專利名稱：：輪胎內(nèi)襯層的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明的一個(gè)或多個(gè)實(shí)施方案涉及用于內(nèi)襯層的輪胎配方。
背景技術(shù)：
：充氣輪胎的內(nèi)表面可包括彈性體組合物，其被設(shè)計(jì)為防止或延遲從輪胎內(nèi)部空氣室中的透氣。該彈性體組合物通常稱為內(nèi)襯層。相對(duì)不透氣性的橡膠如丁基橡膠和卣化丁基橡膠通常用作內(nèi)襯層中的主要橡膠組分。內(nèi)襯層可包括通過(guò)配混添加劑和硫化體系配制的彈性體的相對(duì)薄的片材。當(dāng)將輪胎形成于輪胎成型鼓(buildingdrum)上時(shí)，可將彈性體配方層壓至未硫化輪胎的輪胎胎體層的內(nèi)表面。復(fù)合結(jié)構(gòu)的最終硫化產(chǎn)生具有附著于胎體的硫化內(nèi)襯層的輪胎。內(nèi)襯層所需要的性質(zhì)包括良好的耐透氣性(resistancetoairpermeation)、耐屈撓性和對(duì)輪胎胎體的粘附性。低透氣性一般通過(guò)使用高機(jī)械Tg聚合物如丁基橡膠或卣化丁基橡膠來(lái)實(shí)現(xiàn)。高Tg聚合物可以與其他彈性體如SBR或天然橡膠共混。耐屈撓性和拉伸強(qiáng)度將在一定程度上取決于模量。天然橡膠和丁基橡膠可以通過(guò)使用硫硫化體系來(lái)硫化。卣化丁基橡膠可以通過(guò)使用金屬氧化物石克化體系和硫硫化體系來(lái)硫化。文獻(xiàn)中報(bào)道的對(duì)于卣化丁基橡膠或卣化丁基橡膠與天然橡膠的共混物的典型量為3至5份(基于每一百份橡膠(phr))氧化鋅和0.5至H分疏phr。因此，期望一種用于制備輪胎內(nèi)襯層配方的方法，所述輪胎內(nèi)襯層配方具有包括透氣性、耐屈撓性、拉伸強(qiáng)度伸長(zhǎng)率和粘附性的性質(zhì)的良好組合。具體期望的是可石?；M合物，其包括一種或多種橡膠狀聚合物和致使內(nèi)襯層配方具有這些性質(zhì)最佳組合的發(fā)"匕體系。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的一個(gè)或多個(gè)實(shí)施方案提供制備生胎內(nèi)襯層的方法，該方法包括將一種或多種可硫化橡膠狀聚合物、低于0.75重量份的氧化鋅、低于0.75重量份的氧化鎂和低于0.75重量份的硫(基于每100重量份橡膠)混合，以形成可硫化混合物并將該混合物擠出以形成生胎內(nèi)襯層。另一些實(shí)施方案提供制備生胎內(nèi)襯層的方法，該方法包括將包括卣化橡膠的橡膠與包括一種或多種選自由硫、氧化^:和氧化鋅組成的組中的石克化劑的硫化體系混合，以形成可石克化混合物，其中硫化體系與卣化橡膠上的可交聯(lián)對(duì)(crosslinkablepair)的摩爾數(shù)的摩爾比為至少0.1:1至1.8:1;以及將該混合物擠出以形成生胎內(nèi)襯層。其他實(shí)施方案提供包括內(nèi)村層的輪胎，其中內(nèi)襯層包括至少部分硫化的橡膠組合物，并且其中橡膠組合物的特征在于溶脹(swollen)聚合物體積分?jǐn)?shù)(Vr)低于0.15。5圖l是根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)或多個(gè)實(shí)施方案的輪胎的半橫截面圖。具體實(shí)施例方式在一個(gè)或多個(gè)實(shí)施方案中，本發(fā)明提供用于制備包括內(nèi)襯層的4侖胎的方法。其他實(shí)施方案涉及內(nèi)襯層配方和使用這些內(nèi)襯層配方制備的輪胎。根據(jù)本發(fā)明的輪胎的實(shí)例顯示于圖1中。輪胎IO包括胎面部12、帶束層部(beltpackage)14、胎側(cè)部16、胎肩部18、內(nèi)襯層簾布層20、空腔22和胎圈部30，所述胎圏部30包括胎圏芯31。胎體32在胎圈部30之間延伸。胎圈芯3l有助于保持胎圏部30靠著車輛輪輞35。充氣輪胎能如美國(guó)專利號(hào)5，866，171、5，876，527、5,931,21l和5,971,046中所討"i侖的來(lái)制造，將這些文獻(xiàn)在此引入以作參考。在一個(gè)或多個(gè)實(shí)施方案中，內(nèi)襯層可通過(guò)常規(guī)壓延或混煉技術(shù)制備，以形成適當(dāng)寬度的未硫化配混橡膠條，其有時(shí)稱為隔離膠。該隔離膠可以是應(yīng)用于輪胎成型鼓的輪胎第一構(gòu)件，在其之上或圍繞其構(gòu)建輪胎其他構(gòu)件。在其他實(shí)施方案中，在將內(nèi)襯層放置于該鼓上之前，可以將其與其他輪胎組件組成組合件。當(dāng)硫化輪胎時(shí)，內(nèi)襯層可以變成輪胎的一體化共硫化的部分。輪胎內(nèi)襯層及其制備方法為本領(lǐng)域熟練技術(shù)技術(shù)人員所已知。在一個(gè)或多個(gè)實(shí)施方案中，可硫化的內(nèi)襯層組合物可以成型為層或片。如本領(lǐng)域熟練技術(shù)人員所已知的，該層可以經(jīng)由壓機(jī)或?qū)⑾鹉z組合物通過(guò)開煉機(jī)、壓延機(jī)、多頭擠出機(jī)或其他適當(dāng)設(shè)備來(lái)生產(chǎn)。在一個(gè)或多個(gè)實(shí)施方案中，該層可以通過(guò)壓延機(jī)生產(chǎn)。然后，該未硫化的層或片可以構(gòu)成可稱為胎體的未6硫化橡膠輪胎結(jié)構(gòu)的內(nèi)表面。本發(fā)明的實(shí)施不必考慮內(nèi)襯層厚度。