一種冷氫化濕法除塵渣漿排出系統(tǒng)及其方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種冷氫化濕法除塵渣漿的排出系統(tǒng)及其排出方法，設(shè)計多晶硅冷氫化除塵設(shè)備領(lǐng)域。包括洗滌塔和渣漿處理裝置，其特征在于：還包括渣漿接收罐，所述渣漿接收罐設(shè)置在洗滌塔與渣漿處理裝置之間；所述渣漿接收罐頂端設(shè)置有渣漿入口閥，所述渣漿入口閥固定連接在洗滌塔底部；所述渣漿接收罐頂端還設(shè)置有平衡閥和放空閥；所述渣漿接收罐底部設(shè)置有渣漿出口閥；本發(fā)明在冷氫化洗滌塔塔底部設(shè)置一渣漿接收罐，采用渣漿接收罐作為解除系統(tǒng)壓力的手段，而不是通過盤閥減壓，從而降低系統(tǒng)磨損，降低故障率。
【專利說明】一種冷氫化濕法除塵渣漿排出系統(tǒng)及其方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及多晶硅生產(chǎn)設(shè)備領(lǐng)域，更確切地說是一種冷氫化濕法除塵渣漿排出系統(tǒng)及其方法。
【背景技術(shù)】
[0002]目前多晶硅生產(chǎn)主流技術(shù)路線為改良西門子，其中每生產(chǎn)一公斤多晶硅會副產(chǎn)20公斤左右的四氯化硅，副產(chǎn)的四氯化硅主要采用四氯化硅冷氫化技術(shù)將其轉(zhuǎn)化。轉(zhuǎn)化過程主要在冷氫化反應(yīng)器中進行，轉(zhuǎn)化的同時需要向反應(yīng)器中添加硅粉，隨著反應(yīng)的進行硅粉不斷變小，被反應(yīng)氣體帶出。后續(xù)系統(tǒng)一般采用濕法除塵將硅粉洗滌下來，形成的液體渣漿需要定期排出系統(tǒng)，否則會造成洗滌效果下降，并堵塞系統(tǒng)。
[0003]冷氫化渣漿包括有金屬氯化物、聚合物、高沸物、氯硅烷化合物和硅粉。所述金屬氯化物為氯化鋁和/或氯化鈣；所述聚合物為三氯化磷的聚合物和/或三氯化硼的聚合物；所述高沸物為氯化鋁、氯化鐵和/或氯化鈣；所述氯硅烷化合物為三氯氫硅和/或四氯化硅；所述硅粉為粒度小于10微米的超細硅粉。
[0004]冷氫化反應(yīng)和洗滌系統(tǒng)的操作壓力一般在2~3.5MPaG左右，渣漿接受系統(tǒng)壓力一般在(T0.5MpaG，兩者壓差在疒3MPaG。目前一般通過在洗滌系統(tǒng)設(shè)置盤閥定期打開來排放渣漿。為保證安全一般設(shè)置廣2道盤閥在控制渣漿的排放。但由于渣漿中含有大量硅粉固體可以，在如此大的壓差情況下，閥門和管道出流速非?？欤鼭{中的超細硅粉和氯化物結(jié)晶在高速流動下容易造成閥門的密封不嚴甚至無法關(guān)閉的情況。一旦閥門密封不嚴或無法關(guān)系，濕法除塵系統(tǒng)中的氯硅烷液體會大量流失造成系統(tǒng)液量不足，造成系統(tǒng)停車。本專利提出了一種渣漿排出系統(tǒng)可以較好的解決這一問題。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]針對現(xiàn)有技術(shù)中的不足，本發(fā)明在冷氫化洗滌塔塔底部設(shè)置一渣漿接收罐，采用渣漿接收罐作為解除系統(tǒng)壓力的手段，而不是通過盤閥減壓，從而降低系統(tǒng)磨損，降低故障率。
[0006]為解決上述現(xiàn)有技術(shù)中的不足，本發(fā)明是通過下述技術(shù)方案實現(xiàn)的:
一種冷氫化濕法除塵渣漿排出系統(tǒng)，包括洗滌塔和渣漿處理裝置，其特征在于:還包括渣漿接收罐，所述渣漿接收罐設(shè)置在洗滌塔與渣漿處理裝置之間；所述渣漿接收罐頂端設(shè)置有渣漿入口閥，所述渣漿入口閥固定連接在洗滌塔底部；所述渣漿接收罐頂端還設(shè)置有平衡閥和放空閥；所述平衡閥與平衡管道的一端連接在一起，所述平衡管道的另一端連接在洗滌塔的上部；所述渣漿接收罐底部設(shè)置有渣漿出口閥；所述渣漿出口閥連接在渣漿處理裝置的渣漿接收口處。
[0007]所述渣漿接收罐中部側(cè)壁上還設(shè)置有充壓閥。
[0008]所述渣漿接收罐頂部的形狀為圓弧形頂部。
