鋼構用水性環(huán)氧帶銹防銹底漆的制備方法
【專利摘要】本發(fā)明提出了一種鋼構用水性環(huán)氧帶銹防銹底漆的制備方法，包括組份A和組份B，組份A的成分：水性環(huán)氧固化劑、氧化鐵紅粉、緩蝕劑、復合磷鈦粉、超細氫氧化鋁、環(huán)保磷酸鋅、沉淀硫酸鋇、助劑、羥乙基纖維素、助溶劑、去離子水；組份B包括：水溶性環(huán)氧樹脂、中和劑、去離子蒸餾水；工序：組分A攪拌、分散、研磨、測試PH值；組分B的PH值控制及攪拌，AB配比、噴涂、自干、熟化。將耐鹽霧性能提升至2000小時，綜合涂裝成本比現(xiàn)用油性漆大大下降，是一款應用于鋼結構涂裝的優(yōu)良產(chǎn)品。此產(chǎn)品廣泛用應于石油石化鋼構、鐵路橋梁鋼構、公路橋梁鋼構、鋼構廠房等行業(yè)。且此款產(chǎn)品具有干速快、硬度高，對生銹的鋼材有著優(yōu)異的附著力的優(yōu)點。
【專利說明】鋼構用水性環(huán)氧帶銹防銹底漆的制備方法

【技術領域】
[0001] 本發(fā)明涉及銹防銹制作領域，特別是指一種鋼構用水性環(huán)氧帶銹防銹底漆的制備 方法。

【背景技術】
[0002] 隨著人們對環(huán)境保護意識日益加強，對涂料產(chǎn)品的環(huán)保性要求也越來越強，現(xiàn)市 場上80 %的鋼結構生產(chǎn)廠家仍然采用傳統(tǒng)的油性防銹漆，并且投入費用較大的拋丸設備進 行拋丸處理，從而達到防銹的能力，但是現(xiàn)在這種操作方法對環(huán)境、人員的危害非常大，消 耗了大量的人力、物力，極大的損害了環(huán)境而達到完成產(chǎn)品涂裝的目的。


