專利名稱：一種用醇或醚制備烯烴與烷烴脫氫的耦合工藝方法
技術(shù)領域：
本發(fā)明涉及利用醇或醚原料生產(chǎn)烯烴的方法，尤其是涉及一種用醇或醚制備烯烴
與烷烴脫氫的耦合工藝方法，屬于化學工程技術(shù)領域。
背景技術(shù)：
乙烯、丙烯是兩種用途廣且需求量大的基本有機化工原料?，F(xiàn)有的低碳烯烴生產(chǎn) 技術(shù)對石油資源依賴嚴重。目前乙烯、丙烯生產(chǎn)主要依靠蒸汽裂解裝置聯(lián)產(chǎn)和煉油廠副產(chǎn)。 無論是蒸汽裂解聯(lián)產(chǎn)還是煉廠副產(chǎn)，其所用原料都是石油組分，石油資源短缺及價格上升 均會直接影響烯烴生產(chǎn)及產(chǎn)品價格。以輕質(zhì)油裂解生產(chǎn)烯烴為例，目前原料成本已占生產(chǎn) 成本的60% 80%。因此，亟待開發(fā)不依賴于石油資源的低碳烯烴生產(chǎn)新工藝。
從煤或天然氣出發(fā)，經(jīng)由合成氣可以制取甲醇或二甲醚；利用生物質(zhì)，通過生物發(fā) 酵可制得乙醇。大量研究表明，醇或醚進一步催化裂解可獲得低碳烯烴，這是非石油路線生 產(chǎn)低碳烯烴的新工藝路線。早在二十世紀六十年代開始國外有對甲醇脫水制低碳烯烴方面 的研究報道。早期的研究工作主要集中在催化劑研發(fā)，隨后出現(xiàn)反應器及工藝流程開發(fā)。
根據(jù)所采用的催化劑種類的差異，由醇或醚制取低碳烯烴可分為兩大類技術(shù)。第 一類技術(shù)以ZSM系列催化劑為基礎。ZSM系列催化劑的主要優(yōu)勢是抗積碳能力強，失活較 慢丄urgi公司基于改進的ZSM-5催化劑開發(fā)了固定床甲醇制丙烯(MTP)技術(shù)(Publication No. U. S. 2003或0139635A1)。但是由于ZSM分子篩孔徑較大，生成較多碳四以上的高碳烴， 致使乙烯、丙烯的選擇性相對較低。Lurgi公司公布的最新固定床MTP技術(shù)已將過程中副產(chǎn) 的C4 C6烯烴返回固定床反應器，或者將副產(chǎn)物乙烯、丁烯作為歧化原料返回反應系統(tǒng)，以 提高目的產(chǎn)物丙烯收率，據(jù)稱其丙烯收率可以達到72 % 。 第二類技術(shù)采用以SAP0-34為典型代表的非沸石小孔磷酸硅鋁分子篩為催 化劑，克服了 ZSM-5催化劑帶來的C4+組分含量高的缺點。U0P公司的專利U. S. Pat. No. 5， 095， 163、 U. S. Pat. No. 5， 126， 308、 U. S. Pat. No. 5， 191， 141詳述了有關(guān)這一類催化劑 的內(nèi)容。由于SAP0-34催化劑為小孔分子篩，易于積碳失活，需要連續(xù)反應再生，因此流化 床反應器是理想的反應器形式。PCT專利WO 00或41986和中國專利ZL96115333分別公 開了流化床反應器用于該過程的連續(xù)反應_再生技術(shù)。U0P和Norsk Hydro公司曾于1995 年合作進行了 0. 75t或d的流化床MT0中試，使用SAP0-34催化劑及能夠連續(xù)反應_再 生的流化床反應裝置，連續(xù)運轉(zhuǎn)90多天，甲醇轉(zhuǎn)化率100%，乙烯和丙烯的選擇性分別為 20% -55%和53% -27%。