[0009]所述放空閥通過管道連接在渣漿處理裝置上端。[0010]所述洗滌塔底部呈漏斗型。
[0011]一種冷氫化濕法除塵渣漿的排出方法，其步驟如下:
1、加壓，將渣漿接收罐的充壓閥打開，從充壓閥處向渣漿接收罐中沖入氣體，當(dāng)渣漿接收罐中的壓強與洗滌塔中壓強相同時，關(guān)閉充壓閥；
2，平衡壓強，將平衡閥打開，渣漿接收罐通過平衡閥和平衡管與洗滌塔聯(lián)通，聯(lián)通后渣漿接收罐內(nèi)部氣體壓強與洗滌塔內(nèi)部氣體壓強得到到平衡，渣漿接收罐內(nèi)部氣體壓強與洗滌塔內(nèi)部氣體壓強相等；
3、接收渣漿，平衡閥保持打開狀態(tài)，將渣漿入口閥打開，洗滌塔底部的渣漿依靠重力從渣漿入口自流進入渣漿接收罐；
4、重復(fù)接收，當(dāng)洗滌塔漏斗型底部內(nèi)的渣漿排出以后，關(guān)閉渣漿入口閥，當(dāng)洗滌塔漏斗形底部沉積完成后，再次打開渣漿入口閥，重復(fù)多次，直至渣漿接收罐裝滿為止；
5、處理渣漿，當(dāng)渣漿接收罐裝滿渣漿以后，關(guān)閉平衡閥和渣漿入口閥，打開放空閥，當(dāng)渣漿接收罐內(nèi)部氣體壓強與渣漿處理裝置內(nèi)部氣體壓強相同時，打開渣漿出口閥，渣漿流入渣漿處理裝置內(nèi)；
6、重復(fù)處理，當(dāng)渣漿完全從渣漿接收罐內(nèi)排出后，重復(fù)1-5步驟，進入下一循環(huán)。
[0012]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明技術(shù)方案所帶來的有益技術(shù)效果表現(xiàn)在:
1、冷氫化系統(tǒng)的操作壓力很高，一般在2Mpa~3.5MPa，現(xiàn)有技術(shù)采用一道或多道閥門將高壓系統(tǒng)和渣漿系統(tǒng)隔離，由于排渣是閥門兩端壓差很大，在閥門處流速非常大，含有固體顆粒的渣漿在高流速的情況下有非常高的磨蝕性，對閥門密封面的損害很大，非常容易造成閥門密封不嚴甚至關(guān)不死的情況。一旦閥門出現(xiàn)問題輕則造成系統(tǒng)中氯硅烷的損失，嚴重時會造成系統(tǒng)停車。本技術(shù)采用增加渣漿接受罐的形式，在高壓系統(tǒng)和渣漿系統(tǒng)中增加了一個緩沖，降低了排渣過程中閥門兩端的壓差，降低了流速，可以極大的延長閥門的使用壽命和密封性，對系統(tǒng)穩(wěn)定性也有很大提高。
[0013]2、本發(fā)明提供了一種冷氫化濕法除塵渣漿排出系統(tǒng)，在洗滌塔和渣漿處理裝置之間設(shè)置渣漿接收罐，渣漿接收罐采用平衡氣體壓強的原理，將渣漿洗滌塔中的內(nèi)部的氣體壓強與渣漿接收罐內(nèi)部的壓強相平衡，使得渣漿能夠自然流入渣漿接收罐中，而不會造成流速過大而產(chǎn)生較高的腐蝕性的情況，也不會對閥門封面差生損害，更不會造成閥門密封不嚴甚至關(guān)不死以及系統(tǒng)停車的情況。
[0014]3、本發(fā)明一種冷氫化濕法除塵渣漿排出系統(tǒng)的渣漿接收罐，將頂部設(shè)置成圓弧形頂部，渣漿入口閥、平衡閥和放空閥設(shè)置在頂部，這是為了當(dāng)渣漿接收罐接收裝滿之后，還可以有一部分的空間，使得放空閥可以正常的工作，不影響渣漿接收罐內(nèi)部氣體壓強的釋放。
[0015]4、本發(fā)明在渣漿接收罐上設(shè)置充壓閥，先對渣漿接收罐進行加壓，再對渣漿接收罐和洗滌塔進行壓強平衡，這樣的設(shè)置既可以保證渣漿的自然流出，不會造成流速過大而產(chǎn)生較高的腐蝕性的情況，也不會對閥門封面差生損害，更不會造成閥門密封不嚴甚至關(guān)不死以及系統(tǒng)停車的情況；也可以保證洗滌塔內(nèi)部的氣體不流失，造成資源的浪費。
[0016]5、本發(fā)明還可以將放空閥與渣漿處理裝置連接，使得渣漿接收罐通過放空閥與渣漿處理裝置聯(lián)通，使得兩者內(nèi)部的氣體壓強相等，方便渣漿自然排出，而不會造成流速過大而產(chǎn)生較高的腐蝕性的情況，也不會對閥門封面差生損害，更不會造成閥門密封不嚴甚至關(guān)不死以及系統(tǒng)停車的情況。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0017]圖1為本發(fā)明結(jié)構(gòu)示意圖；