【發(fā)明內容】

[0003] 本發(fā)明提出一種鋼構用水性環(huán)氧帶銹防銹底漆的制備方法，既解決了拋丸的成本 又徹底解決了對環(huán)境的污染。
[0004] 本發(fā)明的技術方案是這樣實現(xiàn)的：一種鋼構用水性環(huán)氧帶銹防銹底漆的制備方 法，包括組份A和組份B，所述組份A的成分包括：水性環(huán)氧固化劑、氧化鐵紅粉、緩蝕劑、 復合磷鈦粉、超細氫氧化鋁、環(huán)保磷酸鋅、沉淀硫酸鋇、助劑、羥乙基纖維素、助溶劑、去離子 水；所述組份B的成分包括：水溶性環(huán)氧樹脂、中和劑、去離子蒸餾水；加工工序包括：組分 A攪拌、分散、研磨、測試PH值；組分B的PH值控制及攪拌，AB配比、噴涂、自干、熟化。
[0005] 作為優(yōu)選，所述組份A的成分配比為：水性環(huán)氧固化劑10-15%、氧化鐵紅粉 10-15 %、緩蝕劑2-4 %、復合磷鈦粉14-20 %、超細氫氧化鋁3-5 %、環(huán)保磷酸鋅3-5 %、 沉淀硫酸鋇20-30%、助劑：2-3%、羥乙基纖維素0.3-0. 5%、助溶劑1-2%、去離子水 14. 5-18. 7% ;所述組份B的成分配比為：水溶性環(huán)氧樹脂64-80%、中和劑：0.8-1. 6%、去 離子蒸餾水18. 4-35. 2% ;所述助劑包括：水性分散劑、水性抑泡劑、水性消泡劑、水性流平 齊[J、水性潤濕劑、防閃銹劑、中和劑、防霉殺菌劑。
[0006] 作為優(yōu)選，所述組份A的成分配比為：水性環(huán)氧固化劑13%、氧化鐵紅粉13%、 緩蝕劑3 %、復合磷鈦粉20%、超細氫氧化鋁5 %、環(huán)保磷酸鋅5%、沉淀硫酸鋇20 %、助劑 2. 5%、羥乙基纖維素0. 5%、助溶劑1.5%、去離子水16.5% ;所述組份B的成分配比為： 水溶性環(huán)氧樹脂72%、中和劑：1. 2%、去離子蒸餾水26.8% ;助劑分配比為：水性分散劑 10%、水性抑泡劑10%、水性消泡劑10%、水性流平劑10%、水性潤濕劑10%、防閃銹劑 20 %、中和劑20 %、防霉殺菌劑10 %。
[0007] 作為優(yōu)選，所述組份A工藝為：
[0008] a.將水性環(huán)氧固化劑、中和劑、助溶劑加入采用400-600轉/分攪拌5-10分鐘，測 試PH值，將PH值控制在8-9之間；
[0009] b.采用去離子水將水性分散劑、水性抑泡劑、防閃銹劑稀釋后加入生產(chǎn)缸中，采用 400-600轉/分攪拌5-10分鐘；
[0010] c.邊采用400-600轉/分邊攪拌邊加入緩蝕劑、氧化鐵紅粉、沉淀硫酸鋇、復合磷 鈦粉、超細氫氧化鋁、環(huán)保磷酸鋅，采用600-800轉/分分散15-20分鐘。采用砂磨機研磨 至細度達到50微米；
[0011] d.采用去離子水將羥乙基纖維素充分潤濕后加入采用800-1000轉/分攪拌 10-15分鐘即可；
[0012] e.采用去離子水將水性消泡劑、水性流平劑、水性潤濕劑、防霉殺菌劑稀釋后加入 生產(chǎn)缸中，采用600-800轉/分攪拌5-10分鐘，測試PH值，用中和劑將PH值控制在8-9之 間。
[0013] 所述組份B工藝為：將水性環(huán)氧樹脂加入生產(chǎn)缸中，采用去離子蒸餾水將中和劑 稀釋后再加入水性環(huán)氧樹脂中，將PH值控制在8-9之間，采用400-600轉/分攪拌5-10分 鐘即可。
[0014] 干板實現(xiàn)：按照組份A :組份B = 100 :25進行配比，采用去離子蒸餾水進行噴涂 粘度的調整，將噴涂粘度調整為20-30S (NK-2杯），噴涂2-3層，干板放置25°C恒溫箱中自 干48小時檢測常規(guī)性能，熟化7天后測試耐鹽霧性能，耐鹽霧性能的干板漆膜厚度控制在 90-100 μ m。
[0015] 與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的優(yōu)點在于：提供一種水性環(huán)氧帶銹防銹底漆，既解決了 拋丸的成本又徹底解決了對環(huán)境的污染，本發(fā)明完全環(huán)保標準，V0C的排放量低于80,同時 利用了緩蝕劑與金屬發(fā)生"螯合"反應，并且在復合磷鈦粉的輔助下，將耐鹽霧性能提升至 2000小時，綜合涂裝成本比現(xiàn)用油性漆大大下降，是一款應用于鋼結構涂裝的優(yōu)良產(chǎn)品。此 產(chǎn)品廣泛用應于石油石化鋼構、鐵路橋梁鋼構、公路橋梁鋼構、鋼構廠房等行業(yè)。且此款產(chǎn) 品具有干速快、硬度高，對生銹的鋼材有著優(yōu)異的附著力的優(yōu)點。

【具體實施方式】
[0016] 下面將對本發(fā)明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施 例僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領域普通 技術人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范 圍。
[0017] 原料如下：
[0018] 水性環(huán)氧樹脂乳液（3510美國邁圖）
[0019] 氧化鐵紅粉（190新都化工）
[0020] 復合磷鈦粉（X-500常州眾普）
[0021] 超細氫氧化鋁（5000目氫氧化鋁鑫業(yè)化工）
[0022] 環(huán)保磷酸鋅（PZ20環(huán)琦化工）
[0023] 沉淀硫酸鋇（3000目超細硫酸鋇上海躍江）
[0024] 分散劑（FX600海銘斯化學）
[0025] 抑泡劑（A363海川化工）
[0026] 消泡劑（NXZ科寧）
[0027] 流平劑（57海銘斯化學）
[0028] 潤濕劑（440美國氣體）
[0029] 緩蝕劑（T702天津合興化工）
[0030] 羥乙基纖維素（EP-30M美國陶氏）
[0031] 助溶劑（乙二醇單丁醚美國陶氏）
[0032] 水性環(huán)氧固化劑（8545美國邁圖）
[0033] 中和劑（AMP-95海銘斯化學）
[0034] 防閃銹劑（SJ-09海川化工）
[0035] 表1實施例1?實施例5的組份A漆配方配比
[0036]

