本發(fā)明涉及金屬加工領(lǐng)域，特別涉及一種屈服強度345mpa級高韌性厚規(guī)格鋼板及其生產(chǎn)方法。

背景技術(shù)：

屈服強度345mpa級的低合金結(jié)構(gòu)鋼，廣泛的應(yīng)用于建筑、工程機(jī)械、風(fēng)力發(fā)電等領(lǐng)域。

隨著相關(guān)行業(yè)的不斷發(fā)展、設(shè)備大型化，使用的鋼板厚度要求越來越厚，同時使用的環(huán)境條件越來越苛刻，很多設(shè)備都在野外使用，野外溫度有時很低，尤其是北方的冬天。低合金結(jié)構(gòu)鋼的韌性隨溫度的降低而下降，當(dāng)溫度下降到一定的時候，鋼板就由韌性表現(xiàn)為脆性，該溫度稱為韌脆轉(zhuǎn)變溫度，由于鋼板一旦變脆，在使用過程中極容易發(fā)生開裂，造成設(shè)備、生產(chǎn)或人身傷害事故。因此為了設(shè)備能夠安全的使用和運轉(zhuǎn)，要求鋼板的韌脆轉(zhuǎn)變溫度低于當(dāng)時的環(huán)境使用溫度。鋼板的韌脆轉(zhuǎn)變溫度與鋼板的組織密切相關(guān)，鋼板的碳含量越低，晶粒組織越細(xì)小，鋼板的韌性就越好，韌脆轉(zhuǎn)變溫度就越低。在相同生產(chǎn)工藝條件下，碳含量越低，鋼板的強度就越低，因此碳含量低，鋼板的強度不容易滿足要求。當(dāng)板坯厚度一定的情況下，隨著鋼板厚度增加，軋制時鋼板的壓縮比減小，軋制變形對組織的細(xì)化和均勻性貢獻(xiàn)減??；同時厚鋼板軋后的冷卻速度也較小，導(dǎo)致由奧氏體向鐵素體的相變溫度點較高，得到的鐵素體晶粒較粗大，鋼板的韌性差。由于上述原因，屈服強度345mpa級的低合金結(jié)構(gòu)鋼厚規(guī)格鋼板兼顧強度和韌性的綜合機(jī)械性能不好保證。

公開號cn102312156a“一種60mm以下保性能低合金q345e+b鋼板及其生產(chǎn)方法”，介紹了用控軋+空冷工藝生產(chǎn)q345e+b的生產(chǎn)方法，該方法生產(chǎn)的鋼板性能優(yōu)良，強度合適。但該方法只能生產(chǎn)60mm厚以下鋼板，且含有一定的貴金屬ni，合金成本較高。

公開號cn102764959a“一種150～300mm厚低合金高強度鋼板制造工藝方法”，該方法生產(chǎn)的厚鋼板達(dá)150mm以上，性能較好。但該方法需要將鋼板軋后進(jìn)行熱處理，工藝復(fù)雜，制造成本較高。

公開號cn105803329a“大厚度核電用q345d鋼板及其生產(chǎn)方法”，該方法提供了一種最大厚度達(dá)380mm的核電用鋼的生產(chǎn)方法，機(jī)械性能滿足使用要求。但該方法要加入較多的合金，且需要進(jìn)行正火+回火處理，生產(chǎn)成本高。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

有鑒于此，本發(fā)明提供一種屈服強度345mpa級高韌性厚規(guī)格鋼板及其生產(chǎn)方法。

本發(fā)明提供一種屈服強度345mpa級高韌性厚規(guī)格鋼板，其按重量百分比計包括：c：0.05～0.07％；si：0.25～0.35％；mn：1.4～1.5％；p：≤0.015％；s：≤0.005％；als：0.015～0.03％；nb:0.03～0.04％；ca:0.001～0.0015％；其余為鐵和不可避免雜質(zhì)；所述鋼板厚度為40mm～80mm。

