專利名稱：海上拋石整平船的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種海上拋石整平船的制作方法。
背景技術(shù)：
盡管我國船舶產(chǎn)業(yè)取得了較快發(fā)展，但同發(fā)達國家近百年發(fā)展歷史和積累相比，我國船舶行業(yè)起步相對較晚，國內(nèi)船廠分段制作水平參差不齊，目前國際上流行的分段無余量制作，在國內(nèi)僅有少數(shù)幾個船廠推廣，導(dǎo)致國內(nèi)船舶建造周期與國外存在較大的差距，生產(chǎn)成本一直居高不下，生產(chǎn)周期與國外相比一直存在較大的差距，傳統(tǒng)的制造模式，已經(jīng)嚴(yán)重制約著我國船舶行業(yè)的發(fā)展
發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明的目的是為了克服以上的不足，提供一種減少施工工序，降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率的海上拋石整平船的制作方法。本發(fā)明的目的通過以下技術(shù)方案來實現(xiàn)一種海上拋石整平船的制作方法，包括以下步驟先進行前期準(zhǔn)備工作，然后材料下料，下料主要用于船體分段制作、鐵舾件和管系制作、樁腿和抬升機構(gòu)以及大小車內(nèi)場制作，然后進行船臺分段中鐵舾件、管系和設(shè)備預(yù)裝，再進行沖砂涂裝，沖砂涂裝后進行分段大合攏，并同時將樁腿和抬升機構(gòu)以及大小車內(nèi)場制作中制作的甲板機械和抬升機構(gòu)進行安裝，以及進行合攏管安裝、內(nèi)裝及艙室密性試驗，在分段大合攏、抬升機構(gòu)安裝和合攏管安裝、內(nèi)裝及艙室密性試驗完成后進行涂裝面漆，然后再進行大小車安裝，形成船體，進行船體下水，下水后進行船體調(diào)試，同時進行樁腿的安裝和調(diào)試，在船體以及樁腿調(diào)試完成后在船體上進行皮帶機和拋石設(shè)備的安裝調(diào)試，然后進行傾斜試驗，最后交船。本發(fā)明的進一步改進在于，具體包括以下步驟
A、前期準(zhǔn)備工作準(zhǔn)備手工電弧焊SMAW、二氧化碳?xì)怏w保護焊FCAW和埋弧自動焊SAW各兩臺、光學(xué)測溫度儀、沖擊試驗機、拉升彎曲設(shè)備和NDT檢測設(shè)備，準(zhǔn)備好后進行數(shù)控切割試板，在試板上加工好坡口，并將試板進行裝配，在裝配后進行焊接，并監(jiān)控預(yù)熱溫度、道間溫度，并隨時記錄實際焊接參數(shù)，即電流、電壓、速度和道數(shù)，在試板焊接完成48h后采用NDT檢測設(shè)備進行RT、UT檢測，并對試板進行機加工取樣，同時對試件進行拉伸、彎曲、沖擊和宏觀金相性能的測試，要求試件最高道間溫度< 230°C，伸長率> 22% ；
B、材料下料
a、下料前為防止制造過程中材料的錯用、混用，應(yīng)先核實材料材質(zhì)、測量板材規(guī)格尺寸，應(yīng)按相關(guān)規(guī)定進行材料標(biāo)記移植；
