一種被腐蝕的蒸壓釜體的防護方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及蒸壓釜體防護領域，尤其是涉及一種被腐蝕的蒸壓釜體的防護方法。
【背景技術】
[0002]腐蝕科學是一門新興的邊緣學科，腐蝕時，在金屬的界面上發(fā)生了化學或者電化學多相反應，使金屬轉(zhuǎn)入氧化(離子)狀態(tài)，顯著地降低了金屬材料的強度、塑性、韌性等力學性能，進而破壞了金屬構(gòu)件的幾何形狀，進而增加了零件間的磨損，并惡化了電學和光學等物理性能，故導致設備的使用壽命減少，甚至造成火災、爆炸等災難性事故。據(jù)發(fā)達國家不完全統(tǒng)計，每年因腐蝕造成的直接損失約占國民總值的1_4%，由于金屬腐蝕造成的鋼鐵損失約占當年鋼產(chǎn)量的10-20%。金屬腐蝕事故引起的停產(chǎn)、停電等間接損失更是無法計算。以美國為例，美國每年因腐蝕要多耗費3.4%的能量，1975年因金屬腐蝕造成的經(jīng)濟損失為700億美元，占當年國民經(jīng)濟生產(chǎn)總值的4.2%。為降低腐蝕消耗的資源和能源，為減輕因腐蝕造成的經(jīng)濟損失，各界對這門學科的重視程度以及對相關技術的需求正呈現(xiàn)不斷上升的趨勢。
[0003]腐蝕問題不僅妨礙新技術、新工藝的發(fā)展，還大大地制約系統(tǒng)裝置的連續(xù)性生產(chǎn)和使用壽命。如，磷石膏標磚在養(yǎng)護過程中，由于其需要通過升溫烘干達到增強強度的目的，而在升溫烘干的過程中，磷石膏標磚會釋放出強腐蝕性介質(zhì)，
[0004]而這種介質(zhì)將會對蒸壓釜體內(nèi)壁產(chǎn)生嚴重的腐蝕，并經(jīng)跟蹤實測蒸壓釜體的壁厚得知，該介質(zhì)對蒸壓釜體壁的平均腐蝕速度為I?1.5_/年，可以得出，現(xiàn)有技術中的蒸壓釜體在磷石膏標磚的養(yǎng)護處理過程中的使用壽命為4?6年，為延長蒸壓釜體在磷石膏標磚養(yǎng)護過程中的使用壽命，降低被腐蝕報廢所產(chǎn)生的浪費，本研究者通過長期的生產(chǎn)實踐和研究，為磷石膏標磚養(yǎng)護過程所采用的蒸壓釜體防護提供了一種新思路。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本發(fā)明工藝解決了現(xiàn)有技術中因磷石膏標磚在養(yǎng)護過程中釋放的物質(zhì)對蒸壓釜體進行腐蝕而導致其使用壽命減短卻無有效措施彌補的不足。
[0006]具體通過以下方案實現(xiàn):
[0007]—種被腐蝕的蒸壓釜體的防護方法，被腐蝕指被磷石膏標磚在養(yǎng)護過程中釋放的物質(zhì)腐蝕。
[0008]上述的被腐蝕的蒸壓釜體的防護方法，具體步驟如下:
[0009]I)內(nèi)壁處理:對被腐蝕的蒸壓釜體的內(nèi)壁用濃度為5-45%的堿清洗1-6次、除銹，擦拭2-5次；
[0010]2)涂刷底漆:在溫度為20_40°C條件下，在步驟I)處理好的蒸壓釜的內(nèi)壁上涂刷1-3層濃度為20-60%的封閉底漆；
[0011]3)焊接不銹鋼板:待封閉底漆固化1-7天后，將經(jīng)防腐處理的弧形不銹鋼薄板拼焊在蒸壓釜體內(nèi)；
[0012]4)質(zhì)量驗收:每道工序驗收合格后方可進入下道工序，尤其是，除銹等級應達到規(guī)定標準，漆膜厚度必須要求在控制范圍內(nèi)，焊縫應牢固、均勻，不得有虛焊、裂紋、未焊透、焊穿、豁口、嘆邊等缺陷，最終經(jīng)探傷檢測合格為止；