【權利要求】
1. 一種鋼構用水性環(huán)氧帶銹防銹底漆的制備方法，其特征在于：包括組份A和組份B， 所述組份A的成分包括：水性環(huán)氧固化劑、氧化鐵紅粉、緩蝕劑、復合磷鈦粉、超細氫氧化 鋁、環(huán)保磷酸鋅、沉淀硫酸鋇、助劑、羥乙基纖維素、助溶劑、去離子水； 所述組份B的成分包括：水溶性環(huán)氧樹脂、中和劑、去離子蒸餾水； 加工工序包括：組分A攪拌、分散、研磨、測試PH值；組分B的PH值控制及攪拌，AB配 比、噴涂、自干、熟化。
2. 根據(jù)權利要求1所述的鋼構用水性環(huán)氧帶銹防銹底漆的制備方法，其特征在于： 所述組份A的成分配比為：水性環(huán)氧固化劑10-15%、氧化鐵紅粉10-15%、緩蝕劑 2-4 %、復合磷鈦粉14-20 %、超細氫氧化鋁3-5 %、環(huán)保磷酸鋅3-5 %、沉淀硫酸鋇20-30 %、 助劑：2-3%、羥乙基纖維素0. 3-0. 5%、助溶劑1-2%、去離子水14. 5-18. 7% ; 所述組份B的成分配比為：水溶性環(huán)氧樹脂64-80 %、中和劑：0. 8-1. 6 %、去離子蒸餾 水 18. 4-35. 2% ; 所述助劑包括：水性分散劑、水性抑泡劑、水性消泡劑、水性流平劑、水性潤濕劑、防閃 銹劑、中和劑、防霉殺菌劑。
3. 根據(jù)權利要求2所述的鋼構用水性環(huán)氧帶銹防銹底漆的制備方法，其特征在于：所 述組份A的成分配比為：水性環(huán)氧固化劑13%、氧化鐵紅粉13%、緩蝕劑3%、復合磷鈦 粉20%、超細氫氧化鋁5%、環(huán)保磷酸鋅5%、沉淀硫酸鋇20%、助劑2. 5%、羥乙基纖維素 〇· 5%、助溶劑1. 5%、去離子水16. 5% ; 所述組份B的成分配比為：水溶性環(huán)氧樹脂72 %、中和劑：1. 2 %、去離子蒸餾水 26. 8% ； 助劑分配比為：水性分散劑10 %、水性抑泡劑10 %、水性消泡劑10 %、水性流平劑 10%、水性潤濕劑10%、防閃銹劑20%、中和劑20%、防霉殺菌劑10%。
4. 根據(jù)權利要求1-3任一所述的鋼構用水性環(huán)氧帶銹防銹底漆的制備方法，其特征在 于：所述組份A工藝為： a. 將水性環(huán)氧固化劑、中和劑、助溶劑加入采用400-600轉/分攪拌5-10分鐘，測試 PH值，將PH值控制在8-9之間； b. 采用去離子水將水性分散劑、水性抑泡劑、防閃銹劑稀釋后加入生產(chǎn)缸中，采用 400-600轉/分攪拌5-10分鐘； c. 邊采用400-600轉/分邊攪拌邊加入緩蝕劑、氧化鐵紅粉、沉淀硫酸鋇、復合磷鈦粉、 超細氫氧化鋁、環(huán)保磷酸鋅，采用600-800轉/分分散15-20分鐘。采用砂磨機研磨至細度 達到50微米； d. 采用去離子水將羥乙基纖維素充分潤濕后加入采用800-1000轉/分攪拌10-15分 鐘即可； e. 采用去離子水將水性消泡劑、水性流平劑、水性潤濕劑、防霉殺菌劑稀釋后加入生產(chǎn) 缸中，采用600-800轉/分攪拌5-10分鐘，測試PH值，用中和劑將PH值控制在8-9之間。 所述組份B工藝為：將水性環(huán)氧樹脂加入生產(chǎn)缸中，采用去離子蒸餾水將中和劑稀釋 后再加入水性環(huán)氧樹脂中，將PH值控制在8-9之間，采用400-600轉/分攪拌5-10分鐘即 可。 干板實現(xiàn)：按照組份A :組份B = 100 :25進行配比，采用去離子蒸餾水進行噴涂粘度 的調整，將噴涂粘度調整為20-30S(NK-2杯），噴涂2-3層，干板放置25°C恒溫箱中自干 48小時檢測常規(guī)性能，熟化7天后測試耐鹽霧性能，耐鹽霧性能的干板漆膜厚度控制在 90-100 μ m。
【文檔編號】C09D5/08GK104140739SQ201410214915
【公開日】2014年11月12日 申請日期:2014年5月20日 優(yōu)先權日:2014年5月20日
【發(fā)明者】江擁, 任明華 申請人:成都拜迪新材料有限公司