一種全膠鞋汽油膠漿及其制備方法和應用
【技術領域】
[0001] 本發(fā)明屬于膠粘劑領域，特別涉及一種用于粘結全膠鞋鞋底和鞋面的汽油膠漿。
【背景技術】
[0002] 在全膠鞋生產過程中，鞋底膠料和鞋面膠料之間需要粘連?，F在的全膠鞋用鞋底 和鞋面膠料生產工藝多為冷繃面工藝（膠料經壓延出型后，在壓延表面擦上粉狀隔離劑， 待冷卻、收縮完成后，根據要求裁切成片）。鞋底膠料和鞋面膠料之間有粉狀隔離劑，影響 了各部分之間的粘合，所以在成型操作時，在需要貼合的兩塊橡膠的貼合處涂上汽油膠漿， 以便達到補強及美觀等要求。傳統(tǒng)汽油膠漿由促進劑M、D、DM、硫磺、氧化鋅、硬脂酸、立德 粉、松香、防老劑、碳酸鈣等組成，固成分里面由于含有氧化鋅、立德粉、碳酸鈣這幾種白色 成分，這幾種成份的存在能夠確保鞋底和鞋面的貼合處光滑平整，且具有良好的耐磨性能。
[0003] 但是當汽油膠漿涂于鞋底膠料表面形成膠漿膜，而上層粘貼的（鞋面）膠料沒能 完全覆蓋汽油膠漿時，就會有部分汽油膠漿直接暴露在膠料表面。汽油膠漿的主體材料是 天然橡膠，天然橡膠是不飽和橡膠，化學性質活潑，耐臭氧、耐熱，老化性能差，暴露在空氣 中的汽油膠漿極易老化，析出氧化鋅等白色物質在制品表面形成"噴霜"現象，影響產品外 觀和使用價值。同時，汽油膠漿組分中的促進劑D也容易引起膠漿部位變色。

【發(fā)明內容】

[0004] 本發(fā)明所要解決的技術問題在于：現有技術中采用汽油膠漿粘結全膠鞋的鞋底和 鞋面時，容易導致粘結處出現"噴霜"現象。
[0005] 為解決上述技術問題，本發(fā)明采用的技術方案是：
[0006] 本發(fā)明對鞋面膠料以及汽油膠漿的配方作了調整，把汽油膠漿中缺少的成份（氧 化鋅、立德粉、碳酸鈣）在鞋面膠料中進行彌補，當膠漿和膠料進入硫化缸在高溫高壓狀態(tài) 下進行滲透、反應時，鞋面膠料中多出來的氧化鋅、立德粉、碳酸鈣，會進入到貼合部位的汽 油膠漿中，既提高粘合力，又避免發(fā)白現象。
[0007] 本發(fā)明提供了一種全膠鞋汽油膠漿，按重量份數計算由天然膠100份、促進劑 MO. 5~0. 8份、促進劑DM0. 5~0. 8份、松香24份、硫磺2~2. 5份組成；
[0008] 本發(fā)明還提供了一種上述全膠鞋汽油膠漿的制備工藝：
[0009] 首先將天然膠進行二段塑煉，每段塑煉停放8~12小時，得到塑料膠；將所得塑 料膠和促進劑M、促進劑DM在開煉機上開煉混合均勻得到開煉膠，并切片；將所得開煉膠和 120#汽油按照1 :3的質量比加入到攪拌設備中，打漿12~14小時，打漿結束前2小時加 入硫磺和松香，打漿結束后，將漿料密封保存，儲存溫度小于20°C，
[0010] 其中，每段塑煉溫度均為48~50°C，
[0011] 開煉過程中，開煉機輥溫設置為48~50 °C，
[0012] 打漿的攪拌設備為雙層桶狀結構，夾層中間在打漿時要開足循環(huán)冷卻水，打漿溫 度不超過50 °C。
[0013] 本發(fā)明還提供了一種上述全膠鞋汽油膠漿的應用，即采用該汽油膠漿對鞋面和鞋 底進行粘合，制備出全膠鞋，
[0014] 其中，鞋面膠料各組分按重量份數計算為，
[0015] 天然橡膠3L 75份 丁苯膠1502 25份 硫磺 2.3份 促進劑M 0.35份 促進劑D 0.26份 促進劑DM 1.3份 氧化鋅 5.1份 硬脂酸 0.6份 聚乙二醇2份 白炭黑 20份 防老劑SP 1.5份 抗氧劑2246 0.5份 輕質碳酸鈣 95份 RX-80樹脂 2份 N330 5 份,
[0016] 其中，鞋面膠料中氧化鋅傳統(tǒng)用量為4~5份，硬脂酸傳統(tǒng)用量為0. 5~0. 55份， 促進劑D的傳統(tǒng)用量為0. 24份，這些在上述配方中都有所增加；
[0017] 鞋面采用常規(guī)工藝制備成型：塑煉、混煉、濾膠、加硫磺開煉、壓延成型，