在一個(gè)實(shí)施方案中，本發(fā)明的內(nèi)襯層具有未硫化膠的厚度在約0.02至約0.5cm范圍內(nèi)，在另一些實(shí)施方案中在約0.03至約0.45cm范圍內(nèi)，在另一些實(shí)施方案中在約0.04至約0.4cm范圍內(nèi)，在另一些實(shí)施方案中在約0.05至約0.2cm范圍內(nèi)，在其他實(shí)施方案中，在約0.08至約0.02cm范圍內(nèi)。在一個(gè)或多個(gè)實(shí)施方案中，在輪胎^^?；痎^喿作期間，在熱壓條件下，可以將未硫化層與輪胎胎體以及與其他輪胎組件共硫化。在一個(gè)或多個(gè)實(shí)施方案中，含有本發(fā)明內(nèi)襯層的輪胎的硫化可以在約IOO'C至約200。C的溫度下進(jìn)行。在一個(gè)實(shí)施方案中，石克化在約110°C至約18(TC范圍內(nèi)的溫度下進(jìn)4亍?？梢証f吏用本領(lǐng)域已知的任何硫化方法，包括在壓機(jī)或模具中加熱、用過(guò)熱蒸汽或熱鹽加熱或者在鹽浴中加熱。在一個(gè)實(shí)施方案中，加熱在壓機(jī)或模具中實(shí)現(xiàn)。本領(lǐng)域熟練技術(shù)人員可以容易地選擇硫化條件，以實(shí)現(xiàn)各種輪胎組件的適當(dāng)硫化。在一個(gè)或多個(gè)實(shí)施方案中，硫化的內(nèi)襯層通過(guò)與輪胎共硫化而變成輪胎的一體化部分。在一個(gè)或多個(gè)實(shí)施方案中，將內(nèi)襯層錄u化至相鄰的4侖胎組件(例如胎體)，并由此粘附于其上，直至所得層壓體通過(guò)關(guān)于粘附的工業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的程度，例如可通過(guò)發(fā)泡點(diǎn)分析(blowpointanalysis)確定的標(biāo)準(zhǔn)。在一個(gè)或多個(gè)實(shí)施方案中，硫化的內(nèi)襯層具有約0.02至約0.35cm范圍內(nèi)的厚度。在另一實(shí)施方案中，硫化的內(nèi)襯層具有約0.04至約0.15cm范圍內(nèi)的厚度。在一個(gè)或多個(gè)實(shí)施方案中，具有一體化內(nèi)襯層的充氣輪胎可以以客車輪胎、卡車輪胎或其他類型的斜交或子午線充氣輪胎的形式構(gòu)成。在一個(gè)或多個(gè)實(shí)施方案中，用于制備上述生胎內(nèi)襯層的可硫化的內(nèi)襯層組合物包括橡膠組分和石克化體系?？闪蚧膬?nèi)襯層組合物還可以包括其他通常用于制備可錄"匕的內(nèi)襯層組合物領(lǐng)域中的組分。硫化體系可包括大量的橡膠硫化劑，其包括但不限于疏類化合物、金屬氧化物或過(guò)氧化物類硫化體系。硫化劑可單獨(dú)使用或組合使用。硫類化合物包括常規(guī)用于制造輪胎領(lǐng)域中的那些化合物。這些化合物也可稱為硫或》克交聯(lián)劑。在一個(gè)或多個(gè)實(shí)施方案中，-琉包括也可稱為元素硫的游離石克以及本領(lǐng)域中已知的作為硫供體化合物的那些化合物(例如，秋蘭姆如二硫化秋蘭姆)。石危<匕劑4苗述于Kirk-Othmer，EncyclopediaofChemicalTechnology,365-468,(第3版，1982)，particularlyVulcanizationAgentsandAuxiliaryMaterials，390-402，A.Y.Coran,VulcanizationinEncyclopediaofPolymerScienceandEngineering,(第2版,1989),FrederickR.Erich，ScienceandTechnologyofRubber,Chapter7,AcademicPress(1978),RobertF.Ohm，TheVanderbiltRubberHandbook,pp.92-122(第13版，1990),KrishnaC.Baranwal&HowardL.Stephens,BasicElastomerTechnology,Chapter9，(第l版,2001)，andMauriceMorton,RubberTechnology,Chapter10,(第2版，1981),將其在此引入以作參考。在一個(gè)或多個(gè)實(shí)施方案中，硫化體系包括硫交聯(lián)劑、氧化鋅和/或氧化4美。在一個(gè)實(shí)施方案中，可硫化組合物包括氧化鋅，其量為基于每100重量份橡膠(phr)約0至約0.8重量份(pbw)氧化鋅，在另一些實(shí)施方案中約0.1至約0.75pbw氧化鋅phr，在另一些實(shí)施方8案中約0.2至約0.5pbw氧化鋅phr,在另一些實(shí)施方案中約0.25至約0.38pbw氧化鋅phr。在某些實(shí)施方案中，可碌"匕組合物包括小于約0.75pbw的氧化鋅phr,在另一些實(shí)施方案中小于約0.5pbw的氧化鋅phr,在另一些實(shí)施方案中小于約0.38pbw的氧化鋅phr,在另一些實(shí)施方案中小于0.3pbw的氧化鋅phr,在另一些實(shí)施方案中小于0.2pbw的氧化鋅phr，在另一些實(shí)施方案中小于0.15pbw的氧化鋅phr,在另一些實(shí)施方案中小于0.10pbw的氧化鋅phr,在其他實(shí)施方案中小于0.05pbw的氧化鋅phr。在一個(gè)實(shí)施方案中，可硫化組合物不含有氧化鋅。在一個(gè)實(shí)施方案中，可硫化組合物包括氧化鎂，其量為約O至約0.8pbw氧化4美phr，在另一些實(shí)施方案中為約0.1至約0.75pbw氧化4美phr，在另一實(shí)施方案中為約0.2至約0.5pbw氧化鎂phr,在另一實(shí)施方案中為約0.25至約0.38pbw氧化鎂phr。在某些實(shí)施方案中，可硫化組合物包括小于約0.75pbw的氧化鎂phr，在另一些實(shí)施方案中小于約0,5pbw的氧化鎂phr,在另一些實(shí)施方案中小于約0.38pbw的氧化鎂phr，在另一些實(shí)施方案中小于0.3pbw的氧化4美phr,在另一些實(shí)施方案中小于0.2pbw的氧化4美phr,在另一些實(shí)施方案中小于0.15pbw的氧化鎂phr,在另一些實(shí)施方案中小于0.10pbw的氧化鎂phr，在其他實(shí)施方案中小于0.05pbw的氧化鎂phr。