專利名稱：一種環(huán)己烷的液相氧化方法
技術領域：
本發(fā)明是關于環(huán)己烷的液相氧化方法，更具體地說是關于環(huán)己烷液相氧化制 備環(huán)己酮和環(huán)己醇的方法。
背景技術：
環(huán)己烷氧化制備環(huán)己酮和環(huán)己醇是工業(yè)上的一類重要反應，世界上絕大部 分的環(huán)己酮和環(huán)己醇是釆用該法生產(chǎn)的。環(huán)己酮和環(huán)己醇是制備己內(nèi)酰胺和己二酸進而制得尼龍-6和尼龍-66的主要中間體，也是重要的有機化工原料和工 業(yè)溶劑。目前，工業(yè)生產(chǎn)上環(huán)己烷液相氧化可分為無催化氧化和催化氧化兩條路線。無催化氧化法是用含氧氣體將環(huán)己烷在較高的溫度和壓力下氧化為環(huán)己 基過氧化氫及少量的環(huán)己酮和環(huán)己醇，然后降低溫度和壓力(7 0 -115 。C ，0. 4MPa)，在堿性條件下催化(如醋酸鈷催化劑)環(huán)己基過氧化氫分解為環(huán)己酮和 環(huán)己醇混合物。該方法的環(huán)己烷單程轉(zhuǎn)化率為3-5%,環(huán)己酮和環(huán)己醇選擇性 為80%左右，反應物料的停留時間約1小時，反應溫度120-200。C，反應壓力1. 3MPa(US5406001， EP0092867)。該氧化方法的工藝條件較為緩和，結渣較少， 工藝較為成熟。但該方法工藝路線較長，能耗、物耗高；環(huán)己基過氧化氫分解 需使用大量的堿液，環(huán)境污染大。EP0092867公開的方法是環(huán)己烷和含氧氣體進行氧化反應，生成環(huán)己基過氧 化氪、環(huán)己酮和環(huán)己醇的氧化混合物，并在堿性條件和堿金屬催化劑的存在下， 低于氧化溫度進行環(huán)己基過氧化氫的分解，生成環(huán)己酮和環(huán)己醇。氧化反應在 攪拌釜式反應器或逆流塔式反應器中進行，反應溫度170。C,反應壓力1. 3MPa， 單程轉(zhuǎn)化率2. 79%。環(huán)己酮、環(huán)己醇和環(huán)己基過氧化氫的選擇性<90%。US5406001公開了環(huán)烷烴用含氧氣體進行氧化時加入少量的酚類化合物 (0. 002-2醒o1酚類化合物/kg反應混合物)，可提高反應的選擇性。對環(huán)己烷氧 化反應，獲得的環(huán)己酮、環(huán)己醇和環(huán)己基過氧化氫的總選擇性為91. 5%,對應 的轉(zhuǎn)化率為3.4%。US6008415公開了一種液相反應器用于環(huán)己烷氧化。氧化氣體為氧濃度不低 于30%的富氧空氣或純氧。通過反應器內(nèi)構件如擋板、導流筒和漿葉的設計，將反應器內(nèi)液體分為主體流體部分和靜液部分，主體液體在器內(nèi)循環(huán)，強化氣液傳質(zhì)，降低氣泡尺寸，氧的利用率可達99%;在反應器頂部氣相空間注入惰 性氣體保持氧濃度在燃點之下，在氣相中氧含量一般保持在2%以下，確保純 氧或富氧空氣進行環(huán)己烷氧化反應時的安全性；反應器內(nèi)部結構的特殊設計， 與常規(guī)的空氣氧化相比，改善了氧化反應的性能，降低了停留時間和反應溫度， 環(huán)己酮、環(huán)己醇和環(huán)己基過氧化氫的總選擇性可提高6%，也僅達到84%。反應 器內(nèi)部結構較為復雜，余氧含量的控制要求精確。催化氧化法又分為鈷鹽催化氧化法和硼酸類催化氧化法。鈷鹽催化氧化法是以如環(huán)烷酸鈷、辛酸鈷等可溶性鈷鹽為催化劑，用含氧 氣體直接氧化環(huán)己烷制取環(huán)己酮和環(huán)己醇。首先環(huán)己烷與氧氣發(fā)生自由基反應 生成環(huán)己基過氧化氫，過氧化物熱分解生成環(huán)己酮和環(huán)己醇。