b、將船體分為34個分段，將分段上的每個人孔、減輕孔、管系船艙孔和門窗安裝孔均按尺寸要求采用數(shù)控切割，在下料時一次割完，并清除毛刺，開孔邊緣打磨光滑，將所有板材全部采用數(shù)控下料，下料時，將分段號、材料標(biāo)記和材質(zhì)號均用涂寫筆寫在板材的內(nèi)表面；C、將各分段進行坡口加工，在一般的板厚t彡16mm時均不需開坡口，板厚16< t ( 24mm的采用單面V形坡口，板厚t > 24mm的采用雙面V形坡口，并根據(jù)坡口的焊接要求，當(dāng)采用雙面焊的焊接坡口，其坡口深度應(yīng)不小于l/2t，t為板厚，焊縫坡口面必須打磨光滑至表面粗糙度Ra50um，坡口兩側(cè)各20mm范圍內(nèi)去除浮銹、氧化物、油污雜質(zhì)；
d、將下料加工后的零部件即各分段合理堆放，并將樁腿、抬升機構(gòu)和大小車，以及船體中鐵舾件和管系的分別進行加工；
C、分段制作將下料后的各分段進行加工；
D、船臺分段中鐵舾件、管系和設(shè)備預(yù)裝在分段制作完工后，對其分段內(nèi)部管系、設(shè)備和舾裝件進行預(yù)裝，管系在預(yù)裝前先經(jīng)過內(nèi)場壓力試驗；
E、沖砂涂裝將各分段進行沖砂涂裝，管系沖砂時用橡膠皮包裹保護，一般設(shè)備需要使用三防布進行包裹保護，涂裝的完工程度是艙室內(nèi)部全部涂裝結(jié)束，船體外部留面漆暫不涂裝，等合攏完畢后整體涂裝；
F、分段大合攏在半潛駁上將各分段部件進行大合攏，組裝成船體；
G、甲板機械、抬升機構(gòu)安裝在船體上安裝甲板機械和抬升機構(gòu)；
H、合攏管安裝、內(nèi)裝及艙室密性試驗將對船體中的密閉艙、柜進行氣密性試驗，對于分段裝焊中對有水密要求的艙壁角焊縫采用真空盒或充氣密性試驗；
I、船體的整體涂裝；
J、在涂裝后的船體上安裝大小車；
K、船體下水在船體裝配、焊接結(jié)束后將船體外板上臨時支架、吊環(huán)割除、磨補結(jié)束，并再次確認(rèn)船體焊縫無損檢驗合格、甲板以下密試結(jié)束，海底門、舷側(cè)開孔密試結(jié)束，全船防腐蝕裝置安裝結(jié)束，水尺、載重線、干舷標(biāo)志、船名、港籍、船體標(biāo)志等裝焊并油漆結(jié)束，船體主尺度總測量結(jié)束，水下檢驗項目完成，測深儀水下安裝件結(jié)束后船體下水；
L、船體調(diào)試，并同時進行樁腿的安裝包括框架夾持鎖緊系統(tǒng)與調(diào)試；
M、皮帶機、拋石設(shè)備的安裝和調(diào)試；
N、傾斜試驗將船體上的各部件全部安裝到位，并將制造時的輔助構(gòu)件全部清除，并測量各油艙內(nèi)的介質(zhì)重量情況；
O、交船。本發(fā)明的進一步改進在于，步驟B中對樁腿進行加工時，包括以下步驟
A、對樁腿進行數(shù)控下料，樁腿共四件，每件樁腿均包括樁腿殼板和齒條，且在下料前檢查鋼板的表面質(zhì)量和平整度，使鋼板的不平度差< 2mm/2m ；
B、圓筒卷制在板料兩端用樣板劃出預(yù)彎線，預(yù)彎部分的弧長等于卷板機兩軸間距的1/2+ (20 50) mm,板材預(yù)彎后用弦長等于直徑的1/6,且長度不小于300mm的樣板檢查圓弧度，然后進行軋圓，軋圓前，先將鋼板表面清掃干凈，鋼板的兩端面用手提砂輪打磨，清除鐵銹和雜物，然后將板料放正，防止出現(xiàn)錯邊，縱縫處端面應(yīng)保持平齊，對口根部距離在I 2mm,然后檢驗,檢驗合格后進行定位焊，定位焊長度在45 55mm,最后進行復(fù)圓精度檢測使直徑公差±3mm,橢圓度< 5mm,直線度< 2mm/2m,端部同面度< 2mm ；
C、圓筒上安裝環(huán)梁、撐梁、肋板、工藝撐；