在一個(gè)實(shí)施方案中，可硫化組合物不含有氧化鎂。在一個(gè)實(shí)施方案中，可硫化組合物包括約0至約0.6pbw硫phr,在另一實(shí)施方案中約0.05至約0.55pbw碌uphr，在另一實(shí)施方案中約0.08至約0.25pbw石克phr,在另一實(shí)施方案中約0.1至約0.13pbw疏phr。在這些或其他實(shí)施方案中，可硫化組合物包括小于約0.75pbw的硫phr,在另一些實(shí)施方案中小于0.6pbw的硫phr，在另一些實(shí)施方案中小于0.55pbw的硫phr,在另一些實(shí)施方案中小于約0.45pbw的發(fā)uphr,在另一些實(shí)施方案中小于約0.40pbw的硫phr,在另一些實(shí)施方案中小于約0.35pbw的硫phr,在另一些實(shí)施方案中小于約0.25pbw的硫phr，在另一些實(shí)施方案中小于約0.13pbw的硫phr,在另一些實(shí)施方案中小于約0.10pbw的硫phr,在另一些實(shí)施方案中小于約0.07pbw的硫phr,在其他實(shí)施方案中小于約0.05pbw的硫phr。在一個(gè)實(shí)施方案中，可硫化組合物不含有硫。在一個(gè)或多個(gè)實(shí)施方案中，提及可疏化內(nèi)襯層組合物內(nèi)的總硫化劑力口入量。該總硫化劑力。入量是指石克交聯(lián)劑和包括氧化鋅和氧化鎂的金屬氧化物交聯(lián)劑的總量。在一個(gè)或多個(gè)實(shí)施方案中，本發(fā)明內(nèi)襯層可石危化組合物內(nèi)的總石克化劑加入量為約0.05至約1.5phr。在這些或另一些實(shí)施方案中，內(nèi)襯層可^^化組合物內(nèi)的總硫化劑加入量小于1.8pbw硫化劑phr，在另一些實(shí)施方案中小于1.5pbw碌"匕劑phr，在另一些實(shí)施方案中小于1.3pbw硫化劑phr，在另一些實(shí)施方案中小于1.2pbw硫化劑phr,在另一些實(shí)施方案中小于l.lpbw硫化劑phr，在另一些實(shí)施方案中小于l.Opbw石克化劑phr,在另一些實(shí)施方案中小于0.9pbwA乾化劑phr,在其他實(shí)施方案中小于0.8pbw石克化劑phr。在一個(gè)或多個(gè)實(shí)施方案中，氧化鋅的量可以基于可硫化內(nèi)襯層組合物中存在的鹵原子數(shù)計(jì)算。在一個(gè)或多個(gè)實(shí)施方案中，可硫化內(nèi)襯層組合物中存在的卣原子數(shù)表示連接至卣化橡膠的鹵原子數(shù)。更具體地，在一個(gè)實(shí)施方案中，存在的氧化鋅分子領(lǐng)域熟練技術(shù)人員能基于包括分子量和阿伏加德羅常數(shù)的公知信息計(jì)算要添加的氧化鋅重量。10在一個(gè)或多個(gè)實(shí)施方案中，硫交聯(lián)劑的量可以基于可硫化內(nèi)襯層組合物中的雙鍵數(shù)計(jì)算。更具體地，存在的硫交聯(lián)劑分鍵數(shù)可以通過(guò)本領(lǐng)域已知方法確定。本領(lǐng)域熟練技術(shù)人員能基于包括分子量和阿伏加德羅常數(shù)的公知信息計(jì)算要添加的硫交耳關(guān)劑重量。在一個(gè)或多個(gè)實(shí)施方案中，提及硫化劑的化學(xué)計(jì)量當(dāng)量。該硫化劑的量是通過(guò)消耗全部可用交聯(lián)位點(diǎn)來(lái)完全交聯(lián)橡膠所需的理論交聯(lián)劑。因?yàn)榻宦?lián)鍵(crosslink)在兩個(gè)交聯(lián)位點(diǎn)之間形成，所以交聯(lián)劑的一個(gè)分子與一對(duì)交聯(lián)位點(diǎn)反應(yīng)形成交聯(lián)鍵。換言之，硫化劑的一個(gè)分子與一對(duì)交聯(lián)位點(diǎn)的比例是理論上消耗所有交聯(lián)位點(diǎn)所需要的。在一個(gè)或多個(gè)實(shí)施方案中，用于制備內(nèi)襯層組合物的可硫化橡膠是卣化丁基橡膠，其包括各交聯(lián)位點(diǎn)處的卣原子和雙鍵。因此，交聯(lián)位點(diǎn)能與金屬氧化物或石克硫化劑起反應(yīng)。在可硫化橡膠包括天然橡膠的情況下，交聯(lián)位點(diǎn)包括雙4定，其能與硫硫化劑起反應(yīng)。因此，在可硫化橡膠只包括卣化丁基橡膠的情況下，硫化劑的化學(xué)計(jì)量當(dāng)量將基于金屬氧化物和硫。在可硫化橡膠包括卣化丁基橡膠和天然橡膠兩者的情況下，硫的化學(xué)計(jì)量當(dāng)量能在天然橡膠和卣化丁基橡膠之間分配。因?yàn)橛糜谥苽浔景l(fā)明輪胎內(nèi)襯層組合物的橡膠包括不飽和橡膠和/或卣化橡膠，本領(lǐng)域熟練技術(shù)人員將理解不飽和橡膠內(nèi)的雙4建是硫硫化劑的交聯(lián)位點(diǎn)，該硫硫化劑能在一對(duì)雙鍵之間形成含硫交聯(lián)鍵。同樣，卣原子或鹵化橡膠的閨原子是金屬氧化物如氧化鋅或氧化鎂的交聯(lián)位點(diǎn)，在裂解卣原子時(shí)，在兩個(gè)交聯(lián)j立點(diǎn)之間形成直4妄交耳關(guān)。在一個(gè)或多個(gè)實(shí)施方案中，在可硫化橡膠包括天然橡膠和鹵化丁基橡膠兩者的情況下，將小于100重量％的化學(xué)計(jì)量當(dāng)量的硫化劑用于制備本發(fā)明的可硫化組合物。即，基于每要硫化的橡膠內(nèi)硫化位點(diǎn)總數(shù)的1/2,使用小于l分子的硫化劑。