相應(yīng)的，本發(fā)明還提供一種屈服強度345mpa級高韌性厚規(guī)格鋼板的生產(chǎn)方法，其包括如下步驟：

1)選用250mm厚的連鑄坯；

2)加熱工藝：采用250mm厚的連鑄坯進(jìn)行生產(chǎn)，連鑄坯出爐溫度1190-1210℃，加熱時間270～380分鐘；

3)40mm～60mm厚鋼板軋制成型工藝：板坯加熱好之后進(jìn)行控制軋制，第一階段開軋厚度為板坯厚度，第一階段開軋溫度1180～1200℃，第一階段終軋溫度大于1110℃；第一階段分兩序列軋制，第一序列軋制為展寬軋制，板坯到軋機(jī)后，先轉(zhuǎn)90度，進(jìn)行展寬軋制，軋制到鋼板目標(biāo)寬度為止；第一階段第二序列軋制為高溫延伸序列軋制，在展寬軋制完成后，將板坯再轉(zhuǎn)90度，進(jìn)行高溫延伸序列軋制；高溫延伸序列軋制時，軋制速度為1.5m/s，單道次壓下率≥10％，第一階段一直軋制到第二階段的開軋厚度為止；第二階段鋼板的開軋厚度為2.5～3倍成品鋼板厚度，第二階段鋼板開軋溫度為880～900℃，第二階段終軋溫度為830～850℃；第二階段軋制速度為3.5～4.0m/s,第二階段共軋制5～6道次，每道次壓下率不小于5％；后3個道次軋制時，每道次軋完后，手動擺動降溫10～15秒；鋼板軋完后進(jìn)行層流冷卻，冷卻速度為10℃/s，終冷溫度為570～590℃；

4)厚度大于60mm～80mm厚鋼板軋制成型工藝：板坯加熱好之后進(jìn)行控制軋制，第一階段開軋厚度為板坯厚度，第一階段開軋溫度1180～1200℃，第一階段終軋溫度大于1110℃；第一階段分兩序列軋制，第一序列軋制為展寬軋制，板坯到軋機(jī)后，先轉(zhuǎn)90度，進(jìn)行展寬軋制，軋制到鋼板目標(biāo)寬度為止；第一階段第二序列軋制為高溫延伸序列軋制，在展寬軋制完成后，將板坯再轉(zhuǎn)90度，進(jìn)行高溫延伸序列軋制；高溫延伸序列軋制時，軋制速度為1.5m/s，單道次壓下率≥10％，第一階段一直軋制到第二階段的開軋厚度為止；第二階段鋼板的開軋厚度為2.0倍成品鋼板厚度，第二階段鋼板開軋溫度為880～900℃，第二階段終軋溫度為830～850℃；第二階段軋制速度為2.5～3.0m/s,第二階段共軋制5道次，每道次壓下率不小于5％；后3個道次軋制時，每道次軋完后，手動擺動降溫15～20秒；鋼板軋完后進(jìn)行層流冷卻，冷卻速度為8℃/s，終冷溫度為560～580℃。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)比較，具有下列顯著的優(yōu)點和效果：

1)本發(fā)明采用低碳成分設(shè)計，在普通c-mn鋼基礎(chǔ)上，添加少量微合金nb，通過合適的控軋、控冷工藝就生產(chǎn)出了345mpa級高韌性的40～80mm厚規(guī)格鋼板。工藝路線簡單，生產(chǎn)成本較低。

2)采用本發(fā)明方法生產(chǎn)的鋼板晶粒細(xì)小，塑性、韌性良好，-40℃夏比沖擊功都在180j以上，遠(yuǎn)遠(yuǎn)超出標(biāo)準(zhǔn)要求。

3)鋼板的成分和工藝設(shè)計合理，工藝制度寬松，可在寬厚板線上穩(wěn)定生產(chǎn)。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對實施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹。

圖1為本發(fā)明實施例1的鋼板的金相組織圖；

圖2為本發(fā)明實施例2的鋼板的金相組織圖；

圖3為本發(fā)明實施例3的鋼板的金相組織圖；

圖4為本發(fā)明實施例4的鋼板的金相組織圖；

圖5為本發(fā)明實施例5的鋼板的金相組織圖；

圖6為本發(fā)明實施例6的鋼板的金相組織圖。

具體實施方式

本發(fā)明公開了一種屈服強度345mpa級高韌性厚規(guī)格鋼板及其生產(chǎn)方法，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以借鑒本文內(nèi)容，適當(dāng)改進(jìn)工藝參數(shù)實現(xiàn)。特別需要指出的是，所有類似的替換和改動對本領(lǐng)域技術(shù)人員來說是顯而易見的，它們都被視為包括在本發(fā)明。本發(fā)明的方法及應(yīng)用已經(jīng)通過較佳實施例進(jìn)行了描述，相關(guān)人員明顯能在不脫離本發(fā)明內(nèi)容、精神和范圍內(nèi)對本文所述的方法和應(yīng)用進(jìn)行改動或適當(dāng)變更與組合，來實現(xiàn)和應(yīng)用本發(fā)明技術(shù)。