圖2為本發(fā)明實施例1的結(jié)構(gòu)示意圖；
圖3為本發(fā)明實施例2的結(jié)構(gòu)示意圖；
圖4為本發(fā)明渣漿接收罐的結(jié)構(gòu)示意圖；
附圖標(biāo)記:1、洗滌塔，2、渣漿處理裝置，21、渣漿接收口，3、渣漿接收罐，31、渣漿入口閥，32、平衡閥，33、放空閥，34、充壓閥，35、渣漿出口閥，36、平衡管。
【具體實施方式】
[0018]實施例1
作為本發(fā)明一較佳實施例，參照說明書附圖2，本發(fā)明包括洗滌塔I和渣漿處理裝置2，其特征在于:還包括渣漿接收罐3，所述渣漿接收罐3設(shè)置在洗滌塔I與渣漿處理2裝置之間；所述渣漿接收罐3頂端設(shè)置有渣漿入口閥31，所述渣漿入口閥31固定連接在洗滌塔I底部；所述渣漿接收罐3頂端還設(shè)置有平衡閥32和放空閥33 ;所述平衡閥32與平衡管道36的一端連接在一起，所述平衡管道36的另一端連接在洗滌塔I的上部；所述渣漿接收罐3底部設(shè)置有渣漿出口閥35 ;所述渣漿出口閥43連接在渣漿處理裝置2的渣漿接收口 21處。
[0019]本實施例的排出方法，其步驟如下:
1，平衡壓強，將平衡閥打開，渣漿接收罐通過平衡閥和平衡管道與洗滌塔聯(lián)通，聯(lián)通后渣漿接收罐內(nèi)部氣體壓強與洗滌塔內(nèi)部氣體壓強得到到平衡，渣漿接收罐內(nèi)部氣體壓強與洗滌塔內(nèi)部氣體壓強相等；
2、接收渣漿，平衡閥保持打開狀態(tài)，將渣漿入口閥打開，洗滌塔底部的渣漿依靠重力從渣漿入口自流進入渣漿緩沖罐；
3、重復(fù)接收，當(dāng)洗滌塔漏斗型底部內(nèi)的渣漿排出以后，關(guān)閉渣漿入口閥，當(dāng)洗滌塔漏斗形底部沉積完成后，再次打開渣漿入口閥，重復(fù)多次，直至渣漿接收罐裝滿為止；
4、處理渣漿，當(dāng)渣漿接收罐裝滿渣漿以后，關(guān)閉平衡閥和渣漿入口閥，打開放空閥，當(dāng)渣漿接收罐內(nèi)部氣體壓強與渣漿處理裝置內(nèi)部氣體壓強相同時，打開渣漿出口閥，渣漿流入渣漿處理裝置內(nèi)；
5、重復(fù)處理，當(dāng)渣漿完全從渣漿接收罐內(nèi)排出后，重復(fù)1-4步驟，進入下一循環(huán)。
[0020]冷氫化系統(tǒng)的操作壓力很高，一般在2Mpa~3.5MPa，現(xiàn)有技術(shù)采用一道或多道閥門將高壓系統(tǒng)和渣漿系統(tǒng)隔離，由于排渣是閥門兩端壓差很大，在閥門處流速非常大，含有固體顆粒的渣漿在高流速的情況下有非常高的磨蝕性，對閥門密封面的損害很大，非常容易造成閥門密封不嚴甚至關(guān)不死的情況。一旦閥門出現(xiàn)問題輕則造成系統(tǒng)中氯硅烷的損失，嚴重時會造成系統(tǒng)停車。本技術(shù)采用增加渣漿接受罐的形式，在高壓系統(tǒng)和渣漿系統(tǒng)中增加了一個緩沖，降低了排渣過程中閥門兩端的壓差，降低了流速，可以極大的延長閥門的使用壽命和密封性,對系統(tǒng)穩(wěn)定性也有很大提高。
[0021 ] 本發(fā)明提供了一種冷氫化濕法除塵渣漿排出系統(tǒng)，在洗滌塔和渣漿處理裝置之間設(shè)置渣漿接收罐，渣漿接收罐采用平衡氣體壓強的原理，將渣漿洗滌塔中的內(nèi)部的氣體壓強與渣漿接收罐內(nèi)部的壓強相平衡，使得渣漿能夠自然流入渣漿接收罐中，而不會造成流速過大而產(chǎn)生較高的腐蝕性的情況，也不會對閥門封面差生損害，更不會造成閥門密封不嚴甚至關(guān)不死以及系統(tǒng)停車的情況。
[0022]實施例2
作為本發(fā)明一較佳實施例，參照說明書附圖1和4，本發(fā)明包括洗滌塔I和渣漿處理裝置2，其特征在于:還包括渣漿接收罐3，所述渣漿接收罐3設(shè)置在洗滌塔I與渣漿處理2裝置之間；所述渣漿接收罐3頂端設(shè)置有渣漿入口閥31，所述渣漿入口閥31固定連接在洗滌塔I底部；所述渣漿接收罐3頂端還設(shè)置有平衡閥32和放空閥33 ;所述平衡閥32與平衡管道36的一端連接在一起，所述平衡管道36的另一端連接在洗滌塔I的上部；所述渣漿接收罐3底部設(shè)置有渣漿出口閥35 ;所述渣漿出口閥43連接在渣漿處理裝置2的渣漿接收口 21處。所述渣漿接收罐3中部側(cè)壁上還設(shè)置有充壓閥34。