在一個(gè)或多個(gè)實(shí)施方案中，小于90%,在另一些實(shí)施方案中小于80%,在另一些實(shí)施方案中小于70%,在另一些實(shí)施方案中小于60%,在另一些實(shí)施方案中小于50%,在另一些實(shí)施方案中小于40%，在另一些實(shí)施方案中小于30%，在另一些實(shí)施方案中小于20%，在另一些實(shí)施方案中小于10%的化學(xué)計(jì)量當(dāng)量的疏化劑用于制備本發(fā)明的可硫化內(nèi)襯層組合物。在一個(gè)或多個(gè)實(shí)施方案中，在可硫化橡膠包括卣化丁基橡膠的情況下，將小于180重量％的化學(xué)計(jì)量當(dāng)量的硫化劑用于制備本發(fā)明的可碌u化組合物。即，基于每要石克化的橡月交內(nèi)硫化位點(diǎn)總數(shù)的1/2，使用小于1.8分子的硫化劑。在一個(gè)或多個(gè)實(shí)施方案中小于180%,在另一些實(shí)施方案中小于170%,在另一些實(shí)施方案中小于160%,在另一些實(shí)施方案中小于150%,在另一些實(shí)施方案中小于140%,在另一些實(shí)施方案中小于130%，在另一些實(shí)施方案中小于120%,在另一些實(shí)施方案中小于110%,在其他實(shí)施方案中小于100%的化學(xué)計(jì)量當(dāng)量的硫化劑用于制備本發(fā)明的可硫化內(nèi)襯層組合物。在一個(gè)或多個(gè)實(shí)施方案中，已有利地發(fā)現(xiàn)在可硫化內(nèi)村層組合物中使用的硫化劑(例如硫、MgO和ZnO)的總水平能參考囟化(例如卣化丁基)橡膠組分中的卣原子數(shù)確定。該用于確定硫化劑總水平的技術(shù)可用于其中橡膠組分包括100重量％卣化橡膠或其中橡膠組分包括卣化橡膠和非卣化橡膠的共混物的那些可硫化組合物。在橡膠組分包括共混物的情況下，已發(fā)現(xiàn)硫化劑水平能除了不參考非卣化橡膠的情況以外考慮硫化劑在卣化橡膠和非卣化橡膠之間的分配來(lái)確定，該囟化橡膠和非卣化橡膠之間的分配基于囟化橡膠和非卣化橡膠的相對(duì)重量百分比以重量基準(zhǔn)來(lái)確定。在多個(gè)實(shí)施方案中，該技術(shù)用于包括橡膠組分的可硫化組合物，該橡膠組分包含至少50重量％,在另一些實(shí)施方案中至少60重量％,在另一些實(shí)施方案中至少70重量％，在另一些實(shí)施方案中至少80重量％,在其他實(shí)施方案中至少90重量％卣化橡膠(例如卣化丁基橡膠)，基于橡膠組分的總重量。根據(jù)這些實(shí)施方案，以與上述那些實(shí)施方案通常一致的方式，確定硫化劑的摩爾數(shù)和卣化橡膠上的可交聯(lián)對(duì)的摩爾數(shù)之間的摩爾比。也可稱為潛在交聯(lián)鍵(potentialcrosslink)的可交聯(lián)對(duì)的摩爾數(shù)包括基于每潛在摩爾交聯(lián)鍵或可交聯(lián)對(duì)為兩摩爾交聯(lián)位點(diǎn)。如上所述，卣化橡月交內(nèi)的交耳關(guān)位點(diǎn)包括雙4建和卣原子。因?yàn)楦魑稽c(diǎn)具有雙重官能度，所以可以與石克或金屬氧化物形成交聯(lián)鍵。因?yàn)槊婊鹉z內(nèi)的雙鍵數(shù)等于卣原子數(shù)(至少對(duì)于完全卣化橡膠)，所以交聯(lián)位點(diǎn)總數(shù)能從卣原子總數(shù)簡(jiǎn)單確定。當(dāng)然，囟原子總數(shù)可基于卣的重量化學(xué)計(jì)量地確定。因?yàn)閮蓚€(gè)交聯(lián)位點(diǎn)形成可交聯(lián)對(duì)或潛在交聯(lián)鍵，所以可交聯(lián)對(duì)或交聯(lián)鍵的摩爾數(shù)是囟原子總數(shù)的1/2。令人驚訝地，這些計(jì)算已證實(shí)是有用的，即使是作出多種假設(shè)例如硫化劑分配只有一個(gè)硫原子參與每個(gè)交聯(lián)4建，和只有一個(gè)交聯(lián)4建在每對(duì)位點(diǎn)處形成(即使這些位點(diǎn)具有雙重官能度并理論上能形成兩個(gè)交聯(lián)4建)，以及其他對(duì)于本領(lǐng)域熟練技術(shù)人員而言顯而易見的假i殳。因此，在這些實(shí)施方案中，石危化劑總量(即碌"MgO和ZnO的摩爾數(shù))與卣化聚合物的可交聯(lián)對(duì)或潛在交聯(lián)鍵的摩爾數(shù)的摩爾比可以高達(dá)1.8:1，在另一些實(shí)施方案中高達(dá)1.7:1，在另一些實(shí)施方案中高達(dá)1.6:1，在另一些實(shí)施方案中高達(dá)1.5:1，在另一些實(shí)施方案中高達(dá)1.4:1，在另一些實(shí)施方案中高達(dá)1.3:1，在另一些實(shí)施方案中高達(dá)1.2:1,在另一些實(shí)施方案中高達(dá)1.1:1,在另一些實(shí)施方案中高達(dá)1.0:1,在另一些實(shí)施方案中高達(dá)0.9:1,在另一些實(shí)施方案中高達(dá)0.8:1，在其他實(shí)施方案中高達(dá)0.7:1。在這些或其他實(shí)施方案中，硫化劑總量與卣化聚合物的交聯(lián)4建對(duì)的摩爾數(shù)的摩爾比可為至少0.05:1,在另一些實(shí)施方案中至少O.l:l,在另一些實(shí)施方案中至少0.2:1，在另一些實(shí)施方案中至少0.3:1，在另一些實(shí)施方案中至少0.4:1，在另一些實(shí)施方案中至少0.5:1。在這些或其他實(shí)施方案中，使用的總交聯(lián)劑(例如硫，氧化鋅和氧化鎂)量可以是足以達(dá)到硫化水平的量，該辟u化水平可用硫化的內(nèi)襯層組合物的具體溶脹聚合物體積分?jǐn)?shù)(Vr)表征。如本領(lǐng)域熟練^支術(shù)人員所理解，Vr與石?