采用普通工藝生產(chǎn)屈服強度345mpa級高韌性厚規(guī)格鋼板的機(jī)械性能合格率較低，若采用熱處理工藝，則生產(chǎn)成本較高。本發(fā)明的目的是提供一種生產(chǎn)工藝簡單，生產(chǎn)成本低，機(jī)械性能優(yōu)良的屈服強度345mpa級高韌性厚規(guī)格鋼板生產(chǎn)方法。

本發(fā)明提供一種屈服強度345mpa級高韌性厚規(guī)格鋼板，其按重量百分比計包括：c：0.05～0.07％；si：0.25～0.35％；mn：1.4～1.5％；p：≤0.015％；s：≤0.005％；als：0.015～0.03％；nb:0.03～0.04％；ca:0.001～0.0015％；其余為鐵和不可避免雜質(zhì)；所述鋼板厚度為40mm～80mm。

相應(yīng)的，本發(fā)明還提供過一種上述屈服強度345mpa級高韌性厚規(guī)格鋼板的生產(chǎn)方法，其包括如下步驟：

1)選用250mm厚的連鑄坯；

2)加熱工藝：采用250mm厚的連鑄坯進(jìn)行生產(chǎn)，連鑄坯出爐溫度1190-1210℃，加熱時間270～380分鐘；

3)40mm～60mm厚鋼板軋制成型工藝：板坯加熱好之后進(jìn)行控制軋制，第一階段開軋厚度為板坯厚度，第一階段開軋溫度1180～1200℃，第一階段終軋溫度大于1110℃；第一階段分兩序列軋制，第一序列軋制為展寬軋制，板坯到軋機(jī)后，先轉(zhuǎn)90度，進(jìn)行展寬軋制，軋制到鋼板目標(biāo)寬度為止；第一階段第二序列軋制為高溫延伸序列軋制，在展寬軋制完成后，將板坯再轉(zhuǎn)90度，進(jìn)行高溫延伸序列軋制；高溫延伸序列軋制時，軋制速度為1.5m/s，單道次壓下率≥10％，第一階段一直軋制到第二階段的開軋厚度為止；第二階段鋼板的開軋厚度為2.5～3倍成品鋼板厚度，第二階段鋼板開軋溫度為880～900℃，第二階段終軋溫度為830～850℃；第二階段軋制速度為3.5～4.0m/s,第二階段共軋制5～6道次，每道次壓下率不小于5％；后3個道次軋制時，每道次軋完后，手動擺動降溫10～15秒；鋼板軋完后進(jìn)行層流冷卻，冷卻速度為10℃/s，終冷溫度為570～590℃；

4)厚度大于60mm～80mm厚鋼板軋制成型工藝：板坯加熱好之后進(jìn)行控制軋制，第一階段開軋厚度為板坯厚度，第一階段開軋溫度1180～1200℃，第一階段終軋溫度大于1110℃；第一階段分兩序列軋制，第一序列軋制為展寬軋制，板坯到軋機(jī)后，先轉(zhuǎn)90度，進(jìn)行展寬軋制，軋制到鋼板目標(biāo)寬度為止；第一階段第二序列軋制為高溫延伸序列軋制，在展寬軋制完成后，將板坯再轉(zhuǎn)90度，進(jìn)行高溫延伸序列軋制；高溫延伸序列軋制時，軋制速度為1.5m/s，單道次壓下率≥10％，第一階段一直軋制到第二階段的開軋厚度為止；第二階段鋼板的開軋厚度為2.0倍成品鋼板厚度，第二階段鋼板開軋溫度為880～900℃，第二階段終軋溫度為830～850℃；第二階段軋制速度為2.5～3.0m/s,第二階段共軋制5道次，每道次壓下率不小于5％；后3個道次軋制時，每道次軋完后，手動擺動降溫15～20秒；鋼板軋完后進(jìn)行層流冷卻，冷卻速度為8℃/s，終冷溫度為560～580℃。