[0023]本實施例的排出方法，其步驟如下:
1、加壓，將渣漿接收罐的充壓閥打開，從充壓閥處向渣漿接收罐中沖入氮氣，當(dāng)渣漿接收罐中的壓強與洗滌塔中壓強相同時，關(guān)閉充壓閥；
2，平衡壓強，將平衡閥打開，渣漿接收罐通過平衡閥和平衡管道與洗滌塔聯(lián)通，聯(lián)通后渣漿接收罐內(nèi)部氣體壓強與洗滌塔內(nèi)部氣體壓強得到到平衡，渣漿接收罐內(nèi)部氣體壓強與洗滌塔內(nèi)部氣體壓強相等；
3、接收渣漿，平衡閥保持打開狀態(tài)，將渣漿入口閥打開，洗滌塔底部的渣漿依靠重力從渣漿入口自流進入渣漿緩沖罐；
4、重復(fù)接收，當(dāng)洗滌塔漏斗型底部內(nèi)的渣漿排出以后，關(guān)閉渣漿入口閥，當(dāng)洗滌塔漏斗形底部沉積完成后，再次打開渣漿入口閥，重復(fù)多次，直至渣漿接收罐裝滿為止；
5、處理渣漿，當(dāng)渣漿接收罐裝滿渣漿以后，關(guān)閉平衡閥和渣漿入口閥，打開放空閥，當(dāng)渣漿接收罐內(nèi)部氣體壓強與渣漿處理裝置內(nèi)部氣體壓強相同時，打開渣漿出口閥，渣漿流入渣漿處理裝置內(nèi)；
6、重復(fù)處理，當(dāng)渣漿完全從渣漿接收罐內(nèi)排出后，重復(fù)1-5步驟，進入下一循環(huán)。
[0024]冷氫化系統(tǒng)的操作壓力很高，一般在2Mpa~3.5MPa，現(xiàn)有技術(shù)采用一道或多道閥門將高壓系統(tǒng)和渣漿系統(tǒng)隔離，由于排渣是閥門兩端壓差很大，在閥門處流速非常大，含有固體顆粒的渣漿在高流速的情況下有非常高的磨蝕性，對閥門密封面的損害很大，非常容易造成閥門密封不嚴甚至關(guān)不死的情況。一旦閥門出現(xiàn)問題輕則造成系統(tǒng)中氯硅烷的損失，嚴重時會造成系統(tǒng)停車。本技術(shù)采用增加渣漿接受罐的形式，在高壓系統(tǒng)和渣漿系統(tǒng)中增加了一個緩沖，降低了排渣過程中閥門兩端的壓差，降低了流速，可以極大的延長閥門的使用壽命和密封性,對系統(tǒng)穩(wěn)定性也有很大提高。
[0025]本發(fā)明提供了一種冷氫化濕法除塵渣漿排出系統(tǒng)，在洗滌塔和渣漿處理裝置之間設(shè)置渣漿接收罐，渣漿接收罐采用平衡氣體壓強的原理，將渣漿洗滌塔中的內(nèi)部的氣體壓強與渣漿接收罐內(nèi)部的壓強相平衡，使得渣漿能夠自然流入渣漿接收罐中，而不會造成流速過大而產(chǎn)生較高的腐蝕性的情況，也不會對閥門封面差生損害，更不會造成閥門密封不嚴甚至關(guān)不死以及系統(tǒng)停車的情況。
[0026]本發(fā)明在渣漿接收罐上設(shè)置充壓閥，先對渣漿接收罐沖入氮氣進行加壓，氮氣為惰性氣體，不會與洗滌塔中的物質(zhì)反應(yīng)，可以保證渣漿接收罐中的氣體壓強增大，冷氫化系統(tǒng)的操作壓力很高，一般在2Mpa~3.5MPa，可以將渣漿接收罐中的加壓至2Mpa~3.5MPa，再對渣漿接收罐和洗滌塔進行壓強平衡，這樣的設(shè)置既可以保證渣漿的自然流出，不會造成流速過大而產(chǎn)生較高的腐蝕性的情況，也不會對閥門封面差生損害，更不會造成閥門密封不嚴甚至關(guān)不死以及系統(tǒng)停車的情況；也可以保證洗滌塔內(nèi)部的氣體不流失，造成資源的浪費。
[0027]實施例3
作為本發(fā)明又一較佳實施例，參照說明書附圖1和4，本發(fā)明包括洗滌塔I和渣漿處理裝置2，其特征在于:還包括渣漿接收罐3，所述渣漿接收罐3設(shè)置在洗滌塔I與渣漿處理2裝置之間；所述渣漿接收罐3頂端設(shè)置有渣漿入口閥31，所述渣漿入口閥31固定連接在洗滌塔I底部；所述渣漿接收罐3頂端還設(shè)置有平衡閥32和放空閥33 ;所述平衡閥32與平衡管道36的一端連接在一起，所述平衡管道36的另一端連接在洗滌塔I的上部；所述渣漿接收罐3底部設(shè)置有渣漿出口閥35 ;所述渣漿出口閥43連接在渣漿處理裝置2的渣漿接收口 21處。所述渣漿接收罐3中部側(cè)壁上還設(shè)置有充壓閥34。