；街?l妄相關(guān)，以至于例如Vr隨著碌"匕水平降低而降低。在一個(gè)或多個(gè)實(shí)施方案中，用于制備本發(fā)明的內(nèi)襯層組合物的硫化劑總量包括要達(dá)到硫化內(nèi)襯層樣品的最大Vr的硫化劑量或更低，所述最大Vr低于0.15,在另一些實(shí)施方案中低于0.14，在另一些實(shí)施方案中低于0.13,在另一些實(shí)施方案中低于0.12,在另一些實(shí)施方案中低于O.ll,在另一些實(shí)施方案中低于O.IO,在另一些實(shí)施方案中低于0.9,在另一些實(shí)施方案中低于0.8，在另一些實(shí)施方案中低于0.7，在另一些實(shí)施方案中低于0.6,在其他實(shí)施方案中低于0.5。在一個(gè)或多個(gè)實(shí)施方案中，聚合物體積分?jǐn)?shù)(vo可通過(guò)以下方式確定將硫化橡膠樣品置于溶劑中，由此使橡膠溶脹，然后在特定時(shí)間量后測(cè)量溶脹橡膠的重量。稱重溶脹橡膠后，將該樣品干燥以去除溶劑并再次稱重。一個(gè)可用的具體方法包括將橡膠樣品置于兩盎司的廣口瓶中并稱重約l-1.5g。在將樣品置于廣口瓶中之前，測(cè)量樣品重量在0.0001g內(nèi)。將環(huán)己烷加入廣口弁瓦，直至廣口并瓦全部的約66%。然后將廣口并瓦密封。2414小時(shí)后，去除被橡膠吸收的環(huán)己烷，并替換以新鮮環(huán)己烷。將該樣品在替換的環(huán)己烷中再浸泡至少48小時(shí)。總共72小時(shí)以上之后，將環(huán)己烷從廣口瓶中倒出，同時(shí)將樣品保留于廣口瓶中。然后將該廣口瓶重新密封，同時(shí)將樣品轉(zhuǎn)移至天平，將樣品/人廣口瓶中取出，其表面用紙巾輕輕吸千，將該樣品;故置于敞口(teared)的稱重盤中，稱重該溶脹樣品至最接近0.0001g。稱重后，將樣品置于鋁盤中，并空氣干燥l-2小時(shí)。然后將樣品置于50。C下的真空爐中，以實(shí)現(xiàn)約24小時(shí)以上的恒重。然后稱重樣品并i己錄為干重。在這些測(cè)量的情況下，、可基于以下計(jì)算。首先，具體樣品內(nèi)可溶性物的重量分?jǐn)?shù)從橡膠配方(即，基于所討論橡膠配方中的成分)計(jì)算。配方中的可溶性材料包括油和烴樹脂。本領(lǐng)域熟練技術(shù)人員將能認(rèn)識(shí)到各種配方中其他可溶的材料。從該重量分?jǐn)?shù)，排除潛在可溶性聚合物的量。接著，計(jì)算理論干燥樣品重量，其等于溶脹前的初始樣品重量乘以(1-可溶性物的重量分?jǐn)?shù))。然后，作為可溶性聚合物采用的過(guò)量可溶性物重量通過(guò)從溶脹后的理論干燥樣品重量減去實(shí)際樣品重量計(jì)算。作為總配混物分?jǐn)?shù)的溶脹后可溶性聚合物的量基于過(guò)量可溶性物重量除以溶力長(zhǎng)前初始樣品重量來(lái)確定。配混物的初始聚合物重量分?jǐn)?shù)以聚合物基于每100橡膠的初始份數(shù)除以總配混物基于每100橡膠的份數(shù)計(jì)算。然后，配混物中不溶性聚合物重量分?jǐn)?shù)(溶脹前)可以通過(guò)從配混物中初始聚合物重量分?jǐn)?shù)減去配混物中可溶性聚合物重量分?jǐn)?shù)來(lái)確定。應(yīng)理解的是，溶脹后干燥配混物中聚合物重量等于溶脹配混物中不溶性聚合物重量。該值可通過(guò)將初始樣品重量乘以配混物中不溶性聚合物重量分?jǐn)?shù)來(lái)確定。還應(yīng)理解的是，干燥配混物中的聚合物體積等于溶脹配混物中的聚合物體積。對(duì)于含有一種聚合物的樣品而言，其等于千燥配混物中聚合物重量除以聚合物密度。對(duì)于兩種聚合物共混物而言，干燥配混物中的聚合物體積等于溶脹前初始樣品中第一聚合物的重量分?jǐn)?shù)除以第一聚合物的密度，加上溶脹前初始樣品中第二聚合物的重量分?jǐn)?shù)除以第二聚合物的密度，并將該總和乘以干燥樣品中的聚合物重量。例如，取溴化丁基橡膠(BIIR)的密度為0.93g/ml和天然橡膠的密度為0.92g/ml。溶脹聚合物中的溶劑重量可通過(guò)從溶脹樣品重量減去干燥樣品重量而確定。溶力長(zhǎng)樣品中的溶劑體積可通過(guò)將溶劑重量除以溶劑密度而確定，其中取環(huán)己烷密度為0.774g/ml。最終，Vr是干燥樣品中聚合物體積除以干燥樣品中聚合物體積加上溶脹樣品中溶劑體積之和。如本領(lǐng)域中已知的，多次試驗(yàn)的平均值能用于增加測(cè)試精度。對(duì)于含有超過(guò)兩種聚合物的共混物而言，橡膠體積用兩種聚合物加上用給出"第幾，，聚合物與其自身密度之比的項(xiàng)數(shù)和來(lái)計(jì)算。在一個(gè)或多個(gè)實(shí)施方案中，可發(fā)u化內(nèi)襯層組合物的橡膠組分可以包括一種多種可交聯(lián)或硫化的聚合物；這些聚合物可稱為橡膠狀聚合物或彈性體。在一個(gè)或多個(gè)實(shí)施方案中，橡膠狀聚合物基于其對(duì)氣體的低滲透性、良好的減震性、良好的耐熱性、良好的耐化學(xué)性、良好的抗臭氧性和良好的抗氧化性來(lái)選擇。在一個(gè)或多個(gè)實(shí)施方案中，可疏化內(nèi)村層組合物可包括異丁烯類彈性體。這些彈性體可單獨(dú)使用或與其他彈性體組合使用。其他彈性體可包括天然和合成彈性體。異丁烯類彈性體包括聚異丁烯均聚物、異丁烯/異戊二烯共聚物及其卣化衍生物。異丁烯類彈性體進(jìn)一步包括囟化異丁烯-對(duì)曱基苯乙烯共聚物。異丁烯類彈性體及其卣化衍生物有時(shí)分別稱為"丁基橡膠"和"卣化丁基橡膠"。商購(gòu)可得的丁基橡膠包括聚(曱基丙烯-co-2-曱基-l,3-丁二烯)和聚(異丁烯-CO-異戊二烯)。在一個(gè)或多個(gè)實(shí)施方案中，丁基橡膠通過(guò)使丁烯和異戊二烯共聚來(lái)制備。