專利名稱：苯乙烯存在下除苯乙炔的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及ー種苯こ烯存在下除苯こ炔的方法，特別是關(guān)于裂解汽油CS餾分除苯こ炔的方法。
背景技術(shù)：
苯こ烯(ST)是生產(chǎn)聚苯こ烯(PS) ,ABS樹脂以及丁苯橡膠等的重要単體。其生產(chǎn)方法以こ苯脫氫法為主，近年來，隨著こ烯エ業(yè)的發(fā)展及規(guī)模的大型化，使得從裂解汽油中 抽提回收苯こ烯技術(shù)成為備受關(guān)注的增產(chǎn)苯こ烯技術(shù)之一。裂解汽油是こ烯エ業(yè)的副產(chǎn)，產(chǎn)量約為こ烯產(chǎn)能的60 % 70 %，其中的C8餾份中富含苯こ烯和混合ニ甲苯，ー套1000kt/aこ烯裝置，可獲取24 42kt/a的苯こ烯，同時可回收混合ニ甲苯。使裂解CS餾份從燃料價值升級到化學(xué)價值，從裂解汽油中抽提回收苯こ烯的生產(chǎn)成本約為こ苯脫氫生產(chǎn)苯こ烯的1/2。從裂解汽油中回收苯こ烯的方法，目前普遍認(rèn)為可行的是萃取蒸餾法，但是，苯こ炔(PA)與苯こ烯的化學(xué)結(jié)構(gòu)相似，兩者與萃取蒸餾溶劑之間的相互作用也相似，因此通過萃取精餾不能實現(xiàn)苯こ烯與PA的有效分離。而PA的存在，不僅會增加苯こ烯陰離子聚合時的催化劑消耗量，影響鏈長和聚合速度，而且會導(dǎo)致聚苯こ烯性能變壞，如變色、降解、變味和釋放出氣味等。因此，開發(fā)高選擇性苯こ炔選擇性加氫催化劑及エ藝成為裂解汽油抽提回收苯こ烯技術(shù)的核心及關(guān)鍵。專利CN1852877A，公開ー種在苯こ烯單體存在下還原苯こ炔雜質(zhì)的方法。將包含少量苯こ炔的苯こ烯単體物流供給氫化反應(yīng)器，還供給含氫的氫化氣體。使苯こ烯単體物流和氫與包含催化劑的催化劑床層接觸，所述催化劑包含在0氧化鋁載體上的還原的銅化合物。氫化反應(yīng)器在至少60°C溫度和至少30psig壓カ下操作，氫化苯こ炔生成苯こ烯。氫化氣體包括氮氣和氫氣的混合物，該技術(shù)反應(yīng)溫度較高，苯こ炔加氫率低(約70% ),同時存在催化劑壽命較短，且苯こ烯存在損失率高(約3%左右)。專利CN10878902A，公開了ー種采用氫化法來純化苯こ烯流中的苯こ烯單體的方法和設(shè)備，它通過采用氫氣加入稀釋劑如氮氣來稀釋氫氣，用こ苯脫氫排出氣來提供氫氣，借助多級催化床的反應(yīng)器使苯こ炔雜質(zhì)氫化為苯こ烯，但該專利采用的是鈀催化劑，另外一方面僅對低濃度如300ppm苯こ炔含量的烴類除炔，同時對苯こ炔加氫率低(95%左右)，同時苯こ烯存在損失率高。綜上所述，現(xiàn)有技術(shù)主要存在苯こ炔加氫率低，苯こ烯損失率高的技術(shù)問題，這對エ業(yè)實際應(yīng)用帶來較大困難。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是以往文獻(xiàn)中存在的苯こ炔加氫率低，苯こ烯損失率高的技術(shù)問題，提供一種新的苯こ烯存在下除苯こ炔的方法。該方法具有苯こ炔去除率高，苯こ烯損失率低的優(yōu)點。
為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下ー種苯こ烯存在下除苯こ炔的方法，以含有苯こ烯和苯こ炔的烴類組分為原料，包括以下步驟a)原料和第一股氫氣首先進(jìn)入第一反應(yīng)區(qū)中與催化劑I接觸，得到苯こ烯經(jīng)純化后的反應(yīng)流出物I ;b)反應(yīng)流出物I與第二股氫氣，進(jìn)入至少ー個第二反應(yīng)區(qū)中與催化劑II接觸，得到苯こ烯經(jīng)純化后的反應(yīng)流出物II;其中，催化劑I為鎳基催化劑，催化劑II為鈀基催化劑，第一股氫氣與第二股氫氣的摩爾比為0. 