本發(fā)明涉及電石的制備領(lǐng)域，具體涉及一種采用高溫復合粘結(jié)劑制備電石型球的方法。
背景技術(shù)：
電石在國民經(jīng)濟生活中占據(jù)著重要的位置，據(jù)統(tǒng)計我國10000kVA以下的開放式電石爐的生產(chǎn)能力占電石生產(chǎn)裝置總能力的三分之二。這些小型電石冶煉爐存在著嚴重的環(huán)境污染和電耗問題。
在傳統(tǒng)工藝中，電石原料以塊狀形式入爐，該方法存在嚴重的缺陷，如原料相互之間的接觸面積很小，固相反應速度慢；由于焦炭和生石灰的電阻相差很大，冶煉爐內(nèi)電阻分布不均，從而導致電流分布異常，電極不易深插，冶煉效率低下；排出的爐氣帶走大量粉末原料，嚴重污染環(huán)境；大量粉狀原料得不到有效利用，增加了原料的成本。針對上述問題，本發(fā)明提出用煤粉和生石灰按比例以顆粒狀入爐，為了保證入爐前后不粉化不破碎，采用填加高溫復合粘結(jié)劑成型的方式，達到減少電耗和原料消耗，降低原料成本，減少煙氣中粉塵含量的目的。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明主要為電石領(lǐng)域提供一種工藝簡單、成本低廉、成球強度高的電石型球的制備方法。本發(fā)明使用的耐火泥含有大量的SiC，提高了耐火泥抗熔融、抗堿蝕、抗一氧化碳等性能；Al2O3、SiO2使耐火泥高溫下形成陶瓷結(jié)合相，提高高溫粘結(jié)強度；結(jié)合劑B組分采用熱固性酚醛樹脂，并加入非水性有機溶劑乙二醇，可提高耐火泥高溫粘結(jié)強度以避免在熱解爐過程中產(chǎn)生大量的水蒸氣。
本發(fā)明公開了一種采用高溫復合粘結(jié)劑制備電石型球的方法，其包括：
以長焰煤粉為基準，將長焰煤粉與生石灰按質(zhì)量比為1:1.2～1.6進行混合，再加入高溫復合粘結(jié)劑，高溫復合粘結(jié)劑與上述混合物按質(zhì)量比為0.01～0.05:1進行混合，混合均勻后，在15～20MPa的壓力下擠壓成型，得到型球，將型球放入900℃熱解爐中，熱解30分鐘即得到電石型球。
長焰煤粉料為：水分含量<4wt％，粒度小于0.15mm的粉料占總質(zhì)量的60％～80％。
生石灰粒度小于0.15mm。
高溫復合粘結(jié)劑由A、B兩種組分組成，A組分為76～86重量份，B組分為14～24重量份；其中A組分為耐火泥，B組分由以下重量份的原料組成：30～50重量份熱固性酚醛樹脂、10～15重量份磷酸鹽、35～55重量份乙二醇，上述總原料的總重量份數(shù)為100份。
耐火泥為：水分含量<8wt％，粒度<0.15mm，其荷重軟化點＞1650℃。
其中耐火水泥中包括三氧化二鋁為10～15重量份，二氧化硅為5～10重量份。
熱固性酚醛樹脂為：水分含量<4wt％，粒度<100目，軟化點95～110℃。
所述的磷酸鹽為：磷酸鈉或磷酸鉀。
本發(fā)明還公開了一種采用高溫復合粘結(jié)劑制備電石型球的方法制備得到的電石型球。
本發(fā)明中的高溫復合粘結(jié)劑高溫強度佳，有利于后續(xù)熱解，并保證了進入電石爐中球團的完整性，確保了電石制備工藝的可行性。
附圖說明
圖1是本發(fā)明中公開的制備電石型球的方法的示意性流程圖。
具體實施方式
為充分公開的目的，以下將結(jié)合實施例和附圖1對本發(fā)明做進一步的詳細說明。
實施例1
附圖1示出了一種高溫復合粘結(jié)劑制備電石的方法，包括如下步驟：
1)在S100中，將水分含量為4％的1000g長焰煤粉與1200g生石灰，均勻攪拌混合；
2)在S200中，將上述混合物再與66g高溫復合粘結(jié)劑均勻攪拌混合；
3)在S300中，再將混合物料在15MPa的壓力下壓制成型，可壓制4cm×3cm×1.6cm規(guī)格型球，每個球大小約為10g；
4)在S400中，將上述所得型球放入900℃熱解爐中，熱解30分鐘即得到電石型球。
所述的電石成型高溫復合粘結(jié)劑，包括如下按照重量百分比配比的原料：
76重量份耐火泥，24重量份B組分，其中B組分由30重量份的熱固性酚醛樹脂，15重量份的磷酸鈉，55重量份的乙二醇組成。
所述的電石成型高溫復合粘結(jié)劑的制備方法為：
耐火泥為50.16g，稱取4.752g熱固性酚醛樹脂，2.376g磷酸鈉，8.712g乙二醇放入混料機中均勻攪拌混合即為電石成型高溫復合粘結(jié)劑。
上述所得型球熱解前平均抗壓強度為645N/個，熱解后平均抗壓強度為473N/個。
實施例2
附圖1示出了一種高溫復合粘結(jié)劑制備電石的方法，包括如下步驟：