這些單體的相對(duì)量將決定所得共聚物的摩爾百分比不飽和度。換言之，共聚中的異戊二烯摩爾百分比將相應(yīng)于共聚物中的摩爾百分比不飽和度。在一個(gè)或多個(gè)實(shí)施方案中，異丁烯類彈性體可具有摩爾百分比不飽和度低于約3，在另一些實(shí)施方案中低于約2.5,在其他實(shí)施方案中低于約2。鹵化丁基橡膠可包括氯丁基橡膠(CIIR)、溴丁基橡膠(BIIR)或其混合物。在一個(gè)或多個(gè)實(shí)施方案中，卣化丁基橡膠可包括約0.5至約5重量百分比的鹵原子，在另一些實(shí)施方案中約0.7至約4重量百分比的卣原子，在其他實(shí)施方案中約1至約3重量百分比的由原子，基于卣化丁基橡膠的總重量。在一個(gè)或多個(gè)實(shí)施方案中，可^^化組合物的橡膠組分包括約60至約IOO重量百分比，或在其他實(shí)施方案中約80至約IOO重量百分比的卣化丁基橡膠。在其他實(shí)施方案中，在橡膠組分中使用約80至約100phr卣化丁基橡膠。在一個(gè)或多個(gè)實(shí)施方案中，可石危化組合物的至少80重量％，在其他實(shí)施方案中至少90重量%,在其他實(shí)施方案中至少95重量％，在其他實(shí)施方案中至少99重量％的橡膠組分包括囟化橡膠(例如由化丁基橡膠)。在一個(gè)或多個(gè)實(shí)施方案中，可硫化組合物進(jìn)一步包括天然橡膠。在一個(gè)實(shí)施方案中，天然橡膠以配方橡膠組分總量的約O至約60重量百分比(wt.。/o)的量存在，在另一些實(shí)施方案中約橡膠組分總量的約0至約40重量百分比，在其他實(shí)施方案中約橡膠組分總量的0至約20重量百分比。在另一實(shí)施方案中，配方橡膠組分總量的約5至約50重量百分比(wt.。/o)是天然橡膠。在一個(gè)或多個(gè)實(shí)施方案中，本發(fā)明中使用的可硫化組合物包括囟化丁基橡膠和天然橡膠兩者。在一個(gè)或多個(gè)實(shí)施方案中，卣化丁基橡膠與天然橡膠的重量比可為至少1:1,在另一些實(shí)施方案中至少2:1，在另一些實(shí)施方案中至少4:1，在另一些實(shí)施方案中至少7:1，在另一些實(shí)施方案中至少8:1,在另一些實(shí)施方案中至少8.5:1，在其他實(shí)施方案中至少9.0:1。在這些或其他實(shí)施方案中，卣化-丁基橡膠與天然橡膠的重量比可低于9.8:l，在另一些實(shí)施方案中低于9.5:1，在其他實(shí)施方案中4氐于9.0:1。在一個(gè)或多個(gè)實(shí)施方案中，可石克化橡月交組合物包括加工返回料(processreturns),其包括在制造設(shè)備內(nèi)由各種來(lái)源獲得的報(bào)廢膠。在一個(gè)實(shí)施方案中，加工返回料可占可石克化組合物總橡膠組分的約0至約50(或在其他實(shí)施方案中約5至約25)重量百分比(wt.%)。在一個(gè)或多個(gè)實(shí)施方案中，可碌"匕內(nèi)襯層組合物可包括合成聚合物例如但不限于合成聚異戊二烯、聚丁二烯、聚異丁烯-co-異戊二烯、氯丁橡膠、聚(乙烯-co-丙烯)、聚(苯乙烯-co-丁二烯)、聚(苯乙烯-co-異戊二烯)和聚(苯乙烯-co-異戊二烯-co-丁二烯)、聚(異戊二烯-co-丁二烯)、聚(乙烯-co-丙烯-co-二烯)、聚硫橡膠、丙烯酸類橡膠、聚氨酯橡膠、硅橡膠和表氯醇橡膠。在一個(gè)或多個(gè)實(shí)施方案中，這些合成聚合物可單獨(dú)作為橡膠使用，以形成可硫化組合物的橡膠組分。在另一些實(shí)施方案中，它們可與異丁蜂類橡膠一起使用，以形成可硫化組合物的橡膠組分。在其他實(shí)施方案中，合成聚合物可與異丁烯類聚合物和天然橡膠組合使用，以形成可疏化組合物的橡膠組分?？墒褂玫钠渌煞职ù龠M(jìn)劑、油、蠟、防焦燒劑、加工助劑、氧化鋅、增粘劑、增強(qiáng)樹脂、脂肪酸如硬脂酸、塑解劑、抗臭氧劑和一種多種額外的橡膠?？墒褂玫奶盍习o(wú)機(jī)填料和有機(jī)填料。有機(jī)填料可包括炭黑和淀粉。無(wú)機(jī)填料可包括二氧化硅、氫氧化鋁、氳氧化鎂、粘土(水合的鋁硅酸鹽)、化學(xué)官能化的粘土及其混合物。在具體實(shí)施方案中，填料包括非增強(qiáng)或粗粒炭黑。如本領(lǐng)域已知的，這些炭黑填料可以是一4殳分級(jí)為比通過(guò)ASTMD-1765的N300系炭黑更粗粒(例如N550)的那些。在一個(gè)或多個(gè)實(shí)施方案中，可硫化內(nèi)襯層組合物包括填料總量水平約30至約100pbw，在另一些實(shí)施方案中約50至約80pbw，在其他實(shí)施方案中約55至約75pbwphr。本發(fā)明組合物能通過(guò)使用常規(guī)配制技術(shù)制備。在一個(gè)或多個(gè)實(shí)施方案中，橡膠混合物可以通過(guò)形成包4舌橡月交組分和填利-的初始母煉膠來(lái)制備。該初始母煉膠可以在約25。C至約125。C的起始溫度下，約135。C至約180。C的排月交溫度下混煉。為了防止早期;琉化(也成為焦燒)，該初始母煉力交可不包括:石克化劑。一旦加工初始母煉膠，可以引入硫化劑并在最終混煉階段在低溫下共混至初始母煉膠，其優(yōu)選不引發(fā)硫化過(guò)程。任選地，額外的混煉階段有時(shí)稱為再煉，其可在母煉膠混煉階段和最終混煉階段之間采用。在該再煉階段可以加入各種成分。橡膠配混技術(shù)和其中<吏用的添力口劑/>開于Stephens,TheCompoundingandVulcanizationofRubber,inRubberTechnology(第2版，1973)。在一個(gè)或多個(gè)實(shí)施方案中，根據(jù)本發(fā)明方法制備的輪胎內(nèi)襯層具有包括透氣性、耐屈撓性、拉伸強(qiáng)度和粘附性的性質(zhì)的良好組合。