[0028]本實施例的排出方法，其步驟如下: 1、加壓，將渣漿接收罐的充壓閥打開，從充壓閥處向渣漿接收罐中沖入氫氣，當(dāng)渣漿接收罐中的壓強與洗滌塔中壓強相同時，關(guān)閉充壓閥；
2，平衡壓強，將平衡閥打開，渣漿接收罐通過平衡閥和平衡管道與洗滌塔聯(lián)通，聯(lián)通后渣漿接收罐內(nèi)部氣體壓強與洗滌塔內(nèi)部氣體壓強得到到平衡，渣漿接收罐內(nèi)部氣體壓強與洗滌塔內(nèi)部氣體壓強相等；
3、接收渣漿，平衡閥保持打開狀態(tài)，將渣漿入口閥打開，洗滌塔底部的渣漿依靠重力從渣漿入口自流進入渣漿緩沖罐；
4、重復(fù)接收，當(dāng)洗滌塔漏斗型底部內(nèi)的渣漿排出以后，關(guān)閉渣漿入口閥，當(dāng)洗滌塔漏斗形底部沉積完成后，再次打開渣漿入口閥，重復(fù)多次，直至渣漿接收罐裝滿為止；
5、處理渣漿，當(dāng)渣漿接收罐裝滿渣漿以后，關(guān)閉平衡閥和渣漿入口閥，打開放空閥，當(dāng)渣漿接收罐內(nèi)部氣體壓強與渣漿處理裝置內(nèi)部氣體壓強相同時，打開渣漿出口閥，渣漿流入渣漿處理裝置內(nèi)；
6、重復(fù)處理，當(dāng)渣漿完全從渣漿接收罐內(nèi)排出后，重復(fù)1-5步驟，進入下一循環(huán)。
[0029]冷氫化系統(tǒng)的操作壓力很高，一般在2Mpa~3.5MPa，現(xiàn)有技術(shù)采用一道或多道閥門將高壓系統(tǒng)和渣漿系統(tǒng)隔離，由于排渣是閥門兩端壓差很大，在閥門處流速非常大，含有固體顆粒的渣漿在高流速的情況下有非常高的磨蝕性，對閥門密封面的損害很大，非常容易造成閥門密封不嚴甚至關(guān)不死的情況。一旦閥門出現(xiàn)問題輕則造成系統(tǒng)中氯硅烷的損失，嚴重時會造成系統(tǒng)停車。本技術(shù)采用增加渣漿接受罐的形式，在高壓系統(tǒng)和渣漿系統(tǒng)中增加了一個緩沖，降低了排渣過程中閥門兩端的壓差，降低了流速，可以極大的延長閥門的使用壽命和密封性,對系統(tǒng)穩(wěn)定性也有很大提高。
[0030]本發(fā)明提供了一種冷氫化濕法除塵渣漿排出系統(tǒng)，在洗滌塔和渣漿處理裝置之間設(shè)置渣漿接收罐，渣漿接收罐采用平衡氣體壓強的原理，將渣漿洗滌塔中的內(nèi)部的氣體壓強與渣漿接收罐內(nèi)部的壓強相平衡，使得渣漿能夠自然流入渣漿接收罐中，而不會造成流速過大而產(chǎn)生較高的腐蝕性的情況，也不會對閥門封面差生損害，更不會造成閥門密封不嚴甚至關(guān)不死以及系統(tǒng)停車的情況。
[0031]本發(fā)明在渣漿接收罐上設(shè)置充壓閥，先對渣漿接收罐沖入氫氣進行加壓，氫氣為冷氫化濕法除塵處理中參與反應(yīng)的氣體,在渣漿接收罐中加入氫氣加壓,冷氫化系統(tǒng)的操作壓力很高，一般在2Mpa~3.5MPa，可以將渣漿接收罐中的加壓至2Mpa~3.5MPa，再對渣漿接收罐和洗滌塔進行壓強平衡，壓強平衡后，渣漿接收罐中的氫氣會有一部分進入到洗滌塔中，增強洗滌塔中的氫氣濃度，更加利于洗滌反應(yīng)；這樣的設(shè)置既可以保證渣漿的自然流出，不會造成流速過大而產(chǎn)生較高的腐蝕性的情況，也不會對閥門封面差生損害，更不會造成閥門密封不嚴甚至關(guān)不死以及系統(tǒng)停車的情況；也可以保證洗滌塔內(nèi)部的氣體不流失，造成資源的浪費，還可以增加洗滌效率。
[0032]實施例4
作為本發(fā)明又一較佳實施例，參照說明書附圖3和4，本發(fā)明包括洗滌塔I和渣漿處理裝置2，其特征在于:還包括渣漿接收罐3，所述渣漿接收罐3設(shè)置在洗滌塔I與渣漿處理2裝置之間；所述渣漿接收罐3頂端設(shè)置有渣漿入口閥31，所述渣漿入口閥31固定連接在洗滌塔I底部；所述渣漿接收罐3頂端還設(shè)置有平衡閥32和放空閥33 ;所述平衡閥32與平衡管道36的一端連接在一起，所述平衡管道36的另一端連接在洗滌塔I的上部；所述渣漿接收罐3底部設(shè)置有渣漿出口閥35 ;所述渣漿出口閥43連接在渣漿處理裝置2的渣漿接收口 21處。所述渣漿接收罐3中部側(cè)壁上還設(shè)置有充壓閥34 ;所述放空閥33通過管道連接在渣漿處理裝置2上端。
