專利名稱：液體氟化氫催化烷基化多段反應(yīng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于洗滌劑原料烷基苯生產(chǎn)工藝改進(jìn)領(lǐng)域。
假設(shè)目前需要的苯烯比為8(摩爾比)，假設(shè)烯烴的進(jìn)料總流量為2mol/h，兩段各占50％。如采用一段進(jìn)料需要苯的流量為16mol/h，反應(yīng)后進(jìn)入聯(lián)合反應(yīng)器系統(tǒng)C-403、C-404的循環(huán)苯為14mol。而采用烯烴兩段進(jìn)料，假設(shè)烯烴二段進(jìn)料，每段進(jìn)料流量為1mol/h，每段都完全反應(yīng)，則苯的需求量計(jì)算如下對于第一段，苯的量為8mol/h。
對于第二段，由于一段中苯和烯烴等摩爾反應(yīng)，剩余的苯的流量為7mol/h，則二段新鮮苯的加入流量為1mol/h。
總的苯流量為8+1＝9mol/h進(jìn)入C-403/C-404循環(huán)苯的量為9-2＝7mol/h采用兩段反應(yīng)的循環(huán)苯量(7mol)比一段進(jìn)料的循環(huán)苯量(14mol)小得多。
多段反應(yīng)的核心內(nèi)容是分段進(jìn)料，多段反應(yīng)，降低總的反應(yīng)苯量。
根據(jù)多段反應(yīng)理論，計(jì)算出不同段反應(yīng)理論總苯量比較(按照十萬噸/年的生產(chǎn)規(guī)模，假設(shè)全部完全反應(yīng))

由上面的計(jì)算可以看出因此采用多段烷基化反應(yīng)，可較大幅度地降低循環(huán)苯的量，從而降低了分餾塔和反應(yīng)器的熱負(fù)荷，減少改造后各設(shè)備瓶頸，降低物耗、能耗。
按照上述流程建立烷基化反應(yīng)流程，通過調(diào)整兩段反應(yīng)的進(jìn)料比例，實(shí)現(xiàn)了降低總苯量的目的，具體效果如下1.提高了烷基化反應(yīng)的苯烯比，解決了國內(nèi)裝置改造后苯烯比偏低的問題；以目前采用的工業(yè)試驗(yàn)為例，苯烯的摩爾比由6上升到8，提高了反應(yīng)的轉(zhuǎn)化率和選擇性。
2.降低了相同規(guī)模裝置的反應(yīng)苯總量，提高了操作的彈性。


圖1為本發(fā)明的工藝流程圖
權(quán)利要求
1.一種液體氟化氫催化烷基化多段反應(yīng)工藝，在液體氫氟酸為催化劑的條件下，使苯和來自脫氫裝置的直鏈單烯烴進(jìn)行烷基化反應(yīng)，其特征在于將烷基化步驟分成二段或二段以上，使烯烴分段進(jìn)料，與苯多段反應(yīng)生成直鏈烷基苯。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的多段反應(yīng)工藝，其特征在于當(dāng)烷基化步驟為二段時(shí)，當(dāng)需要的苯烯比為8時(shí)，進(jìn)料苯/烯分別為9mol/2mol，烯烴分二路各占50％，8mol苯與第1路的1mol烯烴進(jìn)入第一段反應(yīng)器等摩爾反應(yīng)后，剩余的苯流量為7摩爾；補(bǔ)充加入新鮮苯量為1摩爾，與其一起進(jìn)入第二段反應(yīng)器與第2路的1mol烯烴再次等摩爾反應(yīng)，再次剩余7mol苯進(jìn)入下段循環(huán)。
全文摘要
現(xiàn)有洗滌劑原料烷基苯生產(chǎn)中的烷基化工藝過程是在液體氫氟酸催化下的烷基化反應(yīng)中全部采用一段反應(yīng)，存在能耗高和物耗高；本發(fā)明克服了現(xiàn)有一步烷基化反應(yīng)步驟中需要過量的循環(huán)苯的不足之處，將烷基化步驟分成二段或二段以上，分段進(jìn)料，進(jìn)行多段反應(yīng)，成功地解決了烷基化反應(yīng)總苯量偏高的問題。從而降低分餾系統(tǒng)的負(fù)荷，降低裝置的能耗和物耗，提高了反應(yīng)的轉(zhuǎn)化率和選擇性，投資低，工藝操作簡單。
文檔編號C07C2/00GK1460669SQ0311319
公開日2003年12月10日 申請日期2003年4月15日 優(yōu)先權(quán)日2003年4月15日
發(fā)明者趙祖勤, 冒揚(yáng)宗, 曹云波, 李龍 申請人:中國石化集團(tuán)金陵石油化工有限責(zé)任公司