此后，U0P在原有MT0技術(shù)的基礎上增加烯烴裂解單元(OCR)， 通過將產(chǎn)物中的C4+組分裂解，可以將乙烯+丙烯的總選擇性提高到85 90%。通過改變 操作條件，產(chǎn)物乙烯與丙烯重量之比可以在1. 5 0. 75之間調(diào)節(jié)。 無論采用何種催化劑，醇或醚催化裂解制備低碳烯烴的過程中不可避免地產(chǎn)生烷 烴副產(chǎn)物，包括甲烷、乙烷、丙烷、丁烷等，尤以丙烷含量高。針對醇或醚制備烯烴工藝的副 產(chǎn)烷烴開發(fā)專用脫氫工藝，并將其與醇或醚制備烯烴工藝耦合，有望提高目的產(chǎn)物烯烴總 收率。
低碳烷烴脫氫工藝可分為氧化脫氫和非氧化脫氫即直接脫氫兩種類型。氧化脫氫 過程放熱量高、高轉(zhuǎn)化率下目的產(chǎn)物選擇性低，并且操作過程具有危險性，因此非氧化直接 脫氫過程越來越受重視。目前所開發(fā)的相關(guān)工藝包括U0P公司的01eflex工藝、ABB Lummus 公司的Catofin工藝、Uhde公司的Star工藝、Snamprogetti-Yarsintez合作開發(fā)的FBD-4 工藝和德國Linde公司的Linde工藝等。丙烷非氧化催化脫氫技術(shù)已經(jīng)成為繼蒸汽裂解聯(lián) 產(chǎn)、催化裂化副產(chǎn)之后第三位的丙烯來源，全球已經(jīng)有約十套工業(yè)化的丙烷脫氫制丙烯裝 置。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明旨在提供耦合烷烴脫氫的醇或醚制備低碳烯烴的工藝方法，其中包括烷烴 脫氫反應器的供熱方法。 本發(fā)明提供的一種用醇或醚制備烯烴與烷烴脫氫的耦合工藝方法，其特征在于， 該工藝流程含有以下步驟 (1)醇或醚原料進入裂解反應器，在裂解催化劑作用下發(fā)生裂解制備烯烴反應；
(2)裂解混合工藝氣進入氣體分離系統(tǒng)，分離出目的烯烴、副產(chǎn)烯烴、水、氫氣、低 碳烷烴及高碳烷烴，低碳烷烴從分離系統(tǒng)采出；
(3)副產(chǎn)烯烴進入反應器發(fā)生烯烴轉(zhuǎn)化反應； (4)高碳烷烴進入烷烴脫氫反應器，在脫氫催化劑作用下發(fā)生脫氫反應；
(5)脫氫混合工藝氣進入氣體分離系統(tǒng)，分離出目的烯烴、副產(chǎn)烯烴、氫氣、低碳烷 烴及高碳烷烴，其中的副產(chǎn)烯烴按步驟(3)處理，低碳烷烴從分離系統(tǒng)采出，高碳烷烴按步 驟(4)處理; (6)裂解反應器中失活的催化劑連續(xù)進入再生器燒焦再生，脫氫催化劑間歇再生。
如果醇或醚制備低碳烯烴工藝的目的產(chǎn)品為乙烯和丙烯，則將丁烯計入副產(chǎn)烯 烴，與戊烯和己烯一起進行烯烴轉(zhuǎn)化反應，進一步生成乙烯、丙烯；如果醇或醚制備烯烴工 藝的目的產(chǎn)品為乙烯、丙烯和丁烯，則將丁烯計入目的烯烴，直接從氣體分離系統(tǒng)做為產(chǎn)品 采出；如果醇或醚制備烯烴工藝的目的產(chǎn)品僅為丙烯，則乙烯計入副產(chǎn)烯烴，與其它副產(chǎn)烯 烴一起進行烯烴轉(zhuǎn)化反應。 副產(chǎn)烯烴轉(zhuǎn)化反應可以在醇或醚裂解反應器中進行，也可以在獨立的烯烴轉(zhuǎn)化反 應器中進行。 進入氣體分離系統(tǒng)的烷烴包括甲烷、乙烷、丙烷、丁烷、戊烷和己烷。由于甲烷穩(wěn)定 性強，不易發(fā)生脫氫反應，因此氣體分離系統(tǒng)分出的甲烷直接作為副產(chǎn)品采出，不再進入脫 氫反應器。乙烷可以進入脫氫反應器，也可以直接作為副產(chǎn)物從分離系統(tǒng)采出。
