，待溶液酸度到30g/l時，停止加入亞硫酸鈣廢渣，此時，加入亞硫酸鈣廢渣18000.0克、過程加水保持體積；并繼續(xù)攪拌1.5小時，當溶液酸度穩(wěn)定在pH=2.0，并且已無二氧化硫氣體放出，中和及還原完成并進行過濾2，過濾2產(chǎn)出含水份29.05wt%、含鋅0.008wt%、鍺0.00012wt%、鐵0.006wt%、鉛微量、銀微量的2號濕鈣渣25000.0克進行下一步的弱酸洗滌和含鋅28.23g/l、鍺0.0512g/l、鉛0.001g/l、銀0.0002g/l、二價鐵22.49g/l、三價鐵微量的2號濾液58.95升做沉鍺前液；

（4）單寧沉鍺：用2號濾液40升并加溫到85℃、把71.68克單寧酸以15wt%的濃度溶解于40℃~50℃的水中并在攪拌的情況下緩慢的加入、加完后繼續(xù)攪拌20分鐘后進行過濾3，過濾3得到含水份62.43wt%、含鍺3.46wt%、鋅3.22wtwt%、鐵1.32wt%、鉛1.24wt%的3號單寧鍺渣濕重157.31克和含鋅28.44g/l、含鍺0.0001g/l、二價鐵22.47g/l、三價鐵微量、鉛微量的3號沉鍺后液39.64升；3號沉鍺后液送電鋅系統(tǒng)回收鋅，所產(chǎn)3號單寧鍺渣送鍺回收車間生產(chǎn)鍺精礦；

（5）弱酸洗滌：用2號鈣渣干重5000.0克用工業(yè)用20.0升進行漿化，攪拌漿化均勻后對其調(diào)酸到始酸35g/l、加溫到95℃、攪拌3.0小時、過程加水保持體積、當終點酸在20g/l時，洗滌完畢，進行過濾4，過濾4得到含水份25.48wt%、含鋅＜0.0002wt%、鐵＜0.0001wt%、鍺微量、鉛微量、銀微量的4號洗后濕鈣渣6602.0克和含鋅0.020g/l、鍺0.00030g/l、二價鐵0.015g/l、三價鐵微量的4號洗水19.65升，4號洗水做鋅浸出渣的漿化液，所產(chǎn)4號洗后鈣渣做石膏的生產(chǎn)原料出售。

通過計算可得各項經(jīng)濟指標為：

1. 該鋅浸出渣的浸出過程：鉛回收率99.98wt%、銀回收率為96.82wt%、鋅的浸出率為93.23wt%、鍺的浸出率為90.19wt%、鐵的浸出率為62.15 wt%。

2．亞硫酸鈣廢渣的中和及還原過程中，三價鐵的還原率達100wt%。

3．整個綜合回收過程鋅損失率7.01wt%，即鋅回收率92.99wt%。

4．整個綜合回收過程鍺回收率89.53wt%。

實施例3

分別取云南羅平鋅電股份有限公司濕法煉鋅高鍺原料鋅浸出渣和回轉(zhuǎn)窯二氧化硫尾氣吸收車間生產(chǎn)的亞硫酸鈣廢渣，烘干縮分制樣并過80目篩網(wǎng)待用，其高鍺原料鋅浸出渣主要成份為：鋅9.5wt%、鍺0.020wt%、鉛3.0wt%、鐵13.0wt%、銀0.002wt%；

（1）鋅浸出渣的漿化：用漿化液將鋅浸出渣按4：1的液固比進行漿化，漿化時間40分鐘，攪拌漿化均勻后待用；

（2）漿化礦漿浸出：對攪拌漿化均勻后的礦漿用濃硫酸調(diào)整始酸140g/l，控制過程溫度93℃、浸出時間4.0小時、終酸達50g/l后進行過濾1，過濾1產(chǎn)出1號濾渣和1號濾液，1號濾渣可做鉛銀精礦出售，1號濾液進行中和及還原；所述的鉛銀精礦含鉛15wt%、含銀0.008wt%；

（3）中和及還原：用1號濾液做前液，升溫到60℃、緩慢并攪拌下加入亞硫酸鈣廢渣，同時把放出的二氧化硫氣體送去制酸系統(tǒng)，攪拌時間2.0小時，待溶液酸度到20g/l時，停止亞硫酸鈣廢渣并繼續(xù)攪拌1.0小時，當溶液酸度在pH=1.5，并且已無二氧化硫氣體放出時，中和及還原完成并進行過濾2，過濾2產(chǎn)出2號鈣渣和2號濾液，2號鈣渣進行弱酸洗滌，2號濾液進行單寧沉鍺；

