本發(fā)明涉及耐火材料技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種新能源汽車電子陶瓷用燒結(jié)匣缽及其制作方法。

背景技術(shù)：

高氧化鋁陶瓷制品裝載用匣缽?fù)ǔＳ闷胀▌傆瘛⒛獊硎戎瞥?，這樣的匣缽熱導(dǎo)率低、紅外輻射率低。然而，陶瓷制品在燒制過程中，主要靠熱傳導(dǎo)傳熱，熱傳導(dǎo)率低的匣缽容易造成裝載在內(nèi)的陶瓷制品各部位溫差較大、受熱不均勻，從而使陶瓷制品產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力、產(chǎn)品容易開裂，嚴(yán)重影響燒制產(chǎn)品的合格率。

現(xiàn)有的燒結(jié)匣缽因韌性比較差，再加上高溫?zé)Y(jié)電窯隧道出口的溫差比較大，若再碰上輸出平臺與隧道出口不在同一水平線上，極易造成燒結(jié)匣缽斷裂，并且有可以造成頂窯事廠的發(fā)生，那樣給企業(yè)造成的缺失是極其巨大的。

因此，發(fā)明一種高強(qiáng)度、不易斷裂的新能源汽車電子陶瓷用燒結(jié)匣缽已成為本領(lǐng)域技術(shù)人員迫切解決的問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為了解決現(xiàn)有技術(shù)的問題，本發(fā)明實施例提供了一種新能源汽車電子陶瓷用燒結(jié)匣缽。所述技術(shù)方案如下：

提供了一種新能源汽車電子陶瓷用燒結(jié)匣缽，所述燒結(jié)匣缽由以下組分制作而成：

剛玉砂 58～60wt%，

高嶺土 5～12wt%，

腐植酸鈉 5～8wt%，

剛玉砂匣缽回收料 6～9wt%，

二氧化鋯 10～18wt%。

進(jìn)一步地，所述燒結(jié)匣缽由以下組分制作而成：

剛玉砂 59.5wt%，

高嶺土 11wt%，

腐植酸鈉 7.5wt%，

剛玉砂匣缽回收料 7wt%，

二氧化鋯 15wt%。

本發(fā)明還提供了一種新能源汽車電子陶瓷用燒結(jié)匣缽的制作方法，所述燒結(jié)匣缽用上述的組分制作，所述制作方法包括：

第一，將廢棄的剛玉砂匣缽重新粉碎，過120目篩網(wǎng)，在80℃-90℃條件下烘干，其它各組分均烘干；

第二，稱取預(yù)定比例的各組分，混合在一起進(jìn)行球磨8～10小時，各組分充分混合均勻；

第三，將球磨后的混合粉料裝入匣缽中，在1150℃～1250℃條件煅燒合成；

第四，將煅燒后的混合料粉碎，用180目篩網(wǎng)篩分出顆粒料，加水?dāng)嚢璩赡酄顫{料，制作成預(yù)定結(jié)構(gòu)的匣缽，在自然條件下干燥；

第五，將自干后的匣缽放入煅燒爐內(nèi)，用1-2小時逐漸升溫到850℃-900℃，在850℃-900℃溫度下煅燒5-6小時；再逐漸升溫到1250℃-1300℃，在1250℃-1300℃溫度下煅燒9-12小時，自然冷卻即可。

本發(fā)明實施例提供的技術(shù)方案帶來的有益效果是：

通過加入二氧化鋯以及調(diào)整匣缽配方，本發(fā)明的匣缽具有高強(qiáng)度、不易開裂的優(yōu)點，增加了重復(fù)使用的次數(shù)。

具體實施方式

為使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點更加清楚，下面對本發(fā)明實施方式作進(jìn)一步地詳細(xì)描述。

實施例一

本實施例提供了一種新能源汽車電子陶瓷用燒結(jié)匣缽，該燒結(jié)匣缽由以下組分制作而成：

剛玉砂 58～60wt%，

高嶺土 5～12wt%，

腐植酸鈉 5～8wt%，

剛玉砂匣缽回收料 6～9wt%，

二氧化鋯 10～18wt%。

實施例二

本實施例提供了一種新能源汽車電子陶瓷用燒結(jié)匣缽，該燒結(jié)匣缽由以下組分制作而成：

剛玉砂 59.5wt%，

高嶺土 11wt%，

腐植酸鈉 7.5wt%，

剛玉砂匣缽回收料 7wt%，

二氧化鋯 15wt%。

實施例三

本實施例提供了一種新能源汽車電子陶瓷用燒結(jié)匣缽的制作方法，該燒結(jié)匣缽用實施例1或者實施例2所述的組分制作，制作方法包括：

第一，將廢棄的剛玉砂匣缽重新粉碎，過120目篩網(wǎng)，在80℃-90℃條件下烘干，其它各組分均烘干；

第二，稱取預(yù)定比例的各組分，混合在一起進(jìn)行球磨8～10小時，各組分充分混合均勻；

第三，將球磨后的混合粉料裝入匣缽中，在1150℃～1250℃條件煅燒合成；

第四，將煅燒后的混合料粉碎，用180目篩網(wǎng)篩分出顆粒料，加水?dāng)嚢璩赡酄顫{料，制作成預(yù)定結(jié)構(gòu)的匣缽，在自然條件下干燥；

第五，將自干后的匣缽放入煅燒爐內(nèi)，用1-2小時逐漸升溫到850℃-900℃，在850℃-900℃溫度下煅燒5-6小時；再逐漸升溫到1250℃-1300℃，在1250℃-1300℃溫度下煅燒9-12小時，自然冷卻即可。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。