醇或醚制備烯烴的混合工藝氣與脫氫的混合工藝氣可共用氣體分離系統(tǒng)，所不同 的是醇或醚制備烯烴的混合工藝氣中含有反應產(chǎn)生的水，而脫氫混合工藝氣中不含水。二 者均可與系統(tǒng)內(nèi)的其它物流(如醇或醚原料等)換熱降溫后進入急冷塔，也可以直接進入 急冷塔。脫氫混合工藝氣溫度高，優(yōu)先選用先換熱降溫再進急冷塔的方案。氣體分離系統(tǒng) 可采用淺冷精餾方案，也可采用吸收穩(wěn)定方案。 裂解反應器所用原料可以為甲醇、乙醇、丙醇、丁醇、二甲醚或其混合物，以氣相、 液相或氣液混合的形式注入裂解反應器。
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裂解反應器所用催化劑由活性組分及基質(zhì)構(gòu)成?；钚越M分包括沸石分子篩、非沸石分子篩或其混合物，其中沸石分子篩適宜的基本結(jié)構(gòu)為ZSM-5，非沸石分子篩適宜的基本結(jié)構(gòu)為SAP0-34?；|(zhì)包括填充材料和粘結(jié)劑，要求其沒有催化活性。催化劑的活性組分含量為10% 95%，最適含量為20% 50%。裂解反應器為流化床反應器，催化劑的強度及粒度應滿足流化床反應器的使用要求。裂解催化劑積碳失活后(稱待生劑)連續(xù)進入流化床再生器，燒焦再生后的催化劑(稱再生劑)連續(xù)返回裂解反應器。燒焦氣體為空氣或氧氣。 脫氫反應器所用催化劑由活性組分及載體構(gòu)成，還可添加助劑。以VIII族或VIB族元素為活性組分，最適活性組分為Pt、Pd、Ni或Cr、Mo、W ;以IVA元素為助劑，最適助劑為Ge、Sn或Pb ;以八1203、5102或磷酸硅鋁分子篩為載體?；钚越M分占催化劑的重量百分比為0. 001 20% ，助劑占催化劑的重量百分比為0. 001 20% 。脫氫催化劑對某些雜質(zhì)十分敏感，極易被砷、鉛、銅、氮、硫等雜質(zhì)毒害而降低或失去活性。其中砷、鉛、銅等重金屬化合物常會使催化劑永久中毒而不能恢復活性，尤其是砷與鉑可形成合金，使催化劑喪失活性。為了保證脫氫催化劑長期使用，對脫氫氣體中各種雜質(zhì)的含量必須嚴格控制，要求砷< lppb，鉛< 20卯b，銅〈10卯b，硫和氮〈0. 5卯m，氯〈l卯m，水〈5卯m。 裂解反應的適宜溫度400 55(TC，最適溫度450 490°C ;裂解反應的適宜壓力0. lMPa lMPa(絕壓)，最適壓力0. 14 0. 4MPa(絕壓)；裂解反應的適宜重量空速0. lhr—1 lOOhr—、最適重量空速lhr—1 10hr—、脫氫反應的適宜溫度500 750°C ，最適溫度550 65(TC;脫氫反應的適宜壓力0. OlMPa 4MPa(絕壓)，最適壓力0. 05 lMPa(絕壓)；脫氫反應的適宜重量空速0. lhr—1 lOOhr—、最適重量空速lhr—1 10hr—、裂解催化劑燒焦再生適宜溫度600 80(TC，最適溫度650 700°C ;燒焦再生適宜壓力0. IMPa lMPa(絕壓)，最適壓力0. 14 0. 4MPa(絕壓)。脫氫催化劑再生溫度為400 70(TC，再生壓力為0. 05 0. 5MPa。脫氫反應適宜在臨氫條件下進行，脫氫原料氣中氫氣與烷烴的適宜摩爾比為0 0. 