一種lf爐輕處理冶煉方法
【技術領域】
[0001] 本發(fā)明涉及一種冶煉方法，尤其涉及一種LF爐輕處理冶煉方法，屬于冶金技術領 域。
【背景技術】
[0002] LF(LadleFurnace)爐是70年代初期在日本發(fā)展起來的精煉設備。由于它設備 簡單，投資費用低，操作靈活和精煉效果好而成為冶金行業(yè)的后起之秀，在日本得到了廣泛 的應用與發(fā)展。LF爐精煉主要靠桶內的白渣，在低氧的氣氛中（氧含量為5%)，向桶內吹氬 氣進行攪拌并由石墨電極對經過初煉爐的鋼水加熱而精煉。由于氬氣攪拌加速了渣一鋼之 間的化學反應，用電弧加熱進行溫度補償，可以保證較長時間的精煉時間，從而可使鋼中的 氧、硫含量降低，夾雜物按ASTM評級為0~0. 1級。LF爐可以與電爐配合，以取代電爐的 還原期，還可以與氧氣轉爐配合，生產優(yōu)質合金鋼。此外，LF爐還是連鑄車間，特別是合金鋼 連鑄生產線上不可缺少的控制成分、溫度及保存鋼水的設備。因此LF爐的出現(xiàn)形成了LD- LF-RH-CC(連鑄）新的生產優(yōu)質鋼的聯(lián)合生產線。在這種聯(lián)合生產線上鋼的還原精煉主 要是靠LF爐來完成的。LF爐所處理的鋼種幾乎涉及從特鋼到普鋼的所有鋼種，生產中可視 質量控制的需要，采用不同的工藝操作制度。在各種二次精煉設備中，LF爐的綜合性價比 商。
[0003] 在鋼鐵冶煉過程中LF精煉爐是生產優(yōu)質鋼的關鍵工序。但由于客戶對鋼種需求 不同和工藝制度不完善，現(xiàn)有工藝中LF爐處理普通鋼過程時間長，導致電耗、輔原料和耐 材消耗較大，增加了生產成本，降低了鋼鐵廠家的經濟效益。

【發(fā)明內容】
本發(fā)明所要解決的技術問題是，克服現(xiàn)有技術的缺點，提供一種LF爐輕處理冶煉方 法，通過對冶煉過程中溫度、脫氧造渣、氬氣底吹工序的優(yōu)化，有效降低冶煉成本。
[0004] 為了解決以上技術問題，本發(fā)明提供一種LF爐輕處理冶煉方法，包括鐵水脫硫預 處理，轉爐冶煉工藝和精煉爐冶煉工藝，其特征在于：轉爐冶煉工藝的鋼水終點碳含量控制 在0. 06%~0. 12%，氧含量彡0. 0600%，出鋼溫度大于1670°C，轉爐出鋼的下渣量彡4kg/t， 精煉爐微合金化和鋼包底吹氬氣控制，鋼水在LF爐工位時間在20分鐘以內。
[0005] 精煉爐冶煉工藝： (1) 轉爐出鋼硫含量符合要求時精煉工藝 當轉爐出鋼硫含量符合鋼種硫要求時，精煉爐僅需對成分、溫度進行微調、均勻和夾雜 物的上浮去除。鋼水吊包至LF爐工位測溫、取鋼樣。調整氬氣底吹流量300~500Nl/min 破渣，破渣后及時調小氬氣底吹流量在50~100Nl/min，防止鋼水裸露；并進行升溫至鋼種 液相線以上80°C;當成分滿足鋼種標準要求，溫度達到鋼種液相線60°C后進行吊包；氬氣 底吹時間> 8分鐘； (2) 轉爐出鋼硫含量大于要求時精煉工藝 當轉爐出鋼硫含量不符合鋼種硫要求時，鋼水吊包至LF爐工位，調整底吹流量300~ 500Nl/min破渣，下電極化渣，加入石灰、螢石造渣料，調大鋼包底吹氬氣流量，每路底吹氬 氣流量增加至400~600Nl/min，石灰每批次加入量< 4Kg/t鋼，螢石每批次加入量<lKg/ t鋼，進行快速脫硫。脫硫結束后，調小底吹流量20~50Nl/min，防止鋼水裸露；視連鑄生產 節(jié)奏以及鋼包溫降情況進行溫度成分微調至鋼種標準成分要求；成分滿足鋼種標準要求， 溫度達到鋼種液相線60°C后吊包。
