本發(fā)明屬于采煤機械裝備的技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種輕體刮板運輸機。

背景技術(shù)：

在煤礦采煤運輸生產(chǎn)過程中最常用的運輸設(shè)備是刮板運輸機，目前刮板運輸機為鋼制，其存在整機體積重、運輸能力小、功率大、耗能高、防腐耐磨性能差、使用壽命短和事故多等問題，嚴(yán)重影響煤炭運輸效率，給安全生產(chǎn)管理帶來不便并增加了生產(chǎn)成本，還帶有諸多安全隱患。同時，鋼制的刮板運輸機搬運安撤耗時長、效率低難度大，增加工人在井下的作業(yè)強度。隨著煤炭開采量的不斷提升，提高煤炭的貨運量，減少刮板運輸機事故的問題日益突出。與此同時，現(xiàn)有刮板運輸機的機頭呈斜形傾斜，機頭部分經(jīng)常堆煤導(dǎo)致輸送不暢，甚至阻滯卡住刮板、引發(fā)安全事故。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種輕體刮板運輸機，用以解決現(xiàn)有井下煤炭運輸設(shè)備功率大耗能高、使用周期短和安全事故頻繁的問題。

本發(fā)明的目的是通過以下技術(shù)方案實現(xiàn)：

一種輕體刮板運輸機，包括機頭1、機尾3以及連接在機頭1和機尾3之間的機身2，機頭1包括動力裝置6、分鏈器5和護軸板4，機身2包括首尾連接的多個中部槽7以及由圓環(huán)鏈12和刮板11組成的刮板鏈，分鏈器5設(shè)置在動力裝置6后側(cè)芯軸上，且正對護軸板4的下面，其特征在于：

所述的中部槽7包括E型槽幫13、中板10和鋼管8，中板10的兩側(cè)邊與E型槽幫13中部凸起處的凹槽通過熱熔連接為一體，E型槽幫13的槽壁中心上設(shè)有通孔，鋼管8設(shè)置在通孔中，相鄰兩個中部槽7通過E型槽幫13中心通孔內(nèi)的鋼管8與聯(lián)接軸連接；所述的 護軸板4安裝在分鏈器5上方且與機頭架上槽14和中部槽7在同一平面上；所述的中部槽7的E型槽幫13和中板10是由改性超高分子量聚乙烯(UPE)制成。

作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，在所述的中部槽7的外側(cè)還設(shè)有由改性超高分子量聚乙烯經(jīng)螺桿擠出機制成的擋煤板9。

作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，所述的刮板11由改性超高分子量聚乙烯經(jīng)螺桿擠出機制成。

作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，制備所述的擋煤板9或刮板11的改性超高分子量聚乙烯由以下組分按質(zhì)量比組成：UPE 80-120份、阻燃劑HF-UPE 10-20份、抗靜電劑E-1228 5-15份、碳化硅8-12份、玻璃微珠8-12份、剛玉7份、石墨2份、PE蠟2份。

作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，制備所述的E型槽幫13和中板10的改性超高分子量聚乙烯由以下組分按質(zhì)量比組成：UPE為80-120份、石墨為2-3份、碳化硅為4-6份、剛玉為6-9份、粉煤灰為4-7份、玻璃微珠為3-6份、阻燃劑為8-12份、抗靜電劑為6-10份。

作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，所述的護軸板4、分鏈器5和聯(lián)接軸均是由改性聚氨酯經(jīng)(TPU)注射注塑機制成。

作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，所述的改性聚氨酯由以下組分按質(zhì)量比組成：TPU 90-120份、阻燃劑10-20份、抗靜電劑5-15份、剛玉7-15份、碳化硅7-13份、色母(TU2015)1-3份為原料，經(jīng)過注塑機注塑制成，注塑溫度為150-230℃，注塑壓力為30-50Mpa。

一種輕體刮板運輸機的中部槽的制作方法，包括以下步驟：

A、由改性超高分子量聚乙烯經(jīng)螺桿擠出機制成E型槽幫13和中板10；

B、E型槽幫13和中板10的熱熔連接：先將步驟A中制得的E型槽幫13和中板10分別放入相應(yīng)的熱熔模具，再將鋼管8插入E型槽幫13中部通孔后將加熱管插入鋼管8中，通過加熱熱熔模具中熱熔通道內(nèi)的液壓油與加熱管，在E型槽幫與中板的縱向兩側(cè)連接處形成三角加熱區(qū)，將E型槽幫13和中板10熱熔連接使其熔為一體，熱熔溫度為180-230℃；

C、將步驟B中熱熔后的中部槽7放入定型機中100℃加熱消除內(nèi)應(yīng)力完成中部槽7制作。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果為：

1、現(xiàn)有技術(shù)中刮板運輸機的某一節(jié)鋼制中部槽如需更換拆卸至少需4個人，本發(fā)明輕體中部槽重量為鋼制中部槽重量的18.37％，只需一人完成安裝和拆卸，節(jié)省了人力成本。

2、本發(fā)明輕體刮板運輸機中的刮板采用超高分子量聚乙烯制成，荷載測試中滑動摩擦阻力系數(shù)是16Mn鋼材磨擦阻力的1/5，磨損是16Mn鋼材的1/6，在單位時間和相同長度內(nèi)運輸同樣貨物的情況下，鋼制的刮板運輸機電機功率150kw，本發(fā)明只需電機功率40kw，能耗功率下降3.75倍，實現(xiàn)了節(jié)能減排的最佳效果。同時，本發(fā)明提供的刮板受力彎曲達到80度時的復(fù)原率可達95％以上，使刮板和兩圓環(huán)鏈的中心距變化極小，避免鋼制刮板彎曲較大時鏈距縮小造成圓環(huán)鏈跳槽、底部圓環(huán)鏈出槽、刮板打斜、掰壞鏈輪及燒電機等事故狀況。即使刮板被卡住、戧住及出槽時剪切力超過1000kg時，就可剪斷刮板，保護其它部件不損壞，減少事故的發(fā)生。與鋼制的刮板運輸機相比事故率可下降70％以上。