將上述加熱好的連鑄坯進(jìn)行控制軋制。第一階段控制軋制屬于高溫區(qū)的奧氏體再結(jié)晶控制軋制，這一階段軋制溫度較高，變形抗力較低，同時板坯較厚，溫降較慢，因此這一階段采用低速、大壓下的軋制策略。大的單道次壓下率能使變形充分滲透至鋼板中心，充分細(xì)化奧氏體晶粒并均勻奧氏體組織，同時軋制產(chǎn)生的高溫焊合作用很大程度上消除了鑄坯內(nèi)部的疏松、微裂紋等缺陷，使鋼板的致密度提高；低速軋制使每一道次軋制完的溫度低于上一道次軋制時的溫度，由于鋼板再結(jié)晶后晶粒的大小主要取決于當(dāng)時的溫度，這樣每軋制一道次就會對晶粒進(jìn)行不同程度細(xì)化，最終達(dá)到充分細(xì)化奧氏體晶粒的目的；第一階段軋制時，軋制速度低，變形抗力小，容易實現(xiàn)較大的單道次壓下率。第一階段鋼板的終軋溫度制定主要考慮二階段的開軋溫度滿足要求，以及第一階段軋完的鋼板能充分完成再結(jié)晶。

第二階段的軋制屬于非再結(jié)晶控軋，第二階段的軋制溫度較低，鋼板在較低的溫度下軋制變形，形變誘導(dǎo)nb的碳氮化物析出，釘扎位錯，阻礙晶粒再結(jié)晶，這樣晶粒內(nèi)部在軋制變形下產(chǎn)生應(yīng)變，通過多道次軋制，晶粒內(nèi)部積累了大量的形變能和相變形核位置；相變后最終得到細(xì)小的鐵素體晶粒組織。后3道次軋制時道次間隔手動擺動15～20秒，一是為了降溫，保證終軋溫度滿足要求，二是為了nb的碳、氮化物能充分析出，形成相變時的形核核心,細(xì)化鐵素體晶粒，提高沖擊功。

軋后鋼板以較大的冷速冷卻到較低的終冷溫度，主要是使奧氏體在較低溫度下轉(zhuǎn)變?yōu)殍F素體，以得到晶粒細(xì)小的鐵素體組織。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)比較，具有下列顯著的優(yōu)點和效果：

1)本發(fā)明采用低碳成分設(shè)計，在普通c-mn鋼基礎(chǔ)上，添加少量微合金nb，通過合適的控軋、控冷工藝就生產(chǎn)出了345mpa級高韌性的40～80mm厚規(guī)格鋼板。工藝路線簡單，生產(chǎn)成本較低。

2)采用本發(fā)明方法生產(chǎn)的鋼板晶粒細(xì)小，塑性、韌性良好，-40℃夏比沖擊功都在180j以上，遠(yuǎn)遠(yuǎn)超出標(biāo)準(zhǔn)要求。

3)鋼板的成分和工藝設(shè)計合理，工藝制度寬松，可在寬厚板線上穩(wěn)定生產(chǎn)。

下面結(jié)合實施例，進(jìn)一步闡述本發(fā)明：

實施例1

采用厚度為250mm，軋制成厚度為40mm，板坯出爐溫度為1190℃，板坯加熱時間為270分鐘，板坯的(重量百分比)化學(xué)成分為：c0.05％，si0.25％，mn1.4％，p0.015％，s0.005％，als0.015％，nb0.04％,ca0.001％；余量為fe和不可避免的雜質(zhì)。第一階段開軋溫度1180℃，終軋溫度1110℃。第一階段第一序列軋制：板坯到軋機(jī)后，先轉(zhuǎn)90度，進(jìn)行展寬軋制，軋制到鋼板目標(biāo)寬度為止。第一階段第二序列軋制為高溫延伸序列軋制，在展寬軋制完成后，將板坯再轉(zhuǎn)90度，進(jìn)行高溫延伸序列軋制；第一階段第二序列軋制時，軋制速度為1.5m/s；高溫延伸序列軋制時，單道次壓下率分別為：17.5％、19.2％、10％。第二階段開軋厚度為120mm，開軋溫度為900℃，終軋溫度為850℃，共軋制6個道次，單道次壓下率分別為16.7％、22％、20.5％、17.7％、17.5％、5.0％，軋制速度為4.0m/s。第二階段后三個道次軋制時，每道次軋完后手動擺動降溫10秒，再進(jìn)行下一道次的軋制。鋼板軋完后進(jìn)行層流冷卻，冷卻速度為10℃/s,終冷溫度為590℃。本實施例制得的鋼板力學(xué)性能請參見表1，鋼板的金相組織圖請參見圖1。