2 10 I。上述技術(shù)方案中總的氫氣/苯こ炔摩爾比為I 40 1，優(yōu)選范圍為2 30 1， 第一股氫氣與第二股氫氣的摩爾比優(yōu)選范圍為0. 3 3 : I,更優(yōu)選范圍為0. 5 2 : I,第一反應(yīng)器操作條件反應(yīng)溫度10 90°C，重量空速為0. 5 50小時一1，反應(yīng)壓カ為0. 2 5. OMPa ;第一反應(yīng)器優(yōu)選操作條件反應(yīng)溫度15 60°C，重量空速為I 30小時_\反應(yīng)壓カ為0. 3 3. OMPa ;第二反應(yīng)器操作條件反應(yīng)溫度25 120°C，重量空速為0. I 30小時一1，反應(yīng)壓カ為0. 2 5. OMPa ;第二反應(yīng)器優(yōu)選操作條件反應(yīng)溫度25 100°C，重量空速為0. 2 10小時反應(yīng)壓カ為0. 3 3. OMPa0上述技術(shù)方案中，催化劑I的鎳含量以催化劑重量百分比計優(yōu)選為8 50%，更優(yōu)選為10 40%;催化劑II的鈀含量以催化劑重量百分比計為0. I 6%，更優(yōu)選為0. I 4% ;載體優(yōu)選自氧化硅、氧化鋁或分子篩中的至少ー種。載體更優(yōu)選選自自氧化鋁。含有苯こ烯和苯こ炔的烴類組分原料選自苯こ烯重量含量為10 60%，苯こ炔重量含量為0. 03 2. 5%的碳八餾分。本技術(shù)中，苯こ烯損失率計算公式為(原料中的苯こ烯質(zhì)量-產(chǎn)物中苯こ烯的質(zhì)量)/原料中的苯こ烯質(zhì)量X 100%。眾所周知，苯こ炔的加氫反應(yīng)是ー典型的串聯(lián)反應(yīng)，中間產(chǎn)物即為苯こ烯，若過度加氫會生成こ苯，而在裂解汽油回收苯こ烯技術(shù)中，こ苯的附加值遠(yuǎn)低于苯こ烯的附加值，同時，微量苯こ炔的存在對后續(xù)分離不利，為此，如何最大化轉(zhuǎn)化苯こ炔，同時最大限度避免苯こ烯的加氫損失，是回收苯こ烯技術(shù)的關(guān)鍵。我們在動力學(xué)研究發(fā)現(xiàn)，采用鎳基或鈀基催化劑進(jìn)行苯こ炔選擇加氫反應(yīng)過程中，苯こ炔加氫生成苯こ烯步驟的反應(yīng)活化能低于苯こ烯加氫生成こ苯反應(yīng)步驟的活化能，這為實現(xiàn)最大化轉(zhuǎn)化苯こ炔，同時最大限度避免苯こ烯的加氫損失，從反應(yīng)動力學(xué)角度提供了重要理論基礎(chǔ)和理論支持。另外，研究還發(fā)現(xiàn)，鎳基催化劑在苯こ炔加氫過程中起活溫度較低，而鈀基催化劑在反應(yīng)過程中相對于鎳基催化劑而言起活溫度高。眾所周知，加氫反應(yīng)是典型的放熱反應(yīng)，對于通常的絕熱加氫反應(yīng)過程而言，催化劑床層的溫度是隨著加氫反應(yīng)的進(jìn)行床層溫度是不斷升高的，若原料中苯こ炔濃度在I. 5%左右，其絕熱溫升會超過20°C，顯然，若僅采用単一的催化劑和反應(yīng)區(qū)較難保障催化劑發(fā)揮良好的催化效率。另外，動力學(xué)研究發(fā)現(xiàn)，氫氣與苯こ炔的摩爾比是影響苯こ炔的脫除深度及苯こ烯損失率的關(guān)鍵因素，氫氣與苯こ炔的摩爾比越大，苯こ烯的損失率均越高，而在溫度一定的情況下，苯こ烯的損失率對氫氣與苯こ炔的摩爾比非常敏感。在本發(fā)明中發(fā)明者充分考慮并結(jié)合鎳基及鈀基催化劑在加氫過程的反應(yīng)特性，采用鎳基在前，鈀基催化劑在后的兩種或兩種以上催化劑反應(yīng)區(qū)使催化劑發(fā)揮較好的催化效率，同時，還采用至少兩個反應(yīng)器串連，且氫氣分段注入的技術(shù)方案，可以避免反應(yīng)過程中局部氫氣與苯こ炔的摩爾比過大而導(dǎo)致的苯こ烯加氫過度，造成苯こ烯損失率増加。