（4）單寧沉鍺：用2號濾液、升溫到80℃、加入單寧酸倍率30倍、攪拌15分鐘后進行過濾3，過濾3得到3號單寧鍺渣和3號沉鍺后液，3號沉鍺后液送電鋅系統(tǒng)回收鋅，所產(chǎn)3號單寧鍺渣送鍺回收車間生產(chǎn)鍺精礦；

（5）弱酸洗滌：對2號鈣渣用工業(yè)用水按3：1的液固比進行漿化，再用濃硫酸對其調(diào)整始酸到30g/l，升溫到90℃，攪拌2.5小時，其目的是進一步氧化和解析微量的亞硫酸鈣和洗除鈣渣中的有害雜質(zhì)，當溶液酸度穩(wěn)定在15g/l時，洗滌完畢，進行過濾4，過濾4得到4號洗后鈣渣和4號洗水，4號洗水做鋅浸出渣的漿化液，所產(chǎn)4號洗后鈣渣與分析純的硫酸鈣晶體進行掃描電鏡比較，兩者的形貌相似度很高，這種方法處理生成的硫酸鈣可以作為工業(yè)材料二水石膏，即做石膏的生產(chǎn)原料出售。

步驟（1）中所述的漿化液在首次啟動設(shè)備進行第一次漿化時使用的漿化液是工業(yè)用水，當有4號洗水產(chǎn)生時，所述的漿化液為4號洗水。

通過計算可得各項經(jīng)濟指標為：

1. 該鋅浸出渣的浸出過程：鉛回收率99.55wt%、銀回收率為95.60wt%、鋅的浸出率為92.33wt%、鍺的浸出率為92.10wt%、鐵的浸出率為63.20 wt%。

2．亞硫酸鈣廢渣的中和及還原過程中，三價鐵的還原率達100wt%。

3．整個綜合回收過程鋅損失率8.60wt%，即鋅回收率91.40wt%。

4．整個綜合回收過程鍺回收率91.55wt%。

實施例4

分別取云南羅平鋅電股份有限公司濕法煉鋅高鍺原料鋅浸出渣和回轉(zhuǎn)窯二氧化硫尾氣吸收車間生產(chǎn)的亞硫酸鈣廢渣，烘干縮分制樣并過80目篩網(wǎng)待用，其高鍺原料鋅浸出渣主要成份為：鋅15.0wt%、鍺0.030wt%、鉛5.0wtwt%、鐵18.0wt%、銀0.005wt%；

（1）鋅浸出渣的漿化：用漿化液將鋅浸出渣按5：1的液固比進行漿化，漿化時間45分鐘，攪拌漿化均勻后待用；

（2）漿化礦漿浸出：對攪拌漿化均勻后的礦漿用濃硫酸調(diào)整始酸150g/l，控制過程溫度95℃、浸出時間5.0小時、終酸達60g/l后進行過濾1，過濾1產(chǎn)出1號濾渣和1號濾液，1號濾渣可做鉛銀精礦出售，1號濾液進行中和及還原；所述的鉛銀精礦含鉛22wt%、含銀0.020wt%；

（3）中和及還原：用1號濾液做前液，升溫到65℃、緩慢并攪拌下加入亞硫酸鈣廢渣，同時把放出的二氧化硫氣體送去制酸系統(tǒng)，攪拌時間3.0小時，待溶液酸度到30g/l時，停止亞硫酸鈣廢渣并繼續(xù)攪拌1.5小時，當溶液酸度在pH=2.0，并且已無二氧化硫氣體放出時，中和及還原完成并進行過濾2，過濾2產(chǎn)出2號鈣渣和2號濾液，2號鈣渣進行弱酸洗滌，2號濾液進行單寧沉鍺；

（4）單寧沉鍺：用2號濾液、升溫到85℃、加入單寧酸倍率40倍、攪拌20分鐘后進行過濾3，過濾3得到3號單寧鍺渣和3號沉鍺后液，3號沉鍺后液送電鋅系統(tǒng)回收鋅，所產(chǎn)3號單寧鍺渣送鍺回收車間生產(chǎn)鍺精礦；

（5）弱酸洗滌：對2號鈣渣用工業(yè)用水按4：1的液固比進行漿化，再用濃硫酸對其調(diào)整始酸到35g/l，升溫到95℃，攪拌3.0小時，其目的是進一步氧化和解析微量的亞硫酸鈣和洗除鈣渣中的有害雜質(zhì)，當溶液酸度穩(wěn)定在20g/l時，洗滌完畢，進行過濾4，過濾4得到4號洗后鈣渣和4號洗水，4號洗水做鋅浸出渣的漿化液，所產(chǎn)4號洗后鈣渣與分析純的硫酸鈣晶體進行掃描電鏡比較，兩者的形貌相似度很高，這種方法處理生成的硫酸鈣可以作為工業(yè)材料二水石膏，即做石膏的生產(chǎn)原料出售。