D、制作樁腿齒條將下料后的鋼板進行齒條切割后，進行整體劃線，并使用樣沖眼作為標(biāo)記并檢驗，用鋼針劃出各中心線；E、進行樁腿齒條夾板下料夾板下料要保證長度和寬度尺寸，直線度<1mm，平整度(Imm,夾板兩切口的垂直度< I. 5mm ；
F、將樁腿齒條夾板對接；
G、將樁腿齒條與夾板焊接形成樁腿。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下優(yōu)點采用分段制作，分段制作時采用無余量，減少了分段在合攏過程中的修割工序，大大降低了生產(chǎn)成本，無余量造船從船體生產(chǎn)設(shè)計、生產(chǎn)準(zhǔn)備的鋼板選擇開始，包括板材下料、型材下料、坡口加工、型材加工、板材加工、拼板焊接、組件制作、分段制作、分段小合攏、浮船塢大合攏等階段嚴(yán)格進行精度追蹤控制，幾乎包含整個船體建造的每一道工序，從控制生產(chǎn)成本入手，盡量縮短半潛駁使用周期，提高合攏施工效率，將全船分段在外場預(yù)先小合攏成多個總段，大大減少了大型浮吊的吊裝次數(shù)，從而降低了吊裝成本。



圖I為本發(fā)明的工藝流程具體實施例方式 為了加深對本發(fā)明的理解，下面將結(jié)合實施例對本發(fā)明作進一步詳述，該實施例僅用于解釋本發(fā)明，并不構(gòu)成對本發(fā)明保護范圍的限定。如圖I示出了本發(fā)明一種海上拋石整平船的制作方法，包括以下步驟先進行前期準(zhǔn)備工作，然后材料下料，下料主要用于船體分段制作、鐵舾件和管系制作、樁腿和抬升機構(gòu)以及大小車內(nèi)場制作，然后進行船臺分段中鐵舾件、管系和設(shè)備預(yù)裝，再進行沖砂涂裝，沖砂涂裝后進行分段大合攏，并同時將樁腿和抬升機構(gòu)以及大小車內(nèi)場制作中制作的甲板機械和抬升機構(gòu)進行安裝，以及進行合攏管安裝、內(nèi)裝及艙室密性試驗，在分段大合攏、抬升機構(gòu)安裝和合攏管安裝、內(nèi)裝及艙室密性試驗完成后進行涂裝面漆，然后再進行大小車安裝，形成船體，進行船體下水，下水后進行船體調(diào)試，同時進行樁腿的安裝和調(diào)試，在船體以及樁腿調(diào)試完成后在船體上進行皮帶機和拋石設(shè)備的安裝調(diào)試，然后進行傾斜試驗，最后交船。本發(fā)明所述的海上拋石整平船的主船體為箱型“回”字結(jié)構(gòu)，用于沿海海區(qū)作業(yè)，近海拖帶，主要用于隧道沉管的碎石墊層鋪設(shè)作業(yè)，負(fù)責(zé)鋪設(shè)水深10-40m范圍內(nèi)所有沉管管節(jié)(包括EPS)的碎石墊層，在不移動船身的情況下碎石鋪設(shè)整平作業(yè)范圍可達48mX 25m，具有在異地淺水區(qū)以升降形式避風(fēng)及抗臺自存的能力，箱型“回”字結(jié)構(gòu)，分上下兩層甲板，上甲板即頂甲板上設(shè)有變頻器室和中央控制室等，下甲板即主甲板設(shè)有定位錨絞車和系泊絞車等設(shè)備，頂甲板四角上布置有四根采用齒輪齒條形式驅(qū)動的樁腿，中間月池上部設(shè)置一臺縱向移動的大車，大車上設(shè)置帶有拋石管的小車，小車可以沿大車橫梁橫向移動，以實現(xiàn)拋石管的大范圍作業(yè)能力。船上還配置了供給料皮帶機、柴油發(fā)電機組、壓艙注排水系統(tǒng)等各種輔助設(shè)備，本船的主要功能為拋石整平，其包括的設(shè)置有石料傳送系統(tǒng)、大車、小車、拋石管及其控制系統(tǒng)以及測量系統(tǒng)。本發(fā)明所述的海上拋石整平船的船體制作工藝流程包括