既保證了原料中苯こ炔的加氫率，同時又最大限度降低了苯こ烯的損失。本發(fā)明中反應(yīng)器可以是兩個，三個或多個，反應(yīng)器形式可以是滴流床，也可以是鼓泡床，或不同反應(yīng)器形式的組合，如滴流床串鼓泡床，或鼓泡床串滴流床等。采用本發(fā)明的技術(shù)方案，采用兩個反應(yīng)器串連，以氧化鋁為載體，催化劑I為鎳基催化劑，催化劑I的鎳含量以催化劑重量百分比計為8 50%，催化劑II為鈀基催化劑，催化劑II的鈀含量以催化劑重量百分比計為0. I 6%。以催化劑重量百分比計，用苯こ烯含量為30 40%，苯こ炔含量為0. 03 2. 5%的碳八餾分為原料，總的氫氣/苯こ炔摩爾比為I 40 1，第一股氫氣與第二股氫氣的摩爾比為0.3 3 1，第一反應(yīng)器操作條件反應(yīng)溫度10 90°C，重量空速為0. 5 50小時 ' 反應(yīng)壓カ為0. 2 5. OMPa ;第二反應(yīng)器操作條件反應(yīng)溫度15 100°C，重量空速為0. I 30小時 ' 反應(yīng)壓カ為0. 2 5. OMPa的條件下，反應(yīng)器最終流出物中苯こ炔的含量最好可達(dá)到0，苯こ烯可達(dá)到無損失，甚至部分苯こ炔加氫為苯こ烯出現(xiàn)苯こ烯増加(或苯こ烯損失率為負(fù)值)，取得了較好的技術(shù)效果。

下面通過實施例對本發(fā)明作進(jìn)ー步的闡述，但不僅限于本實施例。
具體實施例方式實施例I以催化劑重量百分比計，采用含40%苯こ烯，10%こ苯，0. 1%苯こ炔的碳八餾分為原料，催化劑I及催化劑II均以氧化鋁為載體，催化劑I的鎳含量以催化劑重量百分比計為25%，催化劑II的鈀含量以催化劑重量百分比計為0.2%，催化劑在開始反應(yīng)前均在氫氣氣氛下溫度為350°C還原4小時，分析儀器采用安捷倫HP-7890，氫離子火焰檢測器(FID)。反應(yīng)過程采用兩個串聯(lián)的固定床反應(yīng)器，總的氫氣/苯こ炔摩爾比為20 1，第一股氫氣與第二股氫氣的摩爾比為5 1，原料與第一股氫氣先進(jìn)入第一反應(yīng)器與催化劑I接觸，反應(yīng)生成反應(yīng)流出物I，反應(yīng)生成的反應(yīng)流出物I與第二股氫氣，進(jìn)入第二反應(yīng)器與催化劑II接觸，得到除去苯こ炔的苯こ烯物流。其中，第一反應(yīng)器操作條件反應(yīng)溫度50°C，重量空速為5小時_\反應(yīng)壓カ為0. 5MPa ;第二反應(yīng)器操作條件反應(yīng)溫度55°C，重量空速為2小時 ' 反應(yīng)壓カ為0. 5MPa的條件下，反應(yīng)器最終流出物中苯こ炔的含量為3ppm，苯こ烯的損失率為0. 11%。實施例2以催化劑重量百分比計，采用含50 %苯こ烯，10 %乙苯，2 %苯こ炔的碳八餾分為原料，催化劑I的鎳含量以催化劑重量百分比計為15%，催化劑II的鈀含量以催化劑重量百分比計為0. 5%，催化劑I及催化劑II均以氧化鋁為載體，催化劑在開始反應(yīng)前均在氫氣氣氛下，溫度為350°C還原4小時，分析儀器采用安捷倫HP-7890，氫離子火焰檢測器(FID)。反應(yīng)過程采用兩個串聯(lián)的固定床反應(yīng)器，總的氫氣/苯こ炔摩爾比為10 1，第一股氫氣與第二股氫氣的摩爾比為3 1，原料與第一股氫氣先進(jìn)入第一反應(yīng)器與催化劑I接觸，反應(yīng)生成反應(yīng)流出物I，反應(yīng)流出物I與第二股氫氣，進(jìn)入第二反應(yīng)器與催化劑II接觸，得到除去苯こ炔的苯こ烯物流。其中，第一反應(yīng)器操作條件反應(yīng)溫度20°C，重量空速為30小時 ' 反應(yīng)壓カ為0. 