[0013]5)交付使用:根據(jù)所選擇的材料性質(zhì)跟蹤效果，經(jīng)全面檢測合格后才能使用。
[0014]所述的步驟I)中堿為氫氧化鈉、碳酸氫鈉、氨水、碳酸氫銨中的一種或多種混合物。
[0015]所述的堿混合物按照重量份配比進行混合，具體的重量份配比為:①氫氧化鈉、碳酸氫鈉、氨水、碳酸氫銨比為1:0-5:0-4:0-4 ;②碳酸氫鈉、氨水、碳酸氫銨比為1:0-6:0-5 ；③氨水、碳酸氫銨比為1:0-5。
[0016]所述的步驟I)中除銹采用機械打磨除銹或噴砂除銹。
[0017]所述的機械打磨除銹是對被腐蝕的蒸壓釜體的內(nèi)壁進行除銹至St3等級；噴砂除銹是對被腐蝕的蒸壓釜體的內(nèi)壁進行除銹至Sa3等級。
[0018]所述的步驟I)中擦拭是用濃度為10-50%的清洗劑對被腐蝕的蒸壓釜體的內(nèi)壁進行擦拭處理。
[0019]所述的清洗劑為三氯乙烯、丙酮、甲苯中的一種或多種混合物。
[0020]所述的清洗劑混合物按重量份配比進行混合，具體重量份配比為:①1-8份三氯乙烯、2-6份丙酮、0-6份甲苯?’②1-5份三氯乙烯、3-7份甲苯2-5份丙酮、3-8份甲苯。
[0021]所述的封閉底漆為環(huán)氧類封閉底漆。
[0022]所述的環(huán)氧類封閉底漆為環(huán)氧富鋅、環(huán)氧鐵紅中一種或兩種混合物。
[0023]所述的環(huán)氧類封閉底漆中環(huán)氧富鋅、環(huán)氧鐵紅的質(zhì)量體積比為1:0.1-5。
[0024]所述的步驟3)中弧形不銹鋼薄板，其防腐處理的方法為:
[0025](I)將玻璃粉與無水乙醇按重量配比為1:2-4進行混合后，獲得玻璃涂層；
[0026](2)將弧形不銹鋼薄板浸泡于玻璃涂層l_5h后，將其在溫度為20_90°C下晾3_10h后，在 500-1000 °C 燒結(jié) l_4h。
[0027]所述的弧形不銹鋼薄板的材質(zhì)為316L(00Crl7Nil4Mo2)，厚度為3mm。
[0028]所述的玻璃粉，其原料以重量份計為由55-63份基體劑、12-16份助熔劑、4份密著劑、3-18份輔助劑組成。
[0029]所述的基體劑為Si02、Al2O3之一種或兩種。
[0030]所述的助熔劑為K20、Na2O之一種或兩種。
[0031]所述的密著劑為FeO。
[0032]所述的輔助劑為CaO、MgO之一種或兩種。
[0033]所述的玻璃粉是將含上述的組成原料經(jīng)溫度為600-1200°C加熱l_6h后，冷卻至溫度為10-30°C、磨粉、過300-500目篩后制得粒度為50-130 μm的玻璃粉。
[0034]本發(fā)明的有益效果
[0035]1.本發(fā)明通過采用堿清洗方法，達到清理釜體內(nèi)壁的酸性介質(zhì)的目的，避免了酸性介質(zhì)對設備存在的安全隱患，通過除銹和表面擦拭處理，清理了釜體內(nèi)壁的腐蝕殘留物，并且嚴格控制相關工藝參數(shù)，使得釜體內(nèi)壁的腐蝕介質(zhì)清除得更透徹。
[0036]2.本發(fā)明通過采用環(huán)氧類封閉底漆過渡，利用環(huán)氧樹脂粘接力好和環(huán)氧類的樹脂為堿性固化劑的優(yōu)勢，防止底材被腐蝕，結(jié)合底漆濃度、種類及其配比的控制，使得環(huán)氧類封閉底漆對鋼體形成良好的保護。