[0033]本實施例的排出方法，其步驟如下:
1、加壓，將渣漿接收罐的充壓閥打開，從充壓閥處向渣漿接收罐中沖入氫氣，當(dāng)渣漿接收罐中的壓強與洗滌塔中壓強相同時，關(guān)閉充壓閥；
2，平衡壓強，將平衡閥打開，渣漿接收罐通過平衡閥和平衡管道與洗滌塔聯(lián)通，聯(lián)通后渣漿接收罐內(nèi)部氣體壓強與洗滌塔內(nèi)部氣體壓強得到到平衡，渣漿接收罐內(nèi)部氣體壓強與洗滌塔內(nèi)部氣體壓強相等；
3、接收渣漿，平衡閥保持打開狀態(tài)，將渣漿入口閥打開，洗滌塔底部的渣漿依靠重力從渣漿入口自流進入渣漿緩沖罐；
4、重復(fù)接收，當(dāng)洗滌塔漏斗型底部內(nèi)的渣漿排出以后，關(guān)閉渣漿入口閥，當(dāng)洗滌塔漏斗形底部沉積完成后，再次打開渣漿入口閥，重復(fù)多次，直至渣漿接收罐裝滿為止；
5、處理渣漿，當(dāng)渣漿接收罐裝滿渣漿以后，關(guān)閉平衡閥和渣漿入口閥，打開放空閥，使得渣漿接收罐與渣漿處理裝置聯(lián)通，當(dāng)渣漿接收罐內(nèi)部氣體壓強與渣漿處理裝置內(nèi)部氣體壓強相同時，打開渣漿出口閥，渣漿流入渣漿處理裝置內(nèi)；
6、重復(fù)處理，當(dāng)渣漿完全從渣漿接收罐內(nèi)排出后，重復(fù)1-5步驟，進入下一循環(huán)。
[0034]冷氫化系統(tǒng)的操作壓力很高，一般在2Mpa~3.5MPa，現(xiàn)有技術(shù)采用一道或多道閥門將高壓系統(tǒng)和渣漿系統(tǒng)隔離，由于排渣是閥門兩端壓差很大，在閥門處流速非常大，含有固體顆粒的渣漿在高流速的情況下有非常高的磨蝕性，對閥門密封面的損害很大，非常容易造成閥門密封不嚴甚至關(guān)不死的情況。一旦閥門出現(xiàn)問題輕則造成系統(tǒng)中氯硅烷的損失，嚴重時會造成系統(tǒng)停車。本技術(shù)采用增加渣漿接受罐的形式，在高壓系統(tǒng)和渣漿系統(tǒng)中增加了一個緩沖，降低了排渣過程中閥門兩端的壓差，降低了流速，可以極大的延長閥門的使用壽命和密封性,對系統(tǒng)穩(wěn)定性也有很大提高。[0035]本發(fā)明提供了一種冷氫化濕法除塵渣漿排出系統(tǒng)，在洗滌塔和渣漿處理裝置之間設(shè)置渣漿接收罐，渣漿接收罐采用平衡氣體壓強的原理，將渣漿洗滌塔中的內(nèi)部的氣體壓強與渣漿接收罐內(nèi)部的壓強相平衡，使得渣漿能夠自然流入渣漿接收罐中，而不會造成流速過大而產(chǎn)生較高的腐蝕性的情況，也不會對閥門封面差生損害，更不會造成閥門密封不嚴甚至關(guān)不死以及系統(tǒng)停車的情況。
[0036]本發(fā)明在渣漿接收罐上設(shè)置充壓閥，先對渣漿接收罐沖入氫氣進行加壓，氫氣為冷氫化濕法除塵處理中參與反應(yīng)的氣體,在渣漿接收罐中加入氫氣加壓,冷氫化系統(tǒng)的操作壓力很高，一般在2Mpa~3.5MPa，可以將渣漿接收罐中的加壓至2Mpa~3.5MPa，再對渣漿接收罐和洗滌塔進行壓強平衡，壓強平衡后，渣漿接收罐中的氫氣會有一部分進入到洗滌塔中，增強洗滌塔中的氫氣濃度，更加利于洗滌反應(yīng)；這樣的設(shè)置既可以保證渣漿的自然流出，不會造成流速過大而產(chǎn)生較高的腐蝕性的情況，也不會對閥門封面差生損害，更不會造成閥門密封不嚴甚至關(guān)不死以及系統(tǒng)停車的情況；也可以保證洗滌塔內(nèi)部的氣體不流失，造成資源的浪費，還可以增加洗滌效率。
[0037]本發(fā)明還可以將放空閥與渣漿處理裝置連接，使得渣漿接收罐通過放空閥與渣漿處理裝置聯(lián)通，使得兩者內(nèi)部的氣體壓強相等，方便渣漿自然排出，而不會造成流速過大而產(chǎn)生較高的腐蝕性的情況，也不會對閥門封面差生損害，更不會造成閥門密封不嚴甚至關(guān)不死以及系統(tǒng)停車的情況。
