本發(fā)明涉及陶瓷制造領(lǐng)域，具體涉及注漿成型用泥漿的制備。

背景技術(shù)：

隨著衛(wèi)生陶瓷行業(yè)的發(fā)展，在陶瓷的生產(chǎn)過程中，高壓注漿成型工藝在行業(yè)中占比越來越大，相比低壓成型，高壓成型具有效率高、勞動強(qiáng)度低的特點(diǎn)。然而，用于石膏模注漿的泥漿料已經(jīng)無法適應(yīng)高壓成型的需求，尤其是泥漿的吃漿速度，決定了高壓成型的成型周期和生產(chǎn)效率。因此制備具有較高吃漿速度的泥漿就成為陶瓷生產(chǎn)的迫切需求。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于解決現(xiàn)有技術(shù)中的問題，提供一種用于制備高壓注漿成型用泥漿的組合物及其使用該組合物制備而成的泥漿，能夠提高在高壓注漿過程中泥漿的吃漿速度，并能保證由此泥漿制備的坯體的物理強(qiáng)度，降低坯體搬運(yùn)破損率。

為達(dá)成上述目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案：

一種用于制備高壓注漿成型用泥漿的組合物，其組份按重量百分比計(jì)包括：水洗瓷土15.3-20％，廣東黑泥5.2-5.6％，高嶺土20-23％、瓷石27-29％、煅燒高嶺土6-10％、長石16-19％、白云石2-2.5％。

一種上述組合物制備而成的泥漿，所述的泥漿由以下組份按重量份組成：所述的組合物100份，水32-37份。

所述泥漿去除自由水后的化學(xué)成份按重量百分比計(jì)包括：SiO₂ 61-65％、Al₂O₃21-25％、CaO 0.5-1.5％、MgO 0-1％、K₂O 2-4％、Na₂O 0-1％、Fe₂O₃ 0-1％、TiO₂ 0-0.5％、燒失6.2-7.2％。

本發(fā)明所述的技術(shù)方案相對于現(xiàn)有技術(shù)，取得的有益效果是：

1、本發(fā)明所使用的水洗瓷土性質(zhì)為伊利石型粘土，具有較好的塑性，提高了泥漿出裂時(shí)間。

2、由于在配方中提高了高嶺土和瓷石的比例，提高了泥漿在高壓注漿過程中的透水性。

3、由于在配方中加入了煅燒高嶺土，而高嶺土在經(jīng)過高溫煅燒后，內(nèi)部結(jié)構(gòu)發(fā)生變化，表面親水基被破壞，因此煅燒高嶺土與水結(jié)合性弱，無法形成水膜，從而促進(jìn)了水的滲透。由此提升了泥漿的透水性，提高了吃漿速度，縮短了成型周期，提高了生產(chǎn)效率。

4、雖然煅燒高嶺土能夠提升泥漿透水性，提高吃漿速度，但由于其經(jīng)過煅燒，分子間結(jié)合力減弱，導(dǎo)致坯體物理強(qiáng)度下降。因此，需要確定煅燒高嶺土合適的重量比以滿足坯體物理強(qiáng)度要求，保證坯體在搬運(yùn)過程中破損率在可接受范圍。在本發(fā)明中，煅燒高嶺土的含量占6％-10％重量百分比，即提升了泥漿透水性，提高了吃漿速度，又保證了坯體強(qiáng)度。

具體實(shí)施方式

為了使本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題、技術(shù)方案及有益效果更加清楚、明白，以下結(jié)合實(shí)施例，對本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實(shí)施例僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。

本發(fā)明提供一種用于制備高壓注漿成型用泥漿的組合物，其組份按重量百分比計(jì)包括水洗瓷土15.3-20％，廣東黑泥5.2-5.6％，高嶺土20-23％、瓷石27-29％、煅燒高嶺土6-10％、長石16-19％、白云石2-2.5％。其中，水洗瓷土的性質(zhì)為伊利石型粘土，具有較好的塑性，提高了泥漿出裂時(shí)間。產(chǎn)地為福建永春介福，可選擇福建科福材料有限公司。高嶺土可選擇水洗高嶺土。配方中提高了煅燒高嶺土的比例，提高了泥漿在高壓注漿過程中的透水性。