該方法環(huán)己烷的 轉(zhuǎn)化率一般為4-6%,對環(huán)己酮和環(huán)己醇的選擇性為75-85 %,僅在約1%的環(huán) 己烷轉(zhuǎn)化率下可獲得89-91%的環(huán)己酮和環(huán)己醇選擇性，反應時間約1小時。 該方法的優(yōu)點為反應溫度和反應壓力較低、安全系數(shù)高，而缺點是醇酮收率較 低、消耗高，反應過程中產(chǎn)生的羧酸易與催化劑反應，生成羧酸鈷鹽，結渣堵 塞管道和閥門，裝置開車周期短。硼酸類催化氧化法是以硼酸或偏硼酸催化劑作用下，用含氧氣體直接氧化 環(huán)己烷制環(huán)己酮和環(huán)己醇。環(huán)己烷被氧化到環(huán)己基硼酸，然后水解生成環(huán)己醇 和硼酸。該方法的優(yōu)點為環(huán)己烷轉(zhuǎn)化率高，環(huán)己醇和環(huán)己酮的總收率高，而其 缺點是增加硼酸酯水解及硼酸回收設備，投資高、工藝復雜，工藝過程中硼酸 催化劑容易沉積和結焦堵塞管道及設備，裝置開車周期短，產(chǎn)品中環(huán)己醇與環(huán) 己酮比偏高，增加了脫氬設備和操作費用。此外，其它一些氧化方法如均相絡合物催化氧化法、分子篩催化氧化法、 仿生催化氧化法、鈉米金屬催化氧化法和過氧化氫催化氧化法等新技術不斷被 探索?？傊?，由于目前生產(chǎn)工藝存在著環(huán)己烷循環(huán)量大，能耗高，環(huán)己酮和環(huán)己 醇收率低，環(huán)境污染大、安全性不高，反應時間長，反應器效率不高的不足。 因此，降低己內(nèi)酰胺的原料成本，提高反應和反應器效率，減少環(huán)境污染，提 高裝置生產(chǎn)的安全性，實現(xiàn)清潔生產(chǎn)是環(huán)己烷氧化技術發(fā)展的方向。發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的是針對現(xiàn)有技術的不足，提供一種環(huán)己烷的液相氧化新方法。本發(fā)明提供的環(huán)己烷的液相氧化制環(huán)己酮和環(huán)己醇的方法，其特征在于該
方法是在溫度145-200°C、壓力在0. 8-2. 5MPa、含分子氧的氣體與環(huán)己烷的摩 爾比為0.1-10: 1的反應條件下于微反應器中進行，反應物料的停留時間在 0. 5-30min,所說的微反應器是微通道反應器和/或微管式反應器。
本發(fā)明提供的方法中，所說的反應進料中，氣體為含氧氣體，氣體中氧濃 度的體積分率為20-100 %;環(huán)己烷液體進料，氣/液進料的摩爾比為0. 1-10: 1， 優(yōu)選0.3-5: 1;反應溫度145-200°C ,優(yōu)選155-180。C;反應壓力0. 8-2. 5MPa， 優(yōu)選1. 0-1. 3MPa;反應物料的停留時間在0. 5-30min，優(yōu)選0. 5-10min。
本發(fā)明提供的方法中，還可以加入引發(fā)劑促進反應的進行，所說的引發(fā)劑 優(yōu)選為醇酮類化合物，如選自丙醇、丙酮、丁醇、環(huán)戊醇、環(huán)己酮和環(huán)己烷中 的一種或其混合物，其加入量不超過液相環(huán)己烷重量的1 % ，優(yōu)選為0. 2-0. 8°/。。
本發(fā)明提供的方法中，所說的含氧氣體和環(huán)己烷液體進料經(jīng)氣液混合后在 微通道反應器中和/或微管反應器中發(fā)生氧化反應，生成環(huán)己酮和環(huán)己醇。所說 的含氧氣體與液體環(huán)己烷的混合優(yōu)選是采用T型混合來完成的，即兩股高能流 體相互碰撞、 一種組分的多股支流注入另 一組分的主體流體中、兩種組分的多 股支流同時注入混合、兩組分兩流體薄層的多次分叉和重新組合、小流體的周 期注入等方式。這種設計的混合方式結構較為簡單，操作也比較方便，并均能 獲得良好的混合效果。流道型式的設計上既考慮了物料均勻分布，良好混合， 又考慮到反應性質(zhì)、反應器的制造方法的適應性。所說的T型混合設計混合微 孔的當量直徑在50-500jum，優(yōu)選在100-300 jura。