[0038]實施例5 作為本發(fā)明較佳實施例，參照說明書附圖1和4，本發(fā)明包括洗滌塔I和渣漿處理裝置2，其特征在于:還包括渣漿接收罐3，所述渣漿接收罐3設(shè)置在洗滌塔I與渣漿處理2裝置之間；所述渣漿接收罐3頂端設(shè)置有渣漿入口閥31，所述渣漿入口閥31固定連接在洗滌塔I底部；所述渣漿接收罐3頂端還設(shè)置有平衡閥32和放空閥33 ;所述平衡閥32與平衡管道36的一端連接在一起，所述平衡管道36的另一端連接在洗滌塔I的上部；所述渣漿接收罐3底部設(shè)置有渣漿出口閥35 ;所述渣漿出口閥43連接在渣漿處理裝置2的渣漿接收口 21處。所述渣漿接收罐3中部側(cè)壁上還設(shè)置有充壓閥34 ;所述渣漿接收罐3頂部的形狀為圓弧形頂部；所述洗滌塔I底部呈漏斗型。
[0039]本實施例的排出方法，其步驟如下:
1、加壓，將渣漿接收罐的充壓閥打開，從充壓閥處向渣漿接收罐中沖入氫氣，當(dāng)渣漿接收罐中的壓強與洗滌塔中壓強相同時，關(guān)閉充壓閥；
2，平衡壓強，將平衡閥打開，渣漿接收罐通過平衡閥和平衡管道與洗滌塔聯(lián)通，聯(lián)通后渣漿接收罐內(nèi)部氣體壓強與洗滌塔內(nèi)部氣體壓強得到到平衡，渣漿接收罐內(nèi)部氣體壓強與洗滌塔內(nèi)部氣體壓強相等；
3、接收渣漿，平衡閥保持打開狀態(tài)，將渣漿入口閥打開，洗滌塔底部的渣漿依靠重力從渣漿入口自流進入渣漿緩沖罐；
4、重復(fù)接收，當(dāng)洗滌塔漏斗型底部內(nèi)的渣漿排出以后，關(guān)閉渣漿入口閥，當(dāng)洗滌塔漏斗形底部沉積完成后，再次打開渣漿入口閥，重復(fù)多次，直至渣漿接收罐裝滿為止；
5、處理渣漿，當(dāng)渣漿接收罐裝滿渣漿以后，關(guān)閉平衡閥和渣漿入口閥，打開放空閥，當(dāng)渣漿接收罐內(nèi)部氣體壓強與渣漿處理裝置內(nèi)部氣體壓強相同時，打開渣漿出口閥，渣漿流入渣漿處理裝置內(nèi)；6、重復(fù)處理，當(dāng)渣漿完全從渣漿接收罐內(nèi)排出后，重復(fù)1-5步驟，進入下一循環(huán)。
[0040]冷氫化系統(tǒng)的操作壓力很高，一般在2Mpa~3.5MPa，現(xiàn)有技術(shù)采用一道或多道閥門將高壓系統(tǒng)和渣漿系統(tǒng)隔離，由于排渣是閥門兩端壓差很大，在閥門處流速非常大，含有固體顆粒的渣漿在高流速的情況下有非常高的磨蝕性，對閥門密封面的損害很大，非常容易造成閥門密封不嚴甚至關(guān)不死的情況。一旦閥門出現(xiàn)問題輕則造成系統(tǒng)中氯硅烷的損失，嚴重時會造成系統(tǒng)停車。本技術(shù)采用增加渣漿接受罐的形式，在高壓系統(tǒng)和渣漿系統(tǒng)中增加了一個緩沖，降低了排渣過程中閥門兩端的壓差，降低了流速，可以極大的延長閥門的使用壽命和密封性,對系統(tǒng)穩(wěn)定性也有很大提高。
[0041 ] 本發(fā)明提供了一種冷氫化濕法除塵渣漿排出系統(tǒng)，在洗滌塔和渣漿處理裝置之間設(shè)置渣漿接收罐，渣漿接收罐采用平衡氣體壓強的原理，將渣漿洗滌塔中的內(nèi)部的氣體壓強與渣漿接收罐內(nèi)部的壓強相平衡，使得渣漿能夠自然流入渣漿接收罐中，而不會造成流速過大而產(chǎn)生較高的腐蝕性的情況，也不會對閥門封面差生損害，更不會造成閥門密封不嚴甚至關(guān)不死以及系統(tǒng)停車的情況。
[0042]本發(fā)明一種冷氫化濕法除塵渣漿排出系統(tǒng)的渣漿接收罐，將頂部設(shè)置成圓弧形頂部，渣漿入口閥、平衡閥和放空閥設(shè)置在頂部，這是為了當(dāng)渣漿接收罐接收裝滿之后，還可以有一部分的空間，使得放空閥可以正常的工作，不影響渣漿接收罐內(nèi)部氣體壓強的釋放。