表1鋼板力學(xué)性能

實施例2

采用厚度為250mm，軋制成厚度為60mm，板坯出爐溫度為1210℃，板坯加熱時間為380分鐘，板坯的(重量百分比)化學(xué)成分為：c0.07％，si0.35％，mn1.5％，p0.012％，s0.003％，als0.03％，nb0.03％,ca0.0015％；余量為fe和不可避免的雜質(zhì)。第一階段開軋溫度1200℃，終軋溫度1130℃。第一階段第一序列軋制：板坯到軋機(jī)后，先轉(zhuǎn)90度，進(jìn)行展寬軋制，軋制到鋼板目標(biāo)寬度為止。第一階段第二序列軋制為高溫延伸序列軋制，在展寬軋制完成后，將板坯再轉(zhuǎn)90度，進(jìn)行高溫延伸序列軋制；第一階段第二序列軋制時，軋制速度為1.5m/s；高溫延伸序列軋制時，單道次壓下率分別為：14.7％、16.7％。第二階段開軋厚度為150mm，開軋溫度為880℃，終軋溫度為830℃，共軋制5個道次，單道次壓下率分別為13.3％、15.4％、21.8％、17.4％、15.5％，軋制速度為3.5m/s。第二階段后三個道次軋制時，每道次軋完后手動擺動降溫15秒，再進(jìn)行下一道次的軋制。鋼板軋完后進(jìn)行層流冷卻，冷卻速度為10℃/s,終冷溫度為570℃。

本實施例制得的鋼板力學(xué)性能請參見表2，鋼板的金相組織圖請參見圖2。

表2鋼板力學(xué)性能

實施例3

采用厚度為250mm，軋制成厚度為50mm，板坯出爐溫度為1205℃，板坯加熱時間為321分鐘，板坯的(重量百分比)化學(xué)成分為：c0.06％，si0.31％，mn1.45％，p0.011％，s0.002％，als0.025％，nb0.035％,ca0.0012％；余量為fe和不可避免的雜質(zhì)。第一階段開軋溫度1195℃，終軋溫度1135℃。第一階段第一序列軋制：板坯到軋機(jī)后，先轉(zhuǎn)90度，進(jìn)行展寬軋制，軋制到鋼板目標(biāo)寬度為止。第一階段第二序列軋制為高溫延伸序列軋制，在展寬軋制完成后，將板坯再轉(zhuǎn)90度，進(jìn)行高溫延伸序列軋制；第一階段第二序列軋制時，軋制速度為1.5m/s；高溫延伸序列軋制時，單道次壓下率分別為：17.1％、20％。第二階段開軋厚度為140mm，開軋溫度為890℃，終軋溫度為840℃，共軋制5個道次，單道次壓下率分別為15.7％、18.6％、22.9％、18.9％、16.7％，軋制速度為3.8m/s。第二階段后三個道次軋制時，每道次軋完后手動擺動降溫13秒，再進(jìn)行下一道次的軋制。鋼板軋完后進(jìn)行層流冷卻，冷卻速度為10℃/s,終冷溫度為582℃。

本實施例制得的鋼板力學(xué)性能請參見表3，鋼板的金相組織圖請參見圖3。

表3鋼板力學(xué)性能

實施例4

采用厚度為250mm，軋制成厚度為70mm，板坯出爐溫度為1204℃，板坯加熱時間為318分鐘，板坯的(重量百分比)化學(xué)成分為：c0.06％，si0.32％，mn1.43％，p0.012％，s0.003％，als0.023％，nb0.034％,ca0.0013％；余量為fe和不可避免的雜質(zhì)。第一階段開軋溫度1194℃，終軋溫度1135℃。第一階段第一序列軋制：板坯到軋機(jī)后，先轉(zhuǎn)90度，進(jìn)行展寬軋制，軋制到鋼板目標(biāo)寬度為止。第一階段第二序列軋制為高溫延伸序列軋制，在展寬軋制完成后，將板坯再轉(zhuǎn)90度，進(jìn)行高溫延伸序列軋制；第一階段第二序列軋制時，軋制速度為1.5m/s；高溫延伸序列軋制時，單道次壓下率分別為：20％、20.5％。第二階段開軋厚度為140mm，開軋溫度為900℃，終軋溫度為830℃，共軋制5個道次，單道次壓下率分別為16.4％、17.1％、22.7％、18.7％、14.8％，軋制速度為2.5m/s。第二階段后三個道次軋制時，每道次軋完后手動擺動降溫15秒，再進(jìn)行下一道次的軋制。鋼板軋完后進(jìn)行層流冷卻，冷卻速度為8℃/s,終冷溫度為580℃。