本發(fā)明提供的方法中，所說的微反應器是采用不銹鋼材質(zhì)加工，設計型式 可分為微通道反應器、微管反應器以及微通道和微管反應器的組合型式，反應 通道內(nèi)徑尺寸一般小于lmm。所說的微反應器可單獨采用微通道反應器，也可 單獨采用微管式反應器，或采用兩者的組合。
本發(fā)明提供的方法中，所說的微通道反應器中微通道當量直徑為100-900 m m,優(yōu)選200-500 jum，通道長度在30-1000mm,優(yōu)選40-500mm，孩i通道的4t截 面形狀可以是圓形、方形、長方形或者是不規(guī)則的形狀等等。圖1為微通道反 應器示意圖。
本發(fā)明提供的方法中，所說的微管反應器的微管內(nèi)徑100-1500 jjm，優(yōu)選 300-1000 Mm。微管長度視物料停留時間和壓降的要求而定，可選l-100m,優(yōu) 選5-50m。圖2說明了微管反應器的一個實施方案，為盤管式微管反應器。
考慮到微通道反應器具有物料混合均勻的優(yōu)點，微管反應器具有停留時間易于調(diào)整的優(yōu)勢，將微通道反應器與微管反應器串連，可兼有兩種反應器的優(yōu) 勢，又可消除各自缺陷。因此，本發(fā)明提供的方法中，優(yōu)選在微通道反應器與 微管反應器串聯(lián)，構成組合微反應器的形式。可以采用上述尺寸的微通道反應 器和微管式反應器進行的組合。
圖3說明本發(fā)明提供的方法的流程示意圖。將含氧氣體和液體環(huán)己烷經(jīng)氣 液混合器混合，并在微反應器中發(fā)生氧化反應。含氧氣體經(jīng)氣體流量計計量后 經(jīng)入口通道再經(jīng)T型微分布孔和從計量泵來的含一定量引發(fā)劑的液相環(huán)己烷進 行混合，在設定的溫度和壓力下于微反應器中發(fā)生氧化反應。壓力由背壓閥控 制，反應后的液相物料在具有冷卻系統(tǒng)的容器中收集，反應尾氣經(jīng)盤管冷卻器 冷凝并回收環(huán)己烷后放空。
本發(fā)明提供的方法，針對現(xiàn)有技術的不足，采用微反應器技術應用于環(huán)己烷 液相氧化過程，氣泡和液滴大小均受到微通道的限制，反應物料之間的擴散距 離很小，氣液傳質(zhì)界面很大，反應速率和傳熱速率均得到大的提高，而且微小 通道也阻斷了爆炸反應的發(fā)生。與目前工業(yè)應用的環(huán)己烷無催化液相氧化法相
比，氧化反應的速率大為提高；在維持環(huán)己烷轉(zhuǎn)化率相當?shù)那闆r下，反應時間 由原來近1個小時可以降至幾分鐘，特別是采用微通道和微管串聯(lián)的反應形式 下，環(huán)己烷的轉(zhuǎn)化率可達到4. 0°/。，環(huán)己酮、環(huán)己醇和環(huán)己基過氧化氫的總選擇 性可達到95%以上，在提高環(huán)己烷的轉(zhuǎn)化率的情況下，目的產(chǎn)物的選擇性并不 降低；釆用富氧和純氧氣體，在高轉(zhuǎn)化率下由于微反應器結構特性，氧化反應 的安全得到保證；利用微反應器強的換熱效率，可維持反應溫度的平穩(wěn)和提高 反應熱的綜合利用。
本發(fā)明提供的方法著眼于環(huán)己烷的氧化反應，也并不限于此，其提供的微反 應器的形式也可應用于曱苯氧化、曱烷部分氧化以及環(huán)己酮肟液相重排等反應 之中。


圖1為微通道反應器示意圖。
圖2為盤管式微管反應器的示意圖。
圖3是本發(fā)明提供的方法的流程示意圖。
具體實施例方式
下面的實施例將對本發(fā)明提供的方法做進一步地說明，但并不因此而限制本 發(fā)明的內(nèi)容。
在實施例中，環(huán)己酮和環(huán)己醇由氣相色譜分析。色譜分析在意大利CARLO ERBA GC-6000型色譜儀上進行，氬焰離子檢測器，20。/。PEG2謹色譜柱，汽化室 和4企測器溫度均為20(TC,柱溫170°C,氮氣流速30ml/min,氫氣流速40ml/min， 空氣流速300ml/min。環(huán)己醇、環(huán)己酮的測定采用內(nèi)標法，內(nèi)標物為環(huán)戊醇。