在一個(gè)或多個(gè)實(shí)施方案中，當(dāng)與通過(guò)使用更高量硫化劑制備的輪胎內(nèi)襯層的氧滲透性相比時(shí)，根據(jù)本發(fā)明制備的輪胎內(nèi)襯層的氧滲透性相同或略微增加。在一個(gè)或多個(gè)實(shí)施方案中，根據(jù)本發(fā)明制備的輪胎內(nèi)襯層的粘附性出人意料地可與現(xiàn)有技術(shù)中實(shí)施的使用過(guò)量硫化劑制備的內(nèi)襯層的粘附性相比。在具體實(shí)施方案中，當(dāng)與通過(guò)使用19更高量硫化劑制備的輪胎內(nèi)襯層的粘附性相比時(shí)，根據(jù)本發(fā)明制備的輪胎內(nèi)襯層的粘附性增加。在一個(gè)或多個(gè)實(shí)施方案中，當(dāng)與通過(guò)使用如現(xiàn)有技術(shù)公開的更高量的硫化劑制備的輪胎內(nèi)襯層的疲勞壽命相比時(shí)，根據(jù)本發(fā)明制備的輪胎內(nèi)襯層的疲勞壽命增加。出人意料地，增加的疲勞壽命在對(duì)粘附性沒(méi)有技術(shù)上有害影響的情況下獲得。實(shí)驗(yàn)樣品1-10將也可稱為內(nèi)襯層配方的各種橡膠組合物制備，硫化，并用于認(rèn)為在內(nèi)襯層中重要的特性的測(cè)試。各配方包括100重量份(pbw)才象月交、60pbw炭,、、8pbw力口工、油、2pbw石更月旨酉菱、7pbw火圣樹脂、4pbw酚醛樹脂和1.25pbw硫化促進(jìn)劑phr。硫、氧化鋅和氧化鎂的水平如在下表中所述而變化。此外，該表顯示使用的橡膠類型。使用的橡膠包括具有約2重量o/。卣化橡膠(BIIR)、天然橡膠(NR)和/或合成聚(苯乙烯-co-丁二烯)(SBR)。表中所述的成分量以重量份才艮道。各配方在實(shí)驗(yàn)室規(guī)模的內(nèi)部混煉機(jī)內(nèi)，使用在制備輪胎組件橡膠配方的領(lǐng)域中通常使用的常規(guī)兩階段混煉技術(shù)來(lái)制備。一般而言，將氧化鋅、硫和硫化促進(jìn)劑在第二混煉階段內(nèi)引入至配方并混煉，其在低于否則會(huì)引起有害的引發(fā)硫化的溫度的溫度下進(jìn)行。然后將配方在雙輥開煉機(jī)上壓片至厚度約0.075英寸或如用于具體測(cè)試的具體模具所需的厚度。對(duì)于某些測(cè)試，片材在液壓才幾內(nèi)在300。F下碌u化55分鐘。取決于測(cè)試說(shuō)明，將測(cè)試樣品干切(dye-cut)為期望形狀。在粘附性測(cè)試的情況下，一旦構(gòu)成樣品，碌"t就生歲丈。表1提供樣品1-10中使用的配方細(xì)節(jié)，以及進(jìn)行的測(cè)試結(jié)果。20表1<table>tableseeoriginaldocumentpage21</column></row><table>疲勞破壞測(cè)試(f2f)使用Monsanto"FatiguetoFailure"測(cè)試儀進(jìn)行，該測(cè)試儀具有每分鐘運(yùn)轉(zhuǎn)100次循環(huán)的24號(hào)凸輪以改變測(cè)試樣品從而促進(jìn)測(cè)試。測(cè)試樣品約3英寸長(zhǎng)，在其最寬的寬度處約0.5英寸寬，和約0.06英寸厚。該樣品一般為啞鈴形或狗骨形，具有中心測(cè)試面積約1.13英寸長(zhǎng)和約0.13英寸寬。樣品邊緣(沿0.5英寸邊緣)包括具有沿邊緣延伸的一般為環(huán)狀橫截面的肋條，,人而有助于確^f呆樣品能在測(cè)試i殳備內(nèi),皮充分支持。該測(cè)試通過(guò)將MylarTM矩形片(0.5英寸xl英寸)粘合于樣品兩側(cè)上在測(cè)試設(shè)備夾持接近肋條的樣品的位置處來(lái)促進(jìn)。換言之，每件樣品應(yīng)用四片MylarTM,兩片在頂側(cè)，兩片在頂側(cè)。Mylar片的粘貼有效降低1.13英寸測(cè)試面積至約0.5英寸長(zhǎng)。氧滲透性(02perm)通過(guò)使用MoconTMOxtran2/61測(cè)試機(jī)利用與ASTMD-3985類似的方法進(jìn)行。一般而言，硫化橡膠樣品(約0.03英寸厚)用于形成兩氣體區(qū)或室間的擋板。處于65。C下的第一室包括以125ml/min吹過(guò)橡膠樣品一側(cè)的零點(diǎn)氣(zero-gradeair)。同樣處于65。C下的另一室包括以35ml/min吹過(guò)橡膠樣品的氮和氫(2%)的混合物。位于包括氮/氫共混物的該室內(nèi)的氧傳感器檢測(cè)穿透過(guò)橡膠樣品的氧水平。檢測(cè)出的氧量報(bào)道為每單位長(zhǎng)度每單位時(shí)間的體積，如表示為cmVcm.sec，其等于cm2/sec。粘附性測(cè)試通過(guò)構(gòu)造約一英寸寬x約四英寸長(zhǎng)的測(cè)試樣品而進(jìn)4亍。測(cè)試才羊品為五層樣品，其包4舌與由才羊品配方成片的測(cè)眼織物相鄰，該網(wǎng)眼織物與胎體簾布層配方之后成型的由橡月交配方產(chǎn)生的橡膠片材相鄰，該橡膠片材與為和直接與樣品橡膠配方相鄰的支持層類似的熱軋織物的支持層相鄰。該包括兩層生膠(即未硫化)橡膠的層壓體結(jié)構(gòu)在液壓機(jī)內(nèi)在300。F下硫化55分鐘。代表樣品內(nèi)襯層的層和代表胎體簾布層的層以50.8mm/每分鐘的拉伸速率拉開。將這些層拉開的力(在網(wǎng)眼層產(chǎn)生分離)以每單位表面積的能量記錄，其為磅-英寸/每平方英寸，等于磅/每英寸。測(cè)試在25。C和100。C下進(jìn)行。表l還提供了硫化劑總量(氧化鋅、硫和氧化鎂，不包括促進(jìn)劑)與BIIR內(nèi)石克化位點(diǎn)的摩爾量的摩爾比。如本說(shuō)明書中所討論的，在橡膠組分包括多種橡膠的情況下，假定分配于BIIR的硫化劑的量等于B11R與其他橡膠組分(例如天然橡膠和丁苯橡膠)的重量比。