5 : 1。 脫氫反應器為流化床、移動床或固定床反應器。脫氫催化劑使用前需先經(jīng)氫氣還原，還原溫度為300 70(TC，還原時間為1 20小時。脫氫催化劑失活后需要間歇進行燒炭及氯化再生，可采用原位再生或器外再生，再生氣氛為氧氣、空氣、水蒸氣、二氧化碳或氯氣。 脫氫反應需要在較高的溫度下進行，且反應吸熱。脫氫反應器的供熱按照常規(guī)可以采用催化劑蓄熱及原料氣預熱的方法。本專利提出另外兩種以再生劑用作熱載體的供熱方案，其共同特征在于，裂解催化劑燒焦再生溫度高于脫氫反應溫度，利用高溫再生劑充當惰性供熱介質(zhì)為脫氫反應器提供熱量，脫氫催化劑與用作供熱介質(zhì)的催化劑粒度或密度不相同，便于分離。 兩種再生劑用作熱載體方案的催化劑流動方式有所不同。第一種供熱方案如圖2所示，其特征在于，從再生器引出兩路再生劑， 一路再生劑流入醇或醚裂解反應器起催化作用，另一路再生劑流入烷烴脫氫反應器提供熱量。待生劑及作為熱載體的催化劑分別從醇或醚制備烯烴裂解反應器及烷烴脫氫反應器直接返回再生器。 第二種供熱方案如圖3所示，其特征在于，從再生器引出的熱催化劑首先進入烷烴脫氫反應器用作供熱介質(zhì)，然后從脫氫反應器流入醇或醚裂解反應器用作裂解催化劑，
6失活后的待生劑流回再生器進行燒焦再生。 本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有以下優(yōu)點及突出性效果 (1)耦合烷烴脫氫工藝以后，醇或醚制備烯烴的三烯(乙烯、丙烯、丁烯)的總收率 可由原來的90%增加到92% 95% ; (2)將碳四及碳四以上烯烴循環(huán)轉(zhuǎn)化，同時耦合烷烴脫氫工藝，醇或醚制備低碳烯 烴的雙烯(乙烯、丙烯)的總收率可由原來的80%增加到90% 92%。
(3)以高溫再生劑為烷烴脫氫反應器供熱，流程緊湊，熱量利用合理。


圖1為耦合烷烴脫氫的醇或醚制備低碳烯烴工藝流程圖。
圖2為以再生催化劑為熱源的耦合工藝流程圖一。 圖中100——醇或醚制備烯烴裂解反應器；101——氣體分離系統(tǒng)；102——烷烴 脫氫反應器；103——催化劑再生器； 10-醇或醚原料；12——醇或醚制備烯烴混合工藝氣；13——烷烴脫氫混合工藝 氣； 14-碳二及碳二以上烷烴；16——高碳烯烴(丁烯、戊烯、己烯)；18——低碳烯烴
(乙烯、丙烯、丁烯)；20——水；22——甲烷；24——氫；26——待生催化劑；28——再生催
化劑；30——熱催化劑；32——冷催化劑 圖3為以再生催化劑為熱源的耦合工藝流程圖二。
具體實施例方式
利用若干實施例說明本發(fā)明所述的耦合烷烴脫氫的醇或醚制備烯烴工藝。實施例
只是部分較佳范例，本發(fā)明保護范圍以申請的權(quán)利要求為準。本領域技術(shù)人員可通過借鑒
本發(fā)明提出的耦合工藝及烷烴脫氫反應器供熱方式，適當改變原料、工藝參數(shù)等環(huán)節(jié)實現(xiàn)。
特別需要指出的是，所有相類似的替換和改動對本領域技術(shù)人員來說是顯而易見的，他們