5MPa ;第二反應(yīng)器操作條件反應(yīng)溫度65°C，重量空速為2小時'反應(yīng)壓カ為2. 5MPa的條件下，反應(yīng)器最終流出物中苯こ炔的含量檢不出，苯こ烯的損失率為-0. 5%。實施例3以催化劑重量百分比計，采用含34%苯こ烯，8 %こ苯，I. 5 %苯こ炔的碳八餾分為原料，催化劑I的鎳含量以催化劑重量百分比計為20%，催化劑II的鈀含量以催化劑重量百分比計為I. 2%，催化劑I以氧化硅為載體，催化劑II以氧化鋁為載體，催化劑在開始反應(yīng)前均在氫氣氣氛下溫度為350°C還原4小時，分析儀器采用安捷倫HP-7890，氫離子火焰檢測器(FID)。反應(yīng)過程采用兩個串聯(lián)的固定床反應(yīng)器，總的氫氣/苯こ炔摩爾比為30 1，第一股氫氣與第二股氫氣的摩爾比為2 1，原料與第一股氫氣先進(jìn)入第一反應(yīng)器與催化劑I接觸，反應(yīng)生成反應(yīng)流出物I，反應(yīng)流出物I與第二股氫氣，進(jìn)入第二反應(yīng)器與催化劑II接觸，得到除去苯こ炔的苯こ烯物流。其中，第一反應(yīng)器操作條件反應(yīng)溫度60°C，重量空速為20小時 ' 反應(yīng)壓カ為3. 5MPa ;第二反應(yīng)器操作條件反應(yīng)溫度80°C，重量空速為3小時 ' 反應(yīng)壓カ為0. 5MPa的條件下，反應(yīng)器最終流出物中苯こ炔的含量檢不出，苯こ烯的損失率為-0. 15%。實施例4
以催化劑重量百分比計，采用含28 %苯こ烯，12 %こ苯，0. 05 %苯こ炔的碳八餾分為原料，催化劑I的鎳含量以催化劑重量百分比計為40%，催化劑II的鈀含量以催化劑重量百分比計為5%，催化劑I及催化劑II均以氧化鋁為載體，催化劑在開始反應(yīng)前均在氫氣氣氛下溫度為350°C還原4小時，分析儀器采用安捷倫HP-7890，氫離子火焰檢測器(FID)。反應(yīng)過程采用兩個串聯(lián)的固定床反應(yīng)器，總的氫氣/苯こ炔摩爾比為10 1，第一股氫氣與第二股氫氣的摩爾比為0.5 1，原料與第一股氫氣先進(jìn)入第一反應(yīng)器與催化劑I接觸，反應(yīng)生成反應(yīng)流出物I，反應(yīng)流出物I與第二股氫氣，進(jìn)入第二反應(yīng)器與催化劑II接觸，得到除去苯こ炔的苯こ烯物流。其中，第一反應(yīng)器操作條件反應(yīng)溫度50°C，重量空速為10小時 ' 反應(yīng)壓カ為0. 8MPa ;第二反應(yīng)器操作條件 反應(yīng)溫度90°C，重量空速為5. 5小時'反應(yīng)壓カ為2. 5MPa的條件下，反應(yīng)器最終流出物中苯こ炔的含量檢不出，苯こ烯的損失率為0. 5%。實施例5以催化劑重量百分比計，采用含38%苯こ烯，13%こ苯，0. 08%苯こ炔的碳八餾分為原料，催化劑I的鎳含量以催化劑重量百分比計為30%，催化劑II的鈀含量以催化劑重量百分比計為2%，催化劑I以氧化硅為載體，催化劑II以氧化鋁為載體，催化劑在開始反應(yīng)前均在氫氣氣氛下溫度為350°C還原4小時，分析儀器采用安捷倫HP-7890，氫離子火焰檢測器(FID)。反應(yīng)過程采用兩個串聯(lián)的固定床反應(yīng)器，總的氫氣/苯こ炔摩爾比為3 1，第一股氫氣與第二股氫氣的摩爾比為2 1，原料與第一股氫氣先進(jìn)入第一反應(yīng)器與催化劑I接觸，反應(yīng)生成反應(yīng)流出物I，反應(yīng)流出物I與第二股氫氣，進(jìn)入第二反應(yīng)器與催化劑II接觸，得到除去苯こ炔的苯こ烯物流。其中，第一反應(yīng)器操作條件反應(yīng)溫度45°C，重量空速為I小時 ' 反應(yīng)壓カ為0. 3MPa ;第二反應(yīng)器操作條件反應(yīng)溫度65°C，重量空速為30小時'、反應(yīng)壓カ為0. 