例如，對(duì)于包括60%BIIR和40%天然橡膠的樣品，60重量Q/c^充化劑分配于BIIR。表1還提供了硫化橡膠樣品的交聯(lián)密度，基于使用文中上述方法確定的聚合物體積分?jǐn)?shù)(Vr)。對(duì)于未老化樣品，在室溫下，類似于ASTMD-412確定100%的模量。樣品11-16使用與上述用于樣品1-10的方法類似的方法制備表2中所述六個(gè)另外樣品。這些樣品的氧化鋅水平保持在0.38pbwphr。測(cè)試使用同樣與上述用于樣品1-10的方法一致的方法進(jìn)行。23<table>tableseeoriginaldocumentpage24</column></row><table>使用與上述用于樣品1-10的方法類似的方法制備表3中所述另外5個(gè)樣品。這些樣品的氧化鋅水平保持在0.75pbwphr。測(cè)試-使用同樣與上述用于樣品1-10的方法一致的方法進(jìn)行。<table>tableseeoriginaldocumentpage26</column></row><table>才羊品22-33使用與上述用于樣品1-10的方法類似的方法制備表4中所述的另外12個(gè)樣品。這些樣品的氧化鋅水平保持在1.5pbwphr,氧化4美水平保4寺在0.111pbwphr。測(cè)試-使用同樣與上述用于樣-品l-10的方法一致的方法進(jìn)^f亍。<table>tableseeoriginaldocumentpage28</column></row><table>才羊品34-36使用與上述用于樣品l-10的方法類似的方法制備表5中所述另外3個(gè)樣品。這些樣品的氧化鋅水平保持在L5pbwphr,同時(shí)氧化鎂變化。測(cè)試使用同樣與上述用于樣品1-10的方法一致的方法進(jìn)4亍。<table>tableseeoriginaldocumentpage30</column></row><table>對(duì)于本領(lǐng)域熟練技術(shù)人員而言，不偏離本發(fā)明范圍和精神的各種改進(jìn)和改變都將是顯而易見的。本發(fā)明絕不限于文中所述的說(shuō)明性實(shí)施方案。權(quán)利要求1.一種用于制備生胎內(nèi)襯層的方法，該方法包括將一種或多種可硫化橡膠狀聚合物、低于0.75重量份氧化鋅、低于0.75重量份氧化鎂和低于0.75重量份硫混合，基于每100重量份橡膠，以形成可硫化混合物；和將該混合物擠出以形成生胎內(nèi)襯層。2.根據(jù)權(quán)利要求l所述的方法，其中所述可硫化橡膠狀聚合物包括丁基橡膠、卣化丁基橡膠或其混合物。3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的方法，其中所述可硫化橡膠狀聚合物包括含有約1至約3重量百分比卣素的卣化丁基橡膠，基于鹵化丁基橡膠的總重量。4.根據(jù)權(quán)利要求l所述的方法，其中所述可硫化橡膠狀聚合物包含約60至約IOO重量百分比的卣化丁基橡膠和約0至約40重量百分比的天然橡膠，基于可硫化橡膠狀聚合物的總重量。5.根據(jù)權(quán)利要求l所述的方法，其中所述混合物包括低于0.55重量份的硫，基于每100重量份橡膠。6.根據(jù)權(quán)利要求l所述的方法，其中所述混合物包括低于0.5重量份的氧化鎂，基于每100重量份橡膠。7.根據(jù)權(quán)利要求l所述的方法，其進(jìn)一步包括通過(guò)利用生胎內(nèi)襯層構(gòu)建生胎的步驟。8.根據(jù)權(quán)利要求l所述的方法，其中所述硫、氧化鋅和氧化鎂的總重量小于1.2重量份，基于每1OO重量份橡膠。9.根據(jù)權(quán)利要求l所述的方法，其中所述硫、氧化鋅和氧化鎂的總重量小于1.8重量份，基于每100重量份橡膠。10.根據(jù)權(quán)利要求7所述的方法，其進(jìn)一步包括硫化所述生胎的步驟。11.一種用于制備生胎內(nèi)襯層的方法，該方法包括將包括囟化橡膠的橡膠與包括一種或多種選自由硫、氧化鎂和氧化鋅組成的組中的硫化劑的硫化體系混合，以形成可硫化混合物，其中硫加上氧化鎂加上氧化鋅的總量與i化橡膠上的可交耳關(guān)對(duì)的摩爾數(shù)的摩爾比為至少0.05:1至1,8:1;和將所述混合物擠出以形成生胎內(nèi)襯層。12.根據(jù)權(quán)利要求l所述的方法，其中所述硫化體系與卣化橡膠上的可交聯(lián)對(duì)的摩爾數(shù)的摩爾比為至少0.1:1至1.5:1。13.才艮據(jù)々又利要求11所述的方法，其中所述碌u化體系與卣化橡膠上的可交聯(lián)對(duì)的摩爾數(shù)的摩爾比為至少0.2:1至1.0:1。14.才艮據(jù)4又利要求11所述的方法，其中所述石克化體系與卣化橡膠上的可交聯(lián)對(duì)的摩爾數(shù)的摩爾比為至少0.3:1至0.9:1。15.—種輪胎，其包括內(nèi)村層，其中所述內(nèi)村層包括至少部分硫化的橡膠組合物，其中所述橡膠組合物的特征在于溶脹聚合物體積分?jǐn)?shù)(Vr)低于0.15。16.根據(jù)權(quán)利要求15所述的方法，其中所述橡膠組合物的特征在于溶脹聚合物體積分?jǐn)?shù)(VJ低于0.13。全文摘要制備生胎內(nèi)襯層的方法，該方法包括將一種或多種可硫化橡膠狀聚合物、低于0.75重量份氧化鋅、低于0.75重量份氧化鎂和低于0.75重量份硫混合，基于每100重量份橡膠，以形成可硫化混合物；和將該混合物擠出以形成生胎內(nèi)襯層。文檔編號(hào)B60C1/00GK101636283SQ200780048892公開日2010年1月27日申請(qǐng)日期2007年12月28日優(yōu)先權(quán)日2006年12月29日發(fā)明者麗莎·瑪麗·丁格,約瑟芬·蘭扎羅塔,羅伯特·巴恩德,詹姆斯·巫瑪申請(qǐng)人:普利司通美國(guó)輪胎業(yè)務(wù)有限公司