本實施例制得的鋼板力學(xué)性能請參見表4，鋼板的金相組織圖請參見圖4。

表4鋼板力學(xué)性能

實施例5

采用厚度為250mm，軋制成厚度為80mm，板坯出爐溫度為1208℃，板坯加熱時間為311分鐘，板坯的(重量百分比)化學(xué)成分為：c0.065％，si0.28％，mn1.46％，p0.012％，s0.003％，als0.025％，nb0.035％,ca0.0012％；余量為fe和不可避免的雜質(zhì)。第一階段開軋溫度1198℃，終軋溫度1158℃。第一階段第一序列軋制：板坯到軋機(jī)后，先轉(zhuǎn)90度，進(jìn)行展寬軋制，軋制到鋼板目標(biāo)寬度為止。第一階段第二序列軋制為高溫延伸序列軋制，在展寬軋制完成后，將板坯再轉(zhuǎn)90度，進(jìn)行高溫延伸序列軋制；第一階段第二序列軋制時，軋制速度為1.5m/s；高溫延伸序列軋制時，單道次壓下率分別為：15.5％、14％。第二階段開軋厚度為160mm，開軋溫度為880℃，終軋溫度為850℃，共軋制5個道次，單道次壓下率分別為12.5％、15.7％、15.3％、12％、9.1％，軋制速度為3.0m/s。第二階段后三個道次軋制時，每道次軋完后手動擺動降溫20秒，再進(jìn)行下一道次的軋制。鋼板軋完后進(jìn)行層流冷卻，冷卻速度為8℃/s,終冷溫度為560℃。

本實施例制得的鋼板力學(xué)性能請參見表5，鋼板的金相組織圖請參見圖5。

表5鋼板力學(xué)性能

實施例6

采用厚度為250mm，軋制成厚度為65mm，板坯出爐溫度為1203℃，板坯加熱時間為307分鐘，板坯的(重量百分比)化學(xué)成分為：c0.065％，si0.29％，mn1.45％，p0.014％，s0.003％，als0.021％，nb0.033％,ca0.0012％；余量為fe和不可避免的雜質(zhì)。第一階段開軋溫度1193℃，終軋溫度1158℃。第一階段第一序列軋制：板坯到軋機(jī)后，先轉(zhuǎn)90度，進(jìn)行展寬軋制，軋制到鋼板目標(biāo)寬度為止。第一階段第二序列軋制為高溫延伸序列軋制，在展寬軋制完成后，將板坯再轉(zhuǎn)90度，進(jìn)行高溫延伸序列軋制；第一階段第二序列軋制時，軋制速度為1.5m/s；高溫延伸序列軋制時，單道次壓下率分別為：13.6％、15.8％、18.8％。第二階段開軋厚度為130mm，開軋溫度為892℃，終軋溫度為845℃，共軋制5個道次，單道次壓下率分別為11.5％、14.8％、15.3％、13.3％、9.7％，軋制速度為2.7m/s。第二階段后三個道次軋制時，每道次軋完后手動擺動降溫17秒，再進(jìn)行下一道次的軋制。鋼板軋完后進(jìn)行層流冷卻，冷卻速度為8℃/s,終冷溫度為564℃。

本實施例制得的鋼板力學(xué)性能請參見表6，鋼板的金相組織圖請參見圖6。

表6鋼板力學(xué)性能

由上述內(nèi)容可知，采用該方法生產(chǎn)的鋼板晶粒細(xì)小，塑性、韌性良好，-40℃夏比沖擊功都在180j以上，遠(yuǎn)遠(yuǎn)超出標(biāo)準(zhǔn)要求。該方法的工藝制度寬松，可在寬厚板線上穩(wěn)定生產(chǎn)。

以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以做出若干改進(jìn)和潤飾，這些改進(jìn)和潤飾也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。