A、前期準(zhǔn)備SMAW、FCAff, SAW焊機各2臺、光學(xué)測溫儀、沖擊試驗機I臺、拉伸彎曲設(shè)備I臺、NDT檢測設(shè)備若干，施工方法根據(jù)工藝文件，數(shù)控切割試板，加工好坡口，按裝配圖裝配到位，依據(jù)PWPS焊接參數(shù)，結(jié)合焊工焊接經(jīng)驗，使用相應(yīng)焊接設(shè)備焊接試板，適時監(jiān)控預(yù)熱溫度、道間溫度，并記錄實際焊接參數(shù)(電流、電壓、速度、道數(shù)等)，試板焊接后48h進行RT、UT檢測，之后對試板進行機加工取樣，對試件進行拉伸、彎曲、沖擊、宏觀金相等相應(yīng)性能測試，各性能要求如下預(yù)熱溫度不低于PWPS要求，最高道間溫度230°C，伸長率彡 22% ；
B、材料下料下料前為防止制造過程中材料的錯用、混用，應(yīng)先核實材料材質(zhì)、測量板材規(guī)格尺寸，應(yīng)按相關(guān)規(guī)定進行材料標(biāo)記移植；
b、將船體分為34個分段，將分段上的每個人孔、減輕孔、管系船艙孔和門窗安裝孔均按尺寸要求采用數(shù)控切割，在下 料時一次割完，并清除毛刺，開孔邊緣打磨光滑，將所有板材全部采用數(shù)控下料，下料時，將分段號、材料標(biāo)記和材質(zhì)號均用涂寫筆寫在板材的內(nèi)表面；
C、將各分段按焊接工藝WPS的要求進行坡口加工，在一般的板厚t( 16mm時均不需開坡口，板厚16 < t彡24mm的采用單面V形坡口，板厚t > 24mm的采用雙面V形坡口，并根據(jù)坡口的焊接要求，當(dāng)采用雙面焊的焊接坡口，其坡口深度應(yīng)不小于l/2t，t為板厚，焊縫坡口面必須打磨光滑至表面粗糙度Ra50um，坡口兩側(cè)各20mm范圍內(nèi)去除浮銹、氧化物、油污雜質(zhì)，相鄰?fù)补?jié)板厚超過4mm的，應(yīng)進行削薄處理，削薄長度不小于厚度差值的4倍，零件以冷加工為主，對于有線型的外板，采用樣板進行加工，線型曲率變化大者可采用樣板或樣箱，加工方法可采用冷軋、水火(高強度鋼板慎用)、壓模等加工，縱骨、橫梁面板的加工采用加工樣板，加工樣板按樣板制作圖制作，在構(gòu)件使用壓模進行折邊時，壓模的轉(zhuǎn)角半徑應(yīng)不小于板厚的I. 5倍，冷加工模具應(yīng)光滑無雜物，加工時應(yīng)慢壓，多道成型，免傷母材，影響外觀質(zhì)量，將加工后的零部件應(yīng)合理堆放，避免變形，扭曲；
C、分段制作
a、精度控制要求胎架制造的精度控制胎架是分段制造的基礎(chǔ)，胎架的正確與否直接影響到分段的質(zhì)量，因此胎架在搭制完畢后，需認(rèn)真、嚴(yán)格進行復(fù)胎檢測，保證胎架必須有足夠的剛性，胎架制作要有中心線，角尺線，水平線，雙斜切胎架必須有拼板接縫線，胎架的外形尺寸不能大于分段，如果是通用胎架一定要考慮在分段的兩端進行加強，并考慮吊環(huán)的位置，做永久設(shè)計；
b、分段鋪板劃線平直分段鋪板后與胎架固定，以免變形，縱骨、縱桁位置線劃好并打好洋沖，有線型的分段鋪板尤其是雙斜切舷側(cè)分段必須與胎架緊貼，固定后劃線，要求劃出肋骨檢驗線，余量線，對合線，并進行進度驗收；