用試劑環(huán)己酮、環(huán)己醇、環(huán)己烷配成與樣品溶液相似的濃度，再加入2~3 滴環(huán)戊醇，準確稱量(精確到0. 0002g )。加入2ml丙酮搖勻。對配成的標準溶 液連續(xù)進2 3次樣，進樣量lial,通過色譜工作站求出校正曲線。
加入足夠量的三苯基膦，加入2 ~ 3滴環(huán)戊醇準確稱量，再移取lml樣品溶 液準確稱量，加入2ml丙酮搖勻。耳又ljul樣品溶液進樣，并通過內(nèi)標法求出環(huán) 己酮和環(huán)己醇含量。定量的計算公式如下
C產(chǎn)AiWsfi/AsW樣 式中，C"樣品中待測組分的含量，°/。； As:內(nèi)加標準物質(zhì)的峰面積； fi:組分i的相對定量校正因子； A" i物質(zhì)的峰面積； Ws:內(nèi)加標準物質(zhì)的質(zhì)量； W樣樣品的質(zhì)量。
對于FID檢測器，氮氣為載氣，環(huán)己酮的校正因子為0.8641;環(huán)己醇的校 正因子為1, 055。
環(huán)己基過氧化氫采用硫代硫酸鈉一碘量標準溶液化學滴定法，即在室溫下， 于醋酸一氯仿介質(zhì)中，過氧化物與碘化鉀生成碘，然后用硫代硫酸鈉標準溶液 滴定，從而求得活潑的過氧化物含量。
過氧化物含量計算公式(V-V。) x T x IOVA 式中，V: 測定中消耗硫代辟^酸鈉的體積ml
V。 空白測定中消耗硫代硫酸鈉的體積ml T: 硫代碌u酸鈉溶液的濃度mol/1 A: 樣品量 g
酸值的分析采用常規(guī)化學滴定法，即用氫氧化鈉標準溶液滴定樣品中的游 離酸的方法。酯值的分析采用已知過量乙醇一氫氧化鈉標準溶液與樣品煮沸，使酯皂化，然后用標準酸滴定過剩的堿，從消耗的酸量求出酯化值?？紤]到樣 品中的過氧化物對測定有影響，在滴定過程中加入三苯基膦使過氧化物轉(zhuǎn)化成 環(huán)己醇來消除其對滴定影響。
酸值計算公式(V「V。) xT,/A 酯值計算公式(V4-V3) xT2/A
式中，V。 酸值測定時空白實驗所消耗的乙醇氫氧化鈉標準溶液體積 V1: 酸值測定時所消耗的乙醇氫氧化鈉標準溶液體積 V3: 酯值測定時空白實驗所消耗的鹽酸標準溶液體積 V,: 酸值測定時所消耗的鹽酸標準溶液體積 L、 T2:分別為乙醇氫氧化鈉、鹽酸標準溶液的濃度 A: 樣品的量 反應轉(zhuǎn)化率及選擇性是按下式進行計算 環(huán)己烷轉(zhuǎn)化率=轉(zhuǎn)化的環(huán)己烷的摩爾數(shù)+原料環(huán)己烷的摩爾數(shù)x 100% 產(chǎn)物i的選擇性=產(chǎn)物i的摩爾數(shù)+已反應環(huán)己烷的摩爾數(shù)x 100% 產(chǎn)物i:指環(huán)己醇、環(huán)己酮和環(huán)己基過氧化物。
實施例1
采用微通道反應器形式，液體入口和微通道結構見圖1，反應的微通道尺 寸與入口尺寸相同。
反應流程參見圖3。微通道反應器盤片寬5cm、長6cm、厚2mm;通道分為四 組，每組有五個通道，通道長50mm、間距O. 5mm;每組間距2mm,各分通道入口 2mm處下方均有l(wèi)個200jumx 200 iam的;f效孔；反應盤片背面相應i殳計對應短通 道，氣液T型混合，氣體入口通道尺寸為30Q iimx 300inm的方形通道，氣體入口 與液體入口是垂直的；液體入口尺寸為300iamx 300jum的方形通道。
以純氧為氧化劑進行環(huán)己烷氧化反應，環(huán)己烷溶液中引發(fā)劑為環(huán)己酮和環(huán) 己醇質(zhì)量比為l: l的混合物，占環(huán)己烷重量的O. 5。/a,反應溫度18(TC、壓力2.謹Pa、 停留時間lmin、氣/液摩爾比為2. 0: 1。環(huán)己烷轉(zhuǎn)化率3. 2%,環(huán)己酮、環(huán)己醇和 環(huán)己基過氧化氫的總選擇性97 % 。