步驟（1）中所述的漿化液在首次啟動設(shè)備進行第一次漿化時使用的漿化液是工業(yè)用水，當有4號洗水產(chǎn)生時，所述的漿化液為工業(yè)用水和4號洗水。

通過計算可得各項經(jīng)濟指標為：

1. 該鋅浸出渣的浸出過程：鉛回收率99.96wt%、銀回收率為97.75wt%、鋅的浸出率為95.30wt%、鍺的浸出率為93.25wt%、鐵的浸出率為62.68wt%。

2．亞硫酸鈣廢渣的中和及還原過程中，三價鐵的還原率達100wt%。

3．整個綜合回收過程鋅損失率6.52wt%，即鋅回收率93.48wt%。

4．整個綜合回收過程鍺回收率91.99wt%。

實施例5

分別取云南羅平鋅電股份有限公司濕法煉鋅高鍺原料鋅浸出渣和回轉(zhuǎn)窯二氧化硫尾氣吸收車間生產(chǎn)的亞硫酸鈣廢渣，烘干縮分制樣并過80目篩網(wǎng)待用，其高鍺原料鋅浸出渣主要成份為：鋅13.0wt%、鍺0.025wt%、鉛4.0wt%、鐵15.0wt%、銀0.004wt%；

（1）鋅浸出渣的漿化：用漿化液將鋅浸出渣按4.5：1的液固比進行漿化，漿化時間42分鐘，攪拌漿化均勻后待用；

（2）漿化礦漿浸出：對攪拌漿化均勻后的礦漿用濃硫酸調(diào)整始酸145g/l，控制過程溫度95℃、浸出時間4.5小時、終酸達55g/l后進行過濾1，過濾1產(chǎn)出1號濾渣和1號濾液，1號濾渣可做鉛銀精礦出售，1號濾液進行中和及還原；所述的鉛銀精礦含鉛18wt%、含銀0.012wt%；

（3）中和及還原：用1號濾液做前液，升溫到62℃、緩慢并攪拌下加入亞硫酸鈣廢渣，同時把放出的二氧化硫氣體送去制酸系統(tǒng)，攪拌時間2.5小時，待溶液酸度到25g/l時，停止亞硫酸鈣廢渣并繼續(xù)攪拌1.2小時，當溶液酸度在pH=1.7，并且已無二氧化硫氣體放出時，中和及還原完成并進行過濾2，過濾2產(chǎn)出2號鈣渣和2號濾液，2號鈣渣進行弱酸洗滌，2號濾液進行單寧沉鍺；

（4）單寧沉鍺：用2號濾液、升溫到82℃、加入單寧酸倍率35倍、攪拌17分鐘后進行過濾3，過濾3得到3號單寧鍺渣和3號沉鍺后液，3號沉鍺后液送電鋅系統(tǒng)回收鋅，所產(chǎn)3號單寧鍺渣送鍺回收車間生產(chǎn)鍺精礦；

（5）弱酸洗滌：對2號鈣渣用工業(yè)用水按3~4：1的液固比進行漿化，再用濃硫酸對其調(diào)整始酸到32g/l，升溫到92℃，攪拌2.8小時，其目的是進一步氧化和解析微量的亞硫酸鈣和洗除鈣渣中的有害雜質(zhì)，當溶液酸度穩(wěn)定在18g/l時，洗滌完畢，進行過濾4，過濾4得到4號洗后鈣渣和4號洗水，4號洗水做鋅浸出渣的漿化液，所產(chǎn)4號洗后鈣渣與分析純的硫酸鈣晶體進行掃描電鏡比較，兩者的形貌相似度很高，這種方法處理生成的硫酸鈣可以作為工業(yè)材料二水石膏，即做石膏的生產(chǎn)原料出售。

步驟（1）中所述的漿化液在首次啟動設(shè)備進行第一次漿化時使用的漿化液是工業(yè)用水，當有4號洗水產(chǎn)生時，所述的漿化液為工業(yè)用水。

通過計算可得各項經(jīng)濟指標為：

1. 該鋅浸出渣的浸出過程：鉛回收率99.99wt%、銀回收率為96.88wt%、鋅的浸出率為95.66wt%、鍺的浸出率為95.10wt%、鐵的浸出率為63.85 wt%。

2．亞硫酸鈣廢渣的中和及還原過程中，三價鐵的還原率達100wt%。

3．整個綜合回收過程鋅損失率5.50wt%，即鋅回收率94.50wt%。

4．整個綜合回收過程鍺回收率93.77wt%。