C、分段完工①分段完工后必須按圖紙要求劃出肋骨檢驗線，水線，中心線，直剖線以及分段對合線；②在完工測量時必須認(rèn)真檢查分段的外形尺寸(以立體圖作為測量草圖)、焊接變形數(shù)據(jù)，型值必須控制在允許誤差范圍內(nèi)，超差一律返工修正，檢驗工具必須經(jīng)常校對，修正，嚴(yán)格執(zhí)行自由邊火工工藝；
d、分段制造過程中焊接變形控制①在胎架上的變形，分段在胎架上制造時，由于構(gòu)件間的焊接而產(chǎn)生變形，此時，由于受胎架的剛性強制固定而顯得不很突出，一旦脫離胎架，處于自由狀態(tài)時就發(fā)現(xiàn)了明顯的變形，這種變形是很難控制的，它是受裝配構(gòu)件時自強與強制情況及間隙大小而影響，但是，這種變形是局部的，不是大面積的；②分段在胎架上隨制造進度而產(chǎn)生變形，例如，帶有轉(zhuǎn)圓的底部分段，在轉(zhuǎn)圓外板焊接時就產(chǎn)生變形，這種變形是大面積的，而且造成影響較大，在胎架制造時加反變形值是防范措施之一；③分段脫離胎架后的焊接變形，分段脫離胎架后進行翻身焊接，此時會產(chǎn)生兩種變形情況，第一是翻身后分段處于自由狀態(tài)，此進有許多焊接工作量可能同時進行而產(chǎn)生變形，這種變形控制應(yīng)在分段脫離胎架之前進行適當(dāng)有效的加強，使之控制在最小范圍之內(nèi)，第二是分段翻身及隨意擱置后，進行大量焊接或火工作業(yè)，使分段產(chǎn)生外形型值的變化，可在分段擱置之前將各種工裝設(shè)置安置固定好，避免不必要的變形麻煩，在分段施工時，要注意施工要點基面板定位后，加以剛性固定(上胎架分段)，施焊人員應(yīng)均勻分布，嚴(yán)格按圖施工，CO2焊縫須驗收后方可施焊，裝配結(jié)束后須驗收后方可施焊，分段翻身前做好局部修補工作，以減少工作難度，分段提交前必須做好自檢、互檢工作，確保一次交驗，完工分段應(yīng)明顯標(biāo)出各種檢驗線，完工分段須帶裝船臺散裝件、快速搭載眼環(huán)及托架等，分段吊運前必須做好整體加強，在分段施工時要求分段零部件安裝建造過程中，一定要注意新形成的自由邊及內(nèi)業(yè)下料階段遺漏的自由端邊緣，必須要倒成R > 2_的圓角，壓載艙、空艙內(nèi)的舾裝件的自由端邊緣同樣也要倒成R > 2_的圓角，對于手工焊道成形面的凹凸不平應(yīng)進行補焊和磨平處理至光順狀態(tài)，分段大口端結(jié)構(gòu)、甲板、平臺邊角及自由端結(jié)構(gòu)必須全部焊妥，且自由端要水火校正至原始理論狀態(tài)，電纜筒、過艙件及穿越艙壁和甲板、平臺的管子背面也必須全部焊妥，分段階段的艙壁和手工焊道密性試驗必須按密性試驗圖的要求認(rèn)真做好，以便加大涂裝的完整性，減少油漆二次燒損帶來的材料和人力的損失，分段建造完工后必須消除橫 縱壁、外板、平臺、甲板的變形，船體分段建造方式，如下表所示
權(quán)利要求
1.一種海上拋石整平船的制作方法，其特征在于，包括以下步驟先進行前期準(zhǔn)備工作，然后材料下料，下料主要用于船體分段制作、鐵舾件和管系制作、樁腿和抬升機構(gòu)以及大小車內(nèi)場制作，然后進行船臺分段中鐵舾件、管系和設(shè)備預(yù)裝，再進行沖砂涂裝，沖砂涂裝后進行分段大合攏，并同時將樁腿和抬升機構(gòu)以及大小車內(nèi)場制作中制作的甲板機械和抬升機構(gòu)進行安裝，以及進行合攏管安裝、內(nèi)裝及艙室密性試驗，在分段大合攏、抬升機構(gòu)安裝和合攏管安裝、內(nèi)裝及艙室密性試驗完成后進行涂裝面漆，然后再進行大小車安裝，形成船體，進行船體下水，下水后進行船體調(diào)試，同時進行樁腿的安裝和調(diào)試，在船體以及樁腿調(diào)試完成后在船體上進行皮帶機和拋石設(shè)備的安裝調(diào)試，然后進行傾斜試驗，最后交船。