[0006] 本發(fā)明進一步限定的技術方案是：轉爐冶煉工藝： (1)深脫硫操作：入爐鐵水須經脫硫預處理并扒渣干凈，要求硫含量< 0. 002%。
[0007] (2)終點操作：提高一次拉碳命中率，避免點吹，防止鋼水過氧化。通過對轉爐終 點碳的控制來控制鋼中的氧，在滿足LF增碳量的條件下盡可能地提高轉爐出鋼碳。終點碳 含量控制在〇. 06%~0. 12%，出鋼溫度大于1670°C，氧含量< 0. 0600%，避免鋼水過氧和精煉 爐長時間加熱升溫； (3) 擋渣操作：嚴格控制出鋼過程中的下渣量，控制下渣量< 4kg/t0 ; (4) 脫氧合金化操作：出鋼過程采用鋁脫氧，根據轉爐吹煉終點氧含量(副槍TS0值)加 入鋁； 轉爐出鋼合金按鋼種成品成分要求配加；轉爐出鋼造渣料配加石灰，加入量按1. 5Kg/t鋼。
[0008] 進一步的，脫氧合金化操作中呂塊加入量按15kg鋁平衡鋼水中0. 010%氧的量， 艮P:鋁塊加入量=終點氧含量（TS0值）X0. 15。鋁塊加入時間：出鋼開始一出鋼30秒加渣 料一鋁塊一出鋼至1/3加合金一出鋼結束。
[0009] 這樣通過轉爐高溫出鋼，爐后脫氧合金化的工藝改進，精煉爐合金化、加熱升溫和 底吹氬氣工藝的優(yōu)化，以及生產組織優(yōu)化，控制鋼水在LF工位時間在20分鐘以內，在保證 鋼水終點溫度成分控制穩(wěn)定，鑄坯表面和內部質量優(yōu)良的前提下，有效降低成本，減少電 力、輔原料和耐材消耗。
[0010] 本發(fā)明的有益效果是：采用鐵水倒罐一鐵水預處理一B0F-LF輕處理(處理時間 < 20分鐘)一CCM流程，通過對轉爐高溫出鋼，爐后脫氧合金化工藝的改進，精煉爐合金化、 加熱升溫和底吹氬氣工藝的優(yōu)化，生產組織的優(yōu)化，控制鋼水在LF工位時間在20分鐘以 內，保證鋼水終點溫度成分控制穩(wěn)定，鑄坯表面和內部質量優(yōu)良的前提下，大幅度的降低制 鋼生產成本，減少電力，輔原料和耐材的消耗。
【附圖說明】
[0011] 圖1為本發(fā)明的工藝流程圖。
【具體實施方式】
[0012] 實施例1 本實施例提供的一種LF爐輕處理冶煉方法如圖1所示，包括鐵水脫硫預處理，轉爐冶 煉工藝和精煉爐冶煉工藝，轉爐冶煉工藝的鋼水終點碳含量控制在0. 06%~0. 12%，氧含量 < 0. 0600%，出鋼溫度大于1670°C，轉爐出鋼的下渣量< 4kg/t，精煉爐微合金化和鋼包底 吹氬氣控制，鋼水在LF爐工位時間在20分鐘以內。
[0013] 轉爐冶煉工藝： (1)深脫硫操作：入爐鐵水須經脫硫預處理并扒渣干凈，要求硫含量< 0. 002%。
[0014] (2)終點操作：提高一次拉碳命中率，避免點吹，防止鋼水過氧化。通過對轉爐終 點碳的控制來控制鋼中的氧，在滿足LF增碳量的條件下盡可能地提高轉爐出鋼碳。終點碳 含量控制在〇. 06%~0. 12%，出鋼溫度大于1670°C，氧含量< 0. 0600%，避免鋼水過氧和精煉 爐長時間加熱升溫； (3) 擋渣操作：嚴格控制出鋼過程中的下渣量，控制下渣量< 4kg/t0 ; (4) 脫氧合金化操作：出鋼過程采用鋁脫氧，根據轉爐吹煉終點氧含量(副槍TS0值)加 入鋁；脫氧合金化操作中呂塊加入量按15kg鋁平衡鋼水中0. 010%氧的量，S卩：鋁塊加入量 =終點氧含量（TS0值）X0. 15。鋁塊加入時間：出鋼開始一出鋼30秒加渣料一鋁塊一