[0018] 具體操作為：將塑煉達標（可塑度為〇. 4,停放保持12小時）的膠料投入密煉機 中，加入各填料（除了硫磺），90°C混煉7至8分鐘，混煉膠停放8小時后進行濾膠，濾膠溫 度保持在85至95°C，濾膠后85°C開煉并加入硫磺，待硫磺和膠料混合完全后，再打三角包 5至8次，加硫好的膠料進入煉膠機60~70°C翻煉均勻，打卷后進入五輥機壓延成型，輥溫 由下而上分別為 75°C、80°C、85°C、90°C、95°C ;
[0019] 鞋底成份同上述的鞋面成份一致，同樣采用常規(guī)工藝制備；
[0020] 將鞋面和鞋底進行粘合的工藝為：
[0021] (1)先將鞋底邊緣需要粘合的部位進行打磨處理，以增加鞋底和鞋面的粘合性 能；
[0022] (2)于步驟⑴中鞋底的打磨處均勻地刷上汽油膠漿（不可漏刷，不能堆積，否則 會影響粘合效果），并于50°C的烘箱中干燥1. 5~2分鐘；
[0023] (3)再將汽油膠漿均勻涂在將和鞋底結合的鞋面處，常溫（25°C )下干燥50秒（具 體看操作時氣溫，如果天氣太冷要適當延長時間）；
[0024] (4)將經過步驟（2)處理的鞋底平順地粘合在步驟（3)處理過的鞋面上，放入壓底 機中壓30秒，取出，用凸形手工輥筒將粘合處均勻地輥壓一遍，讓鞋底和鞋面充分結合，防 止有空隙；
[0025] (5)將步驟（4)中得到的組合部件檢驗無異常后，進行硫化罐硫化，硫化罐硫化溫 度設定為135°C，壓力為0· 3mpa，時間為50分鐘，橡膠在溫度和壓力的作用下，進行交聯(lián)反 應，硫化結束后，待膠鞋冷卻至常溫（25°C )后再進行修口、整理、包裝。
[0026] 本發(fā)明的有益效果在于：本發(fā)明產品表面無漿跡，鞋面與底面之間結合力明顯增 強。使用本發(fā)明的膠漿生產的全膠鞋無一有邊膠發(fā)白變色現象，徹底解決邊漿"噴霜"問題。
【具體實施方式】
[0027] 實施例1
[0028] 一種全膠鞋的制備工序：
[0029] 用于粘合鞋面和鞋底的全膠鞋汽油膠漿，按重量份數計算由100份天然膠3L、0. 7 份促進劑M、0. 6份促進劑DM、24份松香、2. 2份硫磺組成；制備工藝為：首先將天然膠3L進 行二段塑煉，每段塑煉停放10小時，得到塑料膠；將所得塑料膠和促進劑M、促進劑DM在開 煉機上開煉混合均勻得到開煉膠，并切片，開煉機輥溫設置為49°C ;將所得開煉膠和120# 汽油按照1 :3的質量比加入到攪拌設備中，打漿12小時得到全膠鞋汽油膠漿，打漿溫度不 超過50°C，打漿結束前2小時加入硫磺和松香，打漿結束后，將漿料密封保存，儲存溫度小 于 20°C ;
[0030] 鞋面膠料各組分按重量份數計算為，
[0031] 天然橡膠3L 75份 丁苯膠1502 25份 硫磺 2.3份 促進劑M 0.35份 促進劑D 0.26份 促進劑DM 1.3份 氧化鋅 5.1份 硬脂酸 0.6份 聚乙二醇 2汾 白炭黑 20份 防老劑SP 1.5份 抗氧劑2246 0.5份 輕質碳酸鈣 95份 RX-80樹脂 2份 N330 5#，
[0032] 鞋面采用常規(guī)工藝制備成型；
[0033] 鞋底成份同上述的鞋面成份一致，同樣采用常規(guī)工藝制備；
[0034] 對鞋面和鞋底進行粘合的工藝為，
[0035] (1)先將鞋底邊緣需要粘合的部位進行打磨處理；
[0036] (2)于步驟（1)中鞋底的打磨處均勻地刷上汽油膠衆(zhòng)，并于50°C的烘箱中干燥2 分鐘；
[0037] (3)再將汽油膠漿均勻涂在將和鞋底結合的鞋面處，常溫下干燥50秒，
[0038] 其中，汽油膠漿的總用量與鞋面質量的比例為I :40(重量比），鞋面與鞋底的質量 比為40 :60(重量比）；
[0039] (4)將經過步驟（2)處理的鞋底平順地粘合在步驟（3