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述海上拋石整平船的制作方法，其特征在于，具體包括以下步驟 A、前期準(zhǔn)備工作準(zhǔn)備手工電弧焊SMAW、二氧化碳?xì)怏w保護焊FCAW和埋弧自動焊SAW各兩臺、光學(xué)測溫度儀、沖擊試驗機、拉升彎曲設(shè)備和NDT檢測設(shè)備，準(zhǔn)備好后進行數(shù)控切割試板，在試板上加工好坡口，并將試板進行裝配，在裝配后進行焊接，并監(jiān)控預(yù)熱溫度、道間溫度，并隨時記錄實際焊接參數(shù)，即電流、電壓、速度和道數(shù)，在試板焊接完成48h后采用NDT檢測設(shè)備進行RT、UT檢測，并對試板進行機加工取樣，同時對試件進行拉伸、彎曲、沖擊和宏觀金相性能的測試，要求試件最高道間溫度< 230°C，伸長率> 22% ； B、材料下料 a、下料前為防止制造過程中材料的錯用、混用，應(yīng)先核實材料材質(zhì)、測量板材規(guī)格尺寸，應(yīng)按相關(guān)規(guī)定進行材料標(biāo)記移植； b、將船體分為34個分段，將分段上的每個人孔、減輕孔、管系船艙孔和門窗安裝孔均按尺寸要求采用數(shù)控切割，在下料時一次割完，并清除毛刺，開孔邊緣打磨光滑，將所有板材全部采用數(shù)控下料，下料時，將分段號、材料標(biāo)記和材質(zhì)號均用涂寫筆寫在板材的內(nèi)表面； C、將各分段進行坡口加工，在一般的板厚t( 16mm時均不需開坡口，板厚16< t ( 24mm的采用單面V形坡口，板厚t > 24mm的采用雙面V形坡口，并根據(jù)坡口的焊接要求，當(dāng)采用雙面焊的焊接坡口，其坡口深度應(yīng)不小于l/2t，t為板厚，焊縫坡口面必須打磨光滑至表面粗糙度Ra50um，坡口兩側(cè)各20mm范圍內(nèi)去除浮銹、氧化物、油污雜質(zhì)； d、將下料加工后的零部件即各分段合理堆放，并將樁腿、抬升機構(gòu)和大小車，以及船體中鐵舾件和管系的分別進行加工； C、分段制作將下料后的各分段進行加工； D、船臺分段中鐵舾件、管系和設(shè)備預(yù)裝在分段制作完工后，對其分段內(nèi)部管系、設(shè)備和舾裝件進行預(yù)裝，管系在預(yù)裝前先經(jīng)過內(nèi)場壓力試驗； E、沖砂涂裝將各分段進行沖砂涂裝，管系沖砂時用橡膠皮包裹保護，一般設(shè)備需要使用三防布進行包裹保護，涂裝的完工程度是艙室內(nèi)部全部涂裝結(jié)束，船體外部留面漆暫不涂裝，等合攏完畢后整體涂裝； F、分段大合攏在半潛駁上將各分段部件進行大合攏，組裝成船體； G、甲板機械、抬升機構(gòu)安裝在船體上安裝甲板機械和抬升機構(gòu)； H、合攏管安裝、內(nèi)裝及艙室密性試驗將對船體中的密閉艙、柜進行氣密性試驗，對于分段裝焊中對有水密要求的艙壁角焊縫采用真空盒或充氣密性試驗； I、船體的整體涂裝；J、在涂裝后的船體上安裝大小車； K、船體下水在船體裝配、焊接結(jié)束后將船體外板上臨時支架、吊環(huán)割除、磨補結(jié)束，并再次確認(rèn)船體焊縫無損檢驗合格、甲板以下密試結(jié)束，海底門、舷側(cè)開孔密試結(jié)束，