實施例2
反應流程參見圖3。反應器為微盤管反應器，反應器內(nèi)徑O. 53mm,長度50m。 以空氣為氧化劑進行環(huán)己烷氧化反應，環(huán)己烷溶液中？ 1發(fā)劑為環(huán)己酮和環(huán)己醇
8質(zhì)量比為l: l的混合物，占環(huán)己烷重量的O. 5%,反應溫度17(TC、壓力1.3MPa、 停留時間5min，氣/液摩爾比為1.0: 1。環(huán)己烷轉(zhuǎn)化率2. 5%，環(huán)己酮、環(huán)己醇、 環(huán)己基過氧化氬的總選擇性98 % 。
實施例3
反應流程參見圖3。反應器為微盤管反應器，反應器內(nèi)徑1.3隱，長度12m。 以空氣為氧化劑進行環(huán)己烷氧化反應，環(huán)己烷溶液中引發(fā)劑為環(huán)己酮和環(huán)己醇 質(zhì)量比為l: l的混合物，占環(huán)己烷重量的O. 8%,反應溫度165匸、壓力1.25MPa、 停留時間5min,氣/液摩爾比為l.l: 1。環(huán)己烷轉(zhuǎn)化率3. 5°/。，環(huán)己酮、環(huán)己醇、 環(huán)己基過氧化氫的總選擇性86 % 。
實施例4
反應流程參見圖3。反應器為微盤管反應器，反應器內(nèi)徑1.5隱，長度12m。 以空氣為氧化劑進行環(huán)己烷氧化反應，環(huán)己烷溶液中引發(fā)劑為丙酮，含量為 0.5%，反應溫度165。C、壓力1.25MPa、停留時間5min,氣/液摩爾比為l.l: 1。 環(huán)己烷轉(zhuǎn)化率3. 7%,環(huán)己酮、環(huán)己醇、環(huán)己基過氧化氫的總選擇性85%。
實施例5
反應流程參見圖3。反應器為微通道反應器與微管反應器構成的組合微反應 器。微通道反應器為實施例l所采用的，微盤管反應器為實施例2所用的。以純 氧為氧化劑進行環(huán)己烷氧化反應，環(huán)己烷溶液中引發(fā)劑為環(huán)己酮和環(huán)己醇質(zhì)量 比為l: l的混合物，占環(huán)己烷重量的O. 3%，反應溫度170。C、壓力1.3MPa、停留 時間2min，氣/液摩爾比為l.l: 1。環(huán)己烷轉(zhuǎn)化率4. 0%,環(huán)己酮、環(huán)己醇和環(huán)己 基過氧化氫的總選擇性95 % 。
實施例6
反應流程參見圖3。反應器為微通道反應器與微管反應器構成的組合微反應 器。微通道反應器為實施例l所采用的，微盤管反應器為實施例2所用的。以含 氧量為8G %的富氧氣體為氧化劑進行環(huán)己烷氧化反應，環(huán)己烷溶液中引發(fā)劑為 環(huán)戊醇含量為O. 3°/。，反應溫度170。C、壓力l. 3Mpa、停留時間1.5min,氣/液摩 爾比為l. 3: 1。環(huán)己烷轉(zhuǎn)化率3. 8%，環(huán)己酮、環(huán)己醇、環(huán)己基過氧化氬的總選 擇性95. 6%。實施例7
反應流程參見圖3。反應器為微通道反應器與微管反應器構成的組合微反應 器。微通道反應器為實施例l所采用的，微盤管反應器為實施例2所用的。以純 氧為氧化劑進行環(huán)己烷氧化反應，環(huán)己烷溶液中引發(fā)劑為環(huán)己酮和環(huán)己醇質(zhì)量
比為l: l的混合物，占環(huán)己烷重量的l. 0%,反應溫度160。C、壓力1.5MPa、停留 時間5min，氣/液摩爾比為2. 0: 1。環(huán)己烷轉(zhuǎn)化率3. 3%,環(huán)己酮、環(huán)己醇、環(huán)己 基過氧化氫的總選擇性96. 0%。
實施例8