3MPa的條件下，反應(yīng)器最終流出物中苯こ炔的含量為lppm，苯こ烯的損失率為 0. l%o實施例6以催化劑重量百分比計，采用含50 %苯こ烯，15 %こ苯，2. 0 %苯こ炔的碳八餾分為原料，催化劑I的鎳含量以催化劑重量百分比計為50%，催化劑II的鈀含量以催化劑重量百分比計為0. 5%，催化劑I以氧化硅為載體，催化劑II以ZSM-5分子篩為載體，催化劑在開始反應(yīng)前均在氫氣氣氛下溫度為350°C還原4小時，分析儀器采用安捷倫HP-7890，氫離子火焰檢測器(FID)。反應(yīng)過程采用兩個串聯(lián)的固定床反應(yīng)器，總的氫氣/苯こ炔摩爾比為30 1，第一 股氫氣與第二股氫氣的摩爾比為I : 1，原料與第一股氫氣先進(jìn)入第一反應(yīng)器與催化劑I接觸，反應(yīng)生成反應(yīng)流出物I，反應(yīng)流出物I與第二股氫氣，進(jìn)入第二反應(yīng)器與催化劑II接觸，得到除去苯こ炔的苯こ烯物流。其中，第一反應(yīng)器操作條件反應(yīng)溫度45で，重量空速為5小時 ' 反應(yīng)壓カ為0. 5MPa ;第二反應(yīng)器操作條件 反應(yīng)溫度60°C，重量空速為3小時 ' 反應(yīng)壓カ為0. 5MPa的條件下，反應(yīng)器最終流出物中苯こ炔的含量為檢不出，苯こ烯的損失率為-0. 5%。實施例7以催化劑重量百分比計，采用含20 %苯こ烯，15 %こ苯，2. 0 %苯こ炔的碳八餾分為原料，催化劑I、催化劑II的鎳含量以催化劑重量百分比計均為25%，催化劑III的鈀含量以催化劑重量百分比計為0. 5%，催化劑I、催化劑II和催化劑III均以氧化硅為載體，催化劑在開始反應(yīng)前均在氫氣氣氛下溫度為350°C還原4小時，分析儀器采用安捷倫HP-7890，氫離子火焰檢測器(FID)。反應(yīng)過程采用三個串聯(lián)的固定床反應(yīng)器，總的氫氣/苯こ炔摩爾比為10 1，第一股氫氣與第二股氫氣與第三股氫氣的摩爾比為2 : I : I,原料與第一股氫氣先進(jìn)入第一反應(yīng)器與催化劑I接觸，反應(yīng)生成反應(yīng)流出物I，反應(yīng)流出物I與第二股氫氣，進(jìn)入第二反應(yīng)器與催化劑II接觸，反應(yīng)生成反應(yīng)流出物II，反應(yīng)流出物II與第三股氫氣，進(jìn)入第三反應(yīng)器與催化劑III接觸，得到除去苯こ炔的苯こ烯物流。其中，第一反應(yīng)器的操作條件反應(yīng)溫度35°C，重量空速為2小時 ' 反應(yīng)壓カ為I. OMPa ;第二反應(yīng)器的操作條件反應(yīng)溫度40°C，重量空速為2小吋-1，反應(yīng)壓カ為l.OMPa ;第三個反應(yīng)器操作條件為反應(yīng)溫度55°C，重量空速為3小時 ' 反應(yīng)壓カ為I. OMPa的條件下，反應(yīng)器最終流出物中苯こ炔的含量為檢不出，苯こ烯的損失率為_1.2%。對比例I按照實施例2相同的條件及反應(yīng)原料，只是催化劑II也選用催化劑I為催化劑，其鎳含量以催化劑重量百分比計為25%，反應(yīng)原料及反應(yīng)條件相同，反應(yīng)器最終流出物中苯こ炔的含量為lOppm，苯こ烯的損失率為I %。對比例2按照實施例I相同的條件及反應(yīng)原料，只是僅采用一個反應(yīng)器，催化劑僅選用催化劑II為催化劑，其鈀含量以催化劑重量百分比計為0. 2%，在總空速、氫氣/苯こ炔摩爾比，反應(yīng)溫度及反應(yīng)壓カ相同的條件下，反應(yīng)器最終流出物中苯こ炔的含量為20ppm，苯こ烯的損失率為4%。
權(quán)利要求