全船防腐蝕裝置安裝結(jié)束，水尺、載重線、干舷標(biāo)志、船名、港籍、船體標(biāo)志等裝焊并油漆結(jié)束，船體主尺度總測量結(jié)束，水下檢驗項目完成，測深儀水下安裝件結(jié)束后船體下水； L、船體調(diào)試，并同時進行樁腿的安裝包括框架夾持鎖緊系統(tǒng)與調(diào)試； M、皮帶機、拋石設(shè)備的安裝和調(diào)試； N、傾斜試驗將船體上的各部件全部安裝到位，并將制造時的輔助構(gòu)件全部清除，并測量各油艙內(nèi)的介質(zhì)重量情況； O、交船。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述海上拋石整平船的制作方法，其特征在于所述步驟B中對樁腿進行加工時，包括以下步驟 A、對樁腿進行數(shù)控下料，樁腿共四件，每件樁腿均包括樁腿殼板和齒條，在下料前檢查鋼板的表面質(zhì)量和平整度，使鋼板的不平度差< 2mm/2m ； B、圓筒卷制在板料兩端用樣板劃出預(yù)彎線，預(yù)彎部分的弧長等于卷板機兩軸間距的1/2+ (20 50) mm,板材預(yù)彎后用弦長等于直徑的1/6,且長度不小于300mm的樣板檢查圓弧度，然后進行軋圓，軋圓前，先將鋼板表面清掃干凈，鋼板的兩端面用手提砂輪打磨，清除鐵銹和雜物，然后將板料放正，防止出現(xiàn)錯邊，縱縫處端面應(yīng)保持平齊，對口根部距離在I 2mm,然后檢驗,檢驗合格后進行定位焊，定位焊長度在45 55mm,最后進行復(fù)圓精度檢測使直徑公差± 3mm,橢圓度< 5mm,直線度< 2mm/2m,端部同面度< 2mm ； C、圓筒上安裝環(huán)梁、撐梁、肋板、工藝撐； D、制作樁腿齒條將下料后的鋼板進行齒條切割后，進行整體劃線，并使用樣沖眼作為標(biāo)記并檢驗，用鋼針劃出各中心線； E、進行樁腿齒條夾板下料夾板下料要保證長度和寬度尺寸，直線度<1mm，平整度(Imm,夾板兩切口的垂直度< I. 5mm ； F、將樁腿齒條夾板對接； G、將樁腿齒條與夾板焊接形成樁腿。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種海上拋石整平船的制作方法，包括以下步驟先進行前期準(zhǔn)備工作，然后材料下料，下料包括船體分段制作、鐵舾件和管系制作、樁腿和抬升機構(gòu)以及大小車內(nèi)場制作，然后進行預(yù)裝，再進行沖砂涂裝，沖砂涂裝后進行分段大合攏，并同時將甲板機械和抬升機構(gòu)進行安裝，以及進行合攏管安裝、內(nèi)裝及艙室密性試驗，在分段大合攏、抬升機構(gòu)安裝和合攏管安裝、內(nèi)裝及艙室密性試驗完成后進行涂裝面漆，然后再進行大小車安裝，形成船體，進行船體下水，下水后進行船體調(diào)試，同時進行樁腿的安裝和調(diào)試，在船體以及樁腿調(diào)試完成后在船體上進行皮帶機和拋石設(shè)備的安裝調(diào)試，然后進行傾斜試驗，最后交船。本發(fā)明具有減少施工工序，降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率的優(yōu)點。
文檔編號B63B9/00GK102874379SQ20121042242
公開日2013年1月16日 申請日期2012年10月30日 優(yōu)先權(quán)日2012年10月30日
發(fā)明者鞠小剛, 黃平, 賈澤鑫 申請人:上海振華重工集團(南通)有限公司