都被視為包括在本發(fā)明精神、范圍和內(nèi)容。 實施例一 在流化床反應器中進行甲醇催化裂解制備烯烴過程，裂解催化劑為SAP0-34，裂解 溫度55(TC，裂解壓力0. lMPa(絕壓)，甲醇重量空速O. lhr—、裂解催化劑連續(xù)反應_再生。 再生氣體為空氣，再生溫度60(TC，再生壓力0. lMPa(絕壓)。副產(chǎn)乙烯、丁烯、戊烯、己烯在 醇或醚裂解反應器中循環(huán)轉(zhuǎn)化。副產(chǎn)丙烷、丁烷在脫氫反應器中發(fā)生脫氫反應，脫氫催化劑 Pt-Ge-Al2(V脫氫反應溫度75(TC，脫氫壓力0. OlMPa(絕壓)，重量空速lhr—、甲醇轉(zhuǎn)化率 100%，丙烯總收率75%。
實施例二 在流化床反應器中進行甲醇催化裂解制備烯烴過程，裂解催化劑為SAP0-34，裂解 溫度40(TC，裂解壓力lMPa(絕壓)，甲醇重量空速lOOhr—、裂解催化劑連續(xù)反應_再生。 再生氣體為空氣，再生溫度80(TC，再生壓力lMPa(絕壓)。副產(chǎn)丁烯、戊烯、己烯在醇或醚裂 解反應器中循環(huán)轉(zhuǎn)化。副產(chǎn)丙烷、丁烷在脫氫反應器中發(fā)生脫氫反應，脫氫催化劑&41203， 脫氫反應溫度50(TC，脫氫壓力0. 5MPa(絕壓)，重量空速10hr—、利用高溫再生催化劑為烷烴脫氫反應器提供熱量，供熱后用作熱載體的催化劑直接返回再生器。甲醇轉(zhuǎn)化率90%，
乙烯+丙烯總收率92%。 實施例三 在流化床反應器中進行甲醇催化裂解制備烯烴過程，裂解催化劑為SAP0-34，裂 解溫度450°C，裂解壓力0. 3MPa(絕壓)，甲醇重量空速lhr—、裂解催化劑連續(xù)反應_再 生。再生氣體為空氣，再生溫度80(TC，再生壓力lMPa(絕壓)。副產(chǎn)丁烯、戊烯、己烯在 醇或醚裂解反應器中循環(huán)轉(zhuǎn)化。副產(chǎn)丙烷、丁烷在脫氫反應器中發(fā)生脫氫反應，脫氫催化 劑Pt-Sn-Si02，脫氫反應溫度60(TC，脫氫壓力4MPa (絕壓)，重量空速lhr—、甲醇轉(zhuǎn)化率 100%，乙烯+丙烯總收率90%。
實施例四 在流化床反應器中進行二甲醚催化裂解制備烯烴過程，裂解催化劑為SAP0-34，裂 解溫度470°C ，裂解壓力0. 3MPa (絕壓)，二甲醚重量空速10hr—、裂解催化劑連續(xù)反應_再 生。再生氣體為空氣，再生溫度75(TC，再生壓力0.3MPa(絕壓)。副產(chǎn)戊烯、己烯在獨立的 烯烴轉(zhuǎn)化反應器中循環(huán)轉(zhuǎn)化。副產(chǎn)丙烷、丁烷在脫氫反應器中發(fā)生脫氫反應，脫氫催化劑 Pt-Mo-SAP0-34，脫氫反應溫度65(TC，脫氫壓力0. 3MPa(絕壓)，重量空速lhr—、利用高溫 再生催化劑為烷烴脫氫反應器提供熱量，用作熱載體的裂解催化劑先后進入烯烴轉(zhuǎn)化反應 器及裂解反應器，最后返回再生器燒焦再生。二甲醚轉(zhuǎn)化率100%，乙烯+丙烯+ 丁烯總收 率95%。 實施例五 在流化床反應器中進行二甲醚催化裂解制備烯烴過程，裂解催化劑為SAP0-34，裂 解溫度450°C ，裂解壓力0. 3MPa (絕壓)，二甲醚重量空速3hr—1 。裂解催化劑連續(xù)反應_再 生。再生氣體為空氣，再生溫度70(TC，再生壓力0.3MPa(絕壓)。副產(chǎn)戊烯、己烯在裂解反 應器中循環(huán)轉(zhuǎn)化。副產(chǎn)丙烷、丁烷在脫氫反應器中發(fā)生脫氫反應，脫氫催化劑Pd-Sn-Si(^， 脫氫反應溫度68(TC，脫氫壓力0. 3MPa(絕壓)，重量空速lhr—、利用高溫再生催化劑為烷 烴脫氫反應器提供熱量，用作熱載體的裂解催化劑進入裂解反應器，最后返回再生器燒焦 再生。二甲醚轉(zhuǎn)化率99%，乙烯+丙烯+ 丁烯總收率92% 。