1)在S100中，將水分含量為3％的1000g長焰煤粉與1600g生石灰，均勻攪拌混合；
2)在S200中，將上述混合物再與130g高溫復合粘結(jié)劑均勻攪拌混合；
3)在S300中，再將混合物料在19MPa的壓力下壓制成型，可壓制4cm×3cm×1.6cm規(guī)格型球，每個球大小約為10g；
4)在S400中，將上述所得型球放入900℃熱解爐中，熱解30分鐘即得到電石型球。
所述的電石成型高溫復合粘結(jié)劑，包括如下按照重量百分比配比的原料：
80重量份耐火泥，20重量份B組分，其中B組分由50重量份的熱固性酚醛樹脂，10重量份的磷酸鈉，40重量份的乙二醇組成；
所述的電石成型高溫復合粘結(jié)劑的制備方法為：
耐火泥為104g，稱取13g熱固性酚醛樹脂，2.6g磷酸鈉，10.4g乙二醇放入混料機中均勻攪拌混合即為電石成型高溫復合粘結(jié)劑。
上述所得型球熱解前平均抗壓強度為758N/個，熱解后平均抗壓強度為519N/個。
實施例3
附圖1示出了一種高溫復合粘結(jié)劑制備電石的方法，包括如下步驟：
1)在S100中，將水分含量為3％的1000g長焰煤粉與1600g生石灰，均勻攪拌混合；
2)在S200中，將上述混合物再與52g高溫復合粘結(jié)劑均勻攪拌混合；
3)在S300中，再將混合物料在19MPa的壓力下壓制成型，可壓制4cm×3cm×1.6cm規(guī)格型球，每個球大小約為10g；
4)在S400中，將上述所得型球放入900℃熱解爐中，熱解30分鐘即得到電石型球。
所述的電石成型高溫復合粘結(jié)劑，包括如下按照重量百分比配比的原料：
80重量份耐火泥，20重量份B組分，其中B組分由40重量份的熱固性酚醛樹脂，15重量份的磷酸鈉，45重量份的乙二醇組成；
所述的電石成型高溫復合粘結(jié)劑的制備方法為：
耐火泥為41.6g，稱取4.16g熱固性酚醛樹脂，1.56g磷酸鈉，4.68g乙二醇放入混料機中均勻攪拌混合即為電石成型高溫復合粘結(jié)劑。
上述所得型球熱解前平均抗壓強度為546N/個，熱解后平均抗壓強度為403N/個。
實施例4
附圖1示出了一種高溫復合粘結(jié)劑制備電石的方法，包括如下步驟：
1)在S100中，將水分含量為4％的1000g長焰煤粉與1400g生石灰，均勻攪拌混合；
2)在S200中，將上述混合物再與24g高溫復合粘結(jié)劑均勻攪拌混合；
3)在S300中，再將混合物料在20MPa的壓力下壓制成型，可壓制4cm×3cm×1.6cm規(guī)格型球，每個球大小約為10g；
4)在S400中，將上述所得型球放入900℃熱解爐中，熱解30分鐘即得到電石型球。
所述的電石成型高溫復合粘結(jié)劑，包括如下按照重量百分比配比的原料：
86重量份耐火泥，14重量份B組分，其中B組分由45重量份的熱固性酚醛樹脂，12重量份的磷酸鈉，43重量份的乙二醇組成；
所述的電石成型高溫復合粘結(jié)劑的制備方法為：
耐火泥為20.64g，稱取1.512g熱固性酚醛樹脂，0.4032g磷酸鈉，1.4448g乙二醇放入混料機中均勻攪拌混合即為電石成型高溫復合粘結(jié)劑。
上述所得型球熱解前平均抗壓強度為445N/個，熱解后平均抗壓強度為363N/個。
對比例1
一種高溫復合粘結(jié)劑制備電石的方法，包括如下步驟：
1)將水分含量為3％的1000g長焰煤粉與1600g生石灰，均勻攪拌混合；
2)將上述混合物再與52g瀝青粉末，均勻攪拌混合；
3)再將混合物料在19MPa的壓力下壓制成型，可壓制4cm×3cm×1.6cm規(guī)格型球，每個球大小約為10g；
上述所得型球熱解前平均抗壓強度為125N/個，熱解后平均抗壓強度為96N/個。
對比例2
一種高溫復合粘結(jié)劑制備電石的方法，包括如下步驟：
1)將水分含量為3％的1000g長焰煤粉與1600g生石灰，均勻攪拌混合；
2)將上述混合物再與52g熱固性酚醛樹脂，均勻攪拌混合；
3)再將混合物料在19MPa的壓力下壓制成型，可壓制4cm×3cm×1.6cm規(guī)格型球，每個球大小約為10g；
上述所得型球熱解前平均抗壓強度為706N/個，熱解后平均抗壓強度為236N/個。
以上所述實施例僅表達了本發(fā)明的實施方式，其描述較為具體和詳細，但并不能因此而理解為對本發(fā)明專利范圍的限制。應當指出的是，對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明構(gòu)思的前提下，還可以做出若干變形和改進，這些都屬于本發(fā)明的保護范圍。因此，本發(fā)明專利的保護范圍應以所附權(quán)利要求為準。