1.一種苯乙烯存在下除苯乙炔的方法，以含有苯乙烯和苯乙炔的烴類組分為原料，包括以下步驟 a)原料和第一股氫氣首先進(jìn)入第一反應(yīng)區(qū)中與催化劑I接觸，得到苯乙烯經(jīng)純化后的反應(yīng)流出物I; b)反應(yīng)流出物I與第二股氫氣，進(jìn)入至少一個第二反應(yīng)區(qū)中與催化劑II接觸，得到苯乙烯經(jīng)純化后的反應(yīng)流出物II ； 其中，催化劑I為鎳基催化劑，催化劑 II為鈀基催化劑，第一股氫氣與第二股氫氣的摩爾比為0. 2 10 I。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述苯乙烯存在下除苯乙炔的方法，其特征在于總的氫氣/苯乙炔摩爾比為I 40 1，第一股氫氣與第二股氫氣的摩爾比為0.3 3 1，第一反應(yīng)器操作條件反應(yīng)溫度10 90°C，重量空速為0. 5 50小時 '反應(yīng)壓力為0. 2 5. OMPa ;第二反應(yīng)器操作條件反應(yīng)溫度25 120°C，重量空速為0. I 30小時 ' 反應(yīng)壓力為0. 2 5. OMPa0
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述苯乙烯存在下除苯乙炔的方法，其特征在于總的氫氣/苯乙炔摩爾比為2 30 1，第一股氫氣與第二股氫氣的摩爾比為0.5 2 1，第一反應(yīng)器操作條件反應(yīng)溫度15 60°C，重量空速為I 30小時反應(yīng)壓力為0. 3 3. OMPa ;第二反應(yīng)器操作條件反應(yīng)溫度25 100°C，重量空速為0. 2 10小時 ' 反應(yīng)壓力為0. 3 3. OMPa0
4.根據(jù)權(quán)利要求I所述苯乙烯存在下除苯乙炔的方法，其特征在于催化劑I的鎳含量以催化劑重量百分比計為8 50%，催化劑II的鈀含量以催化劑重量百分比計為0. I 6 %，載體均選自氧化硅、氧化鋁或分子篩中的至少一種。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述苯乙烯存在下除苯乙炔的方法，其特征在于催化劑I的鎳含量以催化劑重量百分比計為10 40%，催化劑II的鈀含量以催化劑重量百分比計為0. I 4 %,載體均選自氧化鋁。
6.根據(jù)權(quán)利要求I所述苯乙烯存在下除苯乙炔的方法，其特征在于含有苯乙烯和苯乙炔的烴類組分原料選自苯乙烯重量含量為10 60%，苯乙炔重量含量為0. 03 2. 5%的碳八懼分。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種苯乙烯存在下除苯乙炔的方法。主要解決以往技術(shù)中存在苯乙炔加氫率低，苯乙烯損失率高的技術(shù)問題。本發(fā)明通過采用以含有苯乙烯和苯乙炔的烴類組分為原料，包括以下步驟(a)原料和第一股氫氣首先進(jìn)入第一反應(yīng)區(qū)中與催化劑Ⅰ接觸，得到苯乙烯經(jīng)純化后的反應(yīng)流出物Ⅰ；(b)反應(yīng)流出物Ⅰ與第二股氫氣，進(jìn)入至少一個第二反應(yīng)區(qū)中與催化劑Ⅱ接觸，得到苯乙烯經(jīng)純化后的反應(yīng)流出物Ⅱ；其中，催化劑Ⅰ為鎳基催化劑，催化劑Ⅱ為鈀基催化劑，第一股氫氣與第二股氫氣的摩爾比為0.2～10∶1的技術(shù)方案，較好地解決了該問題，可用于苯乙烯存在下除苯乙炔的工業(yè)生產(chǎn)中。
文檔編號C07C7/167GK102649660SQ20111004523
公開日2012年8月29日 申請日期2011年2月25日 優(yōu)先權(quán)日2011年2月25日
發(fā)明者劉俊濤, 孫鳳俠, 王萬民 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司上海石油化工研究院