權(quán)利要求
一種用醇或醚制備烯烴與烷烴脫氫的耦合工藝方法，其特征在于，該工藝方法含有以下步驟(1)醇或醚原料進入裂解反應器，在裂解催化劑作用下發(fā)生裂解制備烯烴反應；(2)裂解混合工藝氣進入氣體分離系統(tǒng)，分離出目的烯烴、副產(chǎn)烯烴、水、氫氣、低碳烷烴及高碳烷烴，低碳烷烴從分離系統(tǒng)采出；(3)副產(chǎn)烯烴進入反應器發(fā)生烯烴轉(zhuǎn)化反應；(4)高碳烷烴進入烷烴脫氫反應器，在脫氫催化劑作用下發(fā)生脫氫反應；(5)脫氫混合工藝氣進入氣體分離系統(tǒng)，分離出目的烯烴、副產(chǎn)烯烴、氫氣、低碳烷烴及高碳烷烴，其中的副產(chǎn)烯烴按步驟(3)處理，低碳烷烴從分離系統(tǒng)采出，高碳烷烴按步驟(4)處理；(6)裂解反應器中失活的催化劑連續(xù)進入再生器燒焦再生，脫氫催化劑間歇再生。
2. 根據(jù)權(quán)利要求l所述的工藝方法，其特征在于，步驟(1)中所述的醇或醚原料為甲 醇、乙醇、丙醇、丁醇、二甲醚或其混合物，以氣相、液相或氣液混合的形式注入裂解反應器。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝方法，其特征在于，所述的目的烯烴為乙烯和丙烯，副產(chǎn) 烯烴為丁烯、戊烯、己烯及以上烯烴。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝方法，其特征在于，所述的目的烯烴為乙烯、丙烯和丁 烯，副產(chǎn)烯烴為戊烯、己烯及以上烯烴。
5. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝方法，其特征在于，所述的目的烯烴為丙烯，副產(chǎn)烯烴為 乙烯、丁烯、戊烯、己烯及以上烯烴。
6. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝方法，其特征在于，副產(chǎn)烯烴的烯烴轉(zhuǎn)化反應可在裂解 反應器中進行，也可在獨立的烯烴轉(zhuǎn)化反應器中進行。
7. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝方法，其特征在于，所述的低碳烷烴為甲烷，高碳烷烴包 括乙烷、丙烷、丁烷、戊烷和己烷。
8. 根據(jù)權(quán)利要求1或7述的工藝方法，其特征在于，所述的低碳烷烴包括甲烷、乙烷，高 碳烷烴包括丙烷、丁烷、戊烷和己烷。
9. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝方法，其特征在于，醇或醚制備低碳烯烴的混合工藝氣 與脫氫的混合工藝氣共用氣體分離系統(tǒng)。
10. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝方法，其特征在于，裂解反應的適宜溫度400 550°C ， 最適溫度450 490°C ;裂解反應的適宜壓力0. IMPa lMPa(絕壓)，最適壓力0. 14 0. 4MPa(絕壓)；裂解反應的適宜重量空速O. lhr—' 100hr—、最適重量空速lhr—' 10hr一1。
11. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝方法，其特征在于，脫氫反應的適宜溫度500 750°C， 最適溫度550 650°C ;脫氫反應的適宜壓力0. OlMPa 4MPa(絕壓)，最適壓力0. 05 lMPa(絕壓);脫氫反應的適宜重量空速0. lhr—1 lOOhr—、最適重量空速lhr—1 10hr一1。
12. 根據(jù)權(quán)利要求l所述的工藝方法，其特征在于，裂解催化劑燒焦再生適宜溫度 600 800。C，最適溫度650 700°C ;燒焦再生適宜壓力0. IMPa lMPa(絕壓)，最適壓力 0. 14 0. 4MPa(絕壓)。
13. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝方法，其特征在于，脫氫催化劑再生溫度為400 70(TC，再生壓力為0. 05 0. 5MPa。
14. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝方法，其特征在于，脫氫反應適宜在臨氫條件下進行，脫氫原料氣中氫氣與烷烴的適宜摩爾比為o 0.5 : i。
15. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝方法，其特征在于，裂解催化劑燒焦再生溫度高于脫氫反應溫度，利用高溫再生劑充當惰性供熱介質(zhì)為脫氫反應器提供熱量，脫氫催化劑與用作 供熱介質(zhì)的催化劑粒度或密度不相同，便于分離。
16. 根據(jù)權(quán)利要求1或15所述的工藝方法，其特征在于，利用高溫再生劑充當惰性供熱 介質(zhì)為脫氫反應器提供熱量的方法是，從再生器引出兩路再生劑， 一路再生劑流入醇或醚 裂解反應器起催化作用，另一路再生劑流入烷烴脫氫反應器提供熱量；待生劑及作為熱載 體的催化劑分別從醇或醚制備低碳烯烴裂解反應器及烷烴脫氫反應器直接返回再生器。
17. 根據(jù)權(quán)利要求1或15所述的工藝方法，其特征在于，利用高溫再生劑充當惰性供熱 介質(zhì)為脫氫反應器提供熱量的方法是，從再生器弓I出的熱催化劑首先進入烷烴脫氫反應器 用作供熱介質(zhì)，然后從脫氫反應器流入醇或醚裂解反應器用作裂解催化劑，失活后的待生 劑流回再生器進行燒焦再生。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種用醇或醚制備烯烴與烷烴脫氫的耦合工藝方法，屬于低碳烯烴生產(chǎn)技術(shù)領域，其特征在于，醇或醚制備烯烴工藝與烷烴脫氫工藝耦合，以提高目的產(chǎn)物烯烴的總收率。醇或醚制備烯烴工藝中的混合工藝氣進入氣體分離系統(tǒng)，烷烴副產(chǎn)物與烯烴主產(chǎn)物分離后進入獨立的反應器中進行烷烴脫氫反應，脫氫后的混合工藝氣返回氣體分離系統(tǒng)進一步分離出烯烴產(chǎn)物。醇或醚制備烯烴反應器中失活的催化劑連續(xù)進入再生器燒焦再生，再生器的熱催化劑可為烷烴脫氫反應器提供熱量來源。本發(fā)明具有工藝流程緊湊，熱量利用合理，目的產(chǎn)物烯烴總收率高的優(yōu)點。
文檔編號C07C1/20GK101723778SQ200910237980
公開日2010年6月9日 申請日期2009年11月27日 優(yōu)先權(quán)日2009年11月27日
發(fā)明者汪展文, 王垚, 褚玥, 魏飛 申請人:清華大學