[0043]本發(fā)明在渣漿接收罐上設(shè)置充壓閥，先對渣漿接收罐沖入氫氣進行加壓，氫氣為冷氫化濕法除塵處理中參與反應(yīng)的氣體,在渣漿接收罐中加入氫氣加壓,冷氫化系統(tǒng)的操作壓力很高，一般在2Mpa~3.5MPa，可以將渣漿接收罐中的加壓至2Mpa~3.5MPa，再對渣漿接收罐和洗滌塔進行壓強平衡，壓強平衡后，渣漿接收罐中的氫氣會有一部分進入到洗滌塔中，增強洗滌塔中的氫氣濃度，更加利于洗滌反應(yīng)；這樣的設(shè)置既可以保證渣漿的自然流出，不會造成流速過大而產(chǎn)生較高的腐蝕性的情況，也不會對閥門封面差生損害，更不會造成閥門密封不嚴甚至關(guān)不死以及系統(tǒng)停車的情況；也可以保證洗滌塔內(nèi)部的氣體不流失，造成資源的浪費，還可以增加洗滌效率。
[0044]上述實施例為本發(fā)明較佳的實施方式，但本發(fā)明的實施方式并不受上述實施例的限制，其他的任何未背離本發(fā)明的精神實質(zhì)與原理下所作的改變、修飾、替代、組合、簡化，均應(yīng)為等效的置換方式，都包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種冷氫化濕法除塵渣漿排出系統(tǒng)，包括洗滌塔(I)和渣漿處理裝置(2)，其特征在于:還包括渣漿接收罐(3)，所述渣漿接收罐(3)設(shè)置在洗滌塔(I)與渣漿處理裝置(2)之間；所述渣漿接收罐(3)頂端設(shè)置有渣漿入口閥(31)，所述渣漿入口閥(31)固定連接在洗滌塔(I)底部；所述渣漿接收罐(3)頂端還設(shè)置有平衡閥(32)和放空閥(33);所述平衡閥(32 )與平衡管道(36 )的一端連接在一起，所述平衡管道(36 )的另一端連接在洗滌塔(I)的上部；所述渣漿接收罐(3)底部設(shè)置有渣漿出口閥(35);所述渣漿出口閥(35)連接在渣漿處理裝置(2)的渣漿接收口(21)處。
2.如權(quán)利要求1所述的一種冷氫化濕法除塵渣漿排出系統(tǒng)，其特征在于:所述渣漿接收罐(3)中部側(cè)壁上還設(shè)置有充壓閥(34)。
3.如權(quán)利要求2所述的一種冷氫化濕法除塵渣漿排出系統(tǒng)，其特征在于:所述渣漿接收罐(3)頂部的形狀為圓弧形頂部。
4.如權(quán)利要求1所述的一種冷氫化濕法除塵渣漿排出系統(tǒng)，其特征在于:所述放空閥(33)通過管道連接在渣漿處理裝置(2)上端。
5.如權(quán)利要求1所述的一種冷氫化濕法除塵渣漿排出系統(tǒng)，其特征在于:所述洗滌塔(I)底部呈漏斗型。
6.如權(quán)利要求1所述的一種冷氫化濕法除塵渣漿的排出方法,其步驟如下: 一、加壓，將渣漿接收罐(3)的充壓閥(34)打開，從充壓閥(34)處向渣漿接收罐(3)中沖入氣體，當(dāng)渣漿接收罐(3)中的壓強與洗滌塔(I)中壓強相同時，關(guān)閉充壓閥(34)； 二，平衡壓強，將平衡閥(32)打開，渣漿接收罐(3)通過平衡閥(3)和平衡管(36)與洗滌塔(I)聯(lián)通，聯(lián)通后渣漿接收罐(3)內(nèi)部氣體壓強與洗滌塔(I)內(nèi)部氣體壓強得到到平衡，渣漿接收罐(3)內(nèi)部氣體壓強與洗滌塔(I)內(nèi)部氣體壓強相等； 三、接收渣漿，平衡閥(32)保持打開狀態(tài)，將渣漿入口閥(31)打開，洗滌塔(I)底部的渣漿依靠重力從渣漿接收口(21)自流進入渣漿接收罐(3)； 四、重復(fù)接收，當(dāng)洗滌塔(I)漏斗型底部內(nèi)的渣漿排出以后，關(guān)閉渣漿入口閥(31)，當(dāng)洗滌塔(I)漏斗形底部沉積完成后，再次打開渣漿入口閥(31)，重復(fù)多次，直至渣漿接收罐(3)裝滿為止； 五、處理渣漿，當(dāng)渣漿接收罐(3)裝滿渣漿以后，關(guān)閉平衡閥(32)和渣漿入口閥(31)，打開放空閥(33)，當(dāng)渣漿接收罐(3)內(nèi)部氣體壓強與渣漿處理裝置(2)內(nèi)部氣體壓強相同時，打開渣漿出口閥(35)，渣漿流入渣漿處理裝置(2)內(nèi)； 六、重復(fù)處理，當(dāng)渣漿完全從渣漿接收罐(3)內(nèi)排出后，重復(fù)上述一至五步驟，進入下一循環(huán)。
【文檔編號】C01B33/107GK104016353SQ201410271829
【公開日】2014年9月3日 申請日期:2014年6月18日 優(yōu)先權(quán)日:2014年6月18日
【發(fā)明者】劉漢元, 周奇, 李斌, 甘居富 申請人:四川永祥多晶硅有限公司