[0037]3.本發(fā)明通過采用焊接不銹鋼板隔離，將腐蝕介質(zhì)與釜體隔離，進而阻止了腐蝕介質(zhì)的滲入，使得蒸壓釜體自身不受腐蝕，并結(jié)合不銹鋼板的防腐處理和嚴格控制工藝技術參數(shù)，提高了不銹鋼板的耐酸、耐堿、耐高溫性能，進而提高了蒸壓釜體的耐腐性，通過選擇不銹鋼薄板的厚度以及材質(zhì)，并結(jié)合對釜體的處理，為焊接工藝創(chuàng)造了有利條件，使不銹鋼板易施工。
[0038]4.本發(fā)明通過針對不同的腐蝕缺陷，采用不同的修補方法，將腐蝕缺陷修補完整，此修補方法快捷簡便，既節(jié)約修補時間，又降低檢修成本，結(jié)合實測結(jié)果，經(jīng)本工藝防護的蒸壓釜體內(nèi)壁的平均腐蝕速度小于0.5mm/年，延長設備壽命至8年以上，再結(jié)合氧化測試，檢測到平均氧化增重為0.03mg/cm2,而傳統(tǒng)防護處理的基體，其平均氧化增重為0.5mg/cm2，所以本發(fā)明具有延長設備壽命、防腐蝕性能佳的益處。
【具體實施方式】
[0039]下面結(jié)合具體的實施方式來對本發(fā)明的技術方案做進一步的限定，但要求保護的范圍不僅局限于所作的描述。
[0040]實施例1
[0041]—種被腐蝕的蒸壓釜體的防護方法，分為以下三大處理步驟:
[0042]I)內(nèi)壁處理:對被腐蝕的蒸壓釜體的內(nèi)壁經(jīng)濃度為32%的堿清洗2次、機械打磨除銹至St3等級，擦拭5次；
[0043]2)涂刷底漆:在溫度為24°C條件下，在步驟I)處理好的蒸壓釜體的內(nèi)壁上涂刷3層濃度為25%的封閉底漆；
[0044]3)焊接不銹鋼板:待封閉底漆固化1.5天后，將經(jīng)防腐處理的弧形不銹鋼薄板拼焊在蒸壓釜體內(nèi)。
[0045]所述的步驟I)中堿為氨水。
[0046]所述的步驟I)中擦拭是用濃度為17%的清洗劑對被腐蝕的蒸壓釜體的內(nèi)壁進行擦拭處理。
[0047]所述的清洗劑為三氯乙烯、甲苯的混合物。
[0048]所述的清洗劑混合物的重量份配比為3份三氯乙烯、5份甲苯。
[0049]所述的封閉底漆為環(huán)氧類封閉底漆。
[0050]所述的環(huán)氧類封閉底漆為環(huán)氧富鋅、環(huán)氧鐵紅的混合物。
[0051]所述的環(huán)氧類封閉底漆中環(huán)氧富鋅、環(huán)氧鐵紅的質(zhì)量體積比為1:0.5。
[0052]所述步驟3)中弧形不銹鋼薄板，其防腐處理的方法為:
[0053](I)將玻璃粉與無水乙醇按重量配比為1:2進行混合后，獲得玻璃涂層；
[0054](2)將弧形不銹鋼薄板浸泡于玻璃涂層2.5h后，將其在溫度為82°C下晾Sh后，在950°C燒結(jié) 1.5ho
[0055]所述的弧形不銹鋼薄板的材質(zhì)為316L(00Crl7Nil4Mo2)，厚度為3mm。
[0056]所述的玻璃粉，其原料以重量份計為由58份基體劑、12份助溶劑、4份密著劑、7份輔助劑組成。
[0057]所述的基體劑為Si02。
[0058]所述的助熔劑由3份K20、9份Na2O組成。
[0059]所述的密著劑為FeO。
[0060]所述的輔助劑由5份CaO、2份MgO組成。
[0061]所述的玻璃粉是將含所述組成的原料經(jīng)溫度為1100°C加熱5h后，冷卻至溫度為28°C、磨粉、過380目篩后制得粒度為56 μm的玻璃粉。
[0062]實施例2
[0063]—種被腐蝕的蒸壓釜體的防護方法，分為以下三大處理