反應流程參見圖3。反應器為微通道反應器與微管反應器構成的組合微反應 器。微通道反應器為實施例l所采用的，微盤管反應器為實施例2所用的。以純 氧為氧化劑進行環(huán)己烷氧化反應，環(huán)己烷溶液中引發(fā)劑為環(huán)己酮和環(huán)己醇質(zhì)量 比為l: l的混合物，占環(huán)己烷重量的l. 0%,反應溫度17(TC、壓力l.OMPa、停留 時間5min，氣/液摩爾比為0. 3: 1。環(huán)己烷轉(zhuǎn)化率2. 7%，環(huán)己酮、環(huán)己醇、環(huán)己 基過氧化氫的總選"f奪性96. 5 % 。
對比例
本對比例說明環(huán)己烷液相無催化氧化5釜串聯(lián)工業(yè)生產(chǎn)流程。
反應溫度160-200°C,反應壓力1. 2-2. OMPa，反應時間約1小時，反應釜中 氣相組份的氧含量有嚴格要求，以免發(fā)生爆炸危險。環(huán)己烷單程轉(zhuǎn)化率約3.5 %，環(huán)己酮、環(huán)己醇和環(huán)己基過氧化氫的總選擇性小于90%。
權利要求
1.一種環(huán)己烷的液相氧化方法，其特征在于該方法是在溫度145-200℃、壓力0.8-2.5MPa、含分子氧的氣體與環(huán)己烷的摩爾比為0.1-10∶1的反應條件下于微反應器中進行，反應物料的停留時間在0.5-30min，所說的微反應器是微通道反應器和/或微管式反應器。
2. 按照權利要求1的方法，所說的反應條件為溫度155-18(TC、壓力 1.0-1.5MPa、含分子氧的氣體與環(huán)己烷的摩爾比為0.3-5: 1，反應物料 的1亭留時間在0. 5-10min。
3. 按照權利要求1或2的方法，其中所說的含分子氧的氣體中氧濃度的體 積分率在20-100 %。
4. 按照權利要求1的方法，其特征在于含分子氧的氣體與環(huán)己烷釆用T型 混合，混合孩i孔的當量直徑在5 0-5 00 |i m。
5. 按照權利要求4的方法，其中所說的混合微孔的當量直徑在100-300inm。
6. 按照權利要求1的方法，其特征在于所說的微通道反應器中微通道當量 直徑在100-900|am，通道長度在30-1 OOO隱。
7. 按照權利要求6的方法，其特征在于所說的微通道反應器中微通道當量 直徑在200-500jum，通道長度在40-500mm。
8. 按照權利要求1的方法，其特征在于所說的微管反應器的微管內(nèi)徑 100-1500 |im，微管長度l-100m。
9. 按照權利要求8的方法，其特征在于所說的微管反應器的微管內(nèi)徑 300-1000 Mm、樣i管長度5-50m。
10. 按照權利要求1的方法，其中所說的微反應器是由微通道反應器和微管 反應器串聯(lián)而成。
11. 按照權利要求l的方法，其特征在于進一步加入引發(fā)劑促進反應進行。
12. 按照權利要求ll的方法，其特征在于所說的引發(fā)劑為醇酮類化合物。
13. 按照權利要求11或12的方法，其特征在于所說的引發(fā)劑的加入量不超 過液相環(huán)己烷重量的1%。
14. 按照權利要求13的方法，所說的引發(fā)劑的加入量為液相環(huán)己烷重量的 0. 2-0. 8%。
全文摘要
一種環(huán)己烷的液相氧化方法，其特征在于該方法是在溫度145-200℃、壓力0.8-2.5MPa、含分子氧的氣體與環(huán)己烷的摩爾比為0.1-10∶1的反應條件下于微反應器中進行，反應物料的停留時間在0.5-30min，所說的微反應器是微通道反應器和/或微管式反應器。該方法具有安全性，強化了熱量的傳遞，可顯著地提高環(huán)己烷氧化反應速度，提高環(huán)己酮、環(huán)己醇和環(huán)己基過氧化氫的總選擇性。
文檔編號C07C35/00GK101293810SQ200710098839
公開日2008年10月29日 申請日期2007年4月28日 優(yōu)先權日2007年4月28日
發(fā)明者宗保寧, 李永祥, 王仲霞, 閔恩澤 申請人:中國石油化工股份有限公司;中國石油化工股份有限公司石油化工科學研究院