上述組合物配料完后，再按1比0.35的比例與水混合，裝入球磨機(jī)球磨，通過控制加水量、微量添加劑的量和球磨時(shí)間，來控制泥漿出磨性能為：濃度370±4克/200毫升、粘性V0在140±100秒/100毫升、殘?jiān)?.0±1.5％，粒度≤10微米占比60±3％。

接著對出磨泥漿進(jìn)行精制，過100目振動篩并通過除鐵器除鐵后再通過調(diào)整含水量對泥漿進(jìn)行調(diào)制，調(diào)制后獲得濃度370±3克/200毫升、粘性V0在60±8秒/100毫升、粘性V30 90±8秒/100毫升、屈服值6±3dny。

上述調(diào)制后的泥漿除去自由水后，其化學(xué)成份按重量百分比計(jì)包括：SiO₂ 61-65％、Al₂O₃ 21-25％、CaO 0.5-1.5％、MgO 0-1％、K₂O 2-4％、Na₂O 0-1％、Fe₂O₃ 0-1％、TiO₂ 0-0.5％、燒失6.2-7.2％。

我們按表1中的組份制備了6組試樣，并對使用該6組試樣獲得的泥漿進(jìn)行了高壓注漿，形成坯體，并測試了高壓注漿工藝的各項(xiàng)參數(shù)和坯體干燥后的物理強(qiáng)度參數(shù)。實(shí)驗(yàn)結(jié)果見表2：

表1：試驗(yàn)組合物配方

表2：各試樣高壓注漿工藝參數(shù)測試結(jié)果和坯體物理強(qiáng)度測試結(jié)果

由上表可見，在配方中加入了煅燒高嶺土，而高嶺土在經(jīng)過高溫煅燒后，內(nèi)部結(jié)構(gòu)發(fā)生變化，表面親水基被破壞，因此煅燒高嶺土與水結(jié)合性弱，無法形成水膜，從而促進(jìn)了水的滲透。由此提升了泥漿的透水性，提高了吃漿速度，縮短了成型周期，提高了生產(chǎn)效率。

雖然煅燒高嶺土能夠提升泥漿透水性，提高吃漿速度，但由于其經(jīng)過煅燒，分子間結(jié)合力減弱，導(dǎo)致坯體物理強(qiáng)度下降。因此，需要確定煅燒高嶺土合適的重量比以滿足坯體物理強(qiáng)度要求，保證坯體在搬運(yùn)過程中破損率在可接受范圍。

在上述試驗(yàn)中，6#樣煅燒高嶺土重量比加到12％，而其坯體干燥后強(qiáng)度則低于3Mpa，搬運(yùn)破損率也高至5.2％，屬不可接受。而1#樣由于沒有加煅燒高嶺土，使得吃漿速度和成型高壓時(shí)間明顯增高，生產(chǎn)效率低下。2#樣煅燒高嶺土比例較低，吃漿速度和成型高壓時(shí)間仍不滿意。因此，本發(fā)明選擇煅燒高嶺土重量百分比為6％-10％，以獲得較好的吃漿速度和成型高壓時(shí)間，同時(shí)也能獲得較好的坯體干燥后強(qiáng)度，較低的搬運(yùn)破損率。

上述說明描述了本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例，但應(yīng)當(dāng)理解本發(fā)明并非局限于上述實(shí)施例，且不應(yīng)看作對其他實(shí)施例的排除。通過本發(fā)明的啟示，本領(lǐng)域技術(shù)人員結(jié)合公知或現(xiàn)有技術(shù)、知識所進(jìn)行的改動也應(yīng)視為在本發(fā)明的保護(hù)范圍內(nèi)。