3、本發(fā)明輕體刮板運輸機中采用改性超高分子量聚乙烯制成中部槽和擋煤板，采用改性聚氨酯制作護軸板、分鏈器及和聯(lián)接軸，使這些部件受外力作用下可蠕變回彈，伸縮率性能好，重量輕、耐磨損，抗剪切力小。

4、現(xiàn)有技術(shù)中的刮板運輸機使用1年左右，圓環(huán)鏈和中部槽就會淘汰，本發(fā)明的使用壽命為2至3年，本發(fā)明的整機造價是鋼制的150型刮板輸送機的80％，同時本發(fā)明輕體刮板運輸機具有耐酸堿、抗腐蝕的優(yōu)點。

5、本發(fā)明的輕體刮板運輸機由于機頭部的機頭架上槽由原來仰角改為水平角與中部槽7呈一個坡度，同時也取消了原有刮板運輸機上的壓鏈器，減少了過貨時的磨擦阻力有效的提高了過貨量，不損壞圓環(huán)鏈和開口連接環(huán)，具有機頭不存貨的優(yōu)點，減少機械事故率，降低電機負荷27％以上，減少圓環(huán)鏈磨耗20-30％，延長了圓環(huán)鏈的使用壽命，使機械效率提升，在安全生產(chǎn)提高前提下減低了成本、提高了經(jīng)濟效益。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的輕體刮板運輸機的主視圖；

圖2是本發(fā)明的輕體刮板運輸機的俯視圖；

圖3是本發(fā)明的輕體刮板運輸機的機頭的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4是本發(fā)明的輕體刮板運輸機的機頭的俯視圖；

圖5是本發(fā)明的輕體刮板運輸機的分鏈器的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6是本發(fā)明的輕體刮板運輸機的中部槽的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖7是本發(fā)明的輕體刮板運輸機的刮板的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖中，機頭1 機身2 機尾3 護軸板4 分鏈器5 動力裝置6 中部槽7 鋼管8擋煤板9 中板10 刮板11 圓環(huán)鏈12 E型槽幫13 機頭架上槽14。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖和具體實施例對本發(fā)明做進一步的詳細說明。

如圖1所示一種輕體刮板運輸機，包括機頭1、機尾3以及連接在機頭1和機尾3之間的機身2，機頭1包括動力裝置6、分鏈器5和護軸板4，機身2包括首尾連接的多個中部槽7以及由圓環(huán)鏈12和刮板11組成的刮板鏈，分鏈器5設(shè)置在動力裝置6后側(cè)芯軸上，且正對護軸板4的下面；所述的中部槽7包括E型槽幫13、中板10和鋼管8，中板10的兩側(cè)邊與E型槽幫13中部凸起處的凹槽通過熱熔連接為一體，E型槽幫13的槽壁中心上設(shè)有通孔，鋼管8設(shè)置在通孔中，相鄰兩個中部槽7通過E型槽幫13中心通孔內(nèi)的鋼管8與聯(lián)接軸連接；所述的護軸板4安裝在分鏈器5上方且與機頭架上槽14和中部槽7在同一平面上；本發(fā)明輕體刮板運輸機還包括設(shè)置在中部槽7外側(cè)的擋煤板9。本發(fā)明中，刮板11、擋煤板9以及中部槽7中的E型槽幫13和中板10均由改性超高分子量聚乙烯經(jīng)螺桿擠出機制成；護軸板4、分鏈器5和聯(lián)接軸均是由改性聚氨酯經(jīng)注射注塑機制成。

實施例1

中部槽7的制作：

A、先用乙醇與純凈水各50％混合后加入2％偶聯(lián)劑KH570形成稀釋溶劑，而后把碳化硅6份、剛玉7份、粉煤灰6份、玻璃微珠5份分別倒入稀釋溶劑槽內(nèi)浸泡30分鐘后， 撈出烘干相混后，并再將其余以下組分按照如下質(zhì)量份：UPE 100份、阻燃劑HF-UPE 12份、抗靜電劑E-1228 10份、石墨2份、PE蠟2份共混交聯(lián)后，投入螺桿擠出機中擠出脫模、冷卻成型，設(shè)定溫度為220℃，螺桿轉(zhuǎn)速為15Hz；

B、E型槽幫13和中板10熱熔連接：

先將步驟A中制得的E型槽幫13和中板10分別放入相應(yīng)的熱熔模具，模具內(nèi)兩側(cè)E型槽幫13與中板10之間對稱設(shè)有四個充滿液壓油的熱熔通道9，再將鋼管8插入E型槽幫中部通孔后將加熱管插入鋼管8中，通過加熱熱熔通道內(nèi)的液壓油與加熱管，在E型槽幫與中板10的縱向兩側(cè)連接處形成三角加熱區(qū)，將E型槽幫和中板10熱熔連接使其熔為一體，熱熔溫度為225℃。

C、將步驟B中熱熔后的中部槽7放入定型機中加熱消除內(nèi)應(yīng)力，加熱溫度為：100℃，完成中部槽7制作。

實施例2

刮板11的制作：

是以UPE 100份、阻燃劑HF-UPE 12份、抗靜電劑E-1228 10份、碳化硅10份、玻璃微珠8份、剛玉7份、石墨2份、PE蠟2份為原料、將其共混交聯(lián)后投入到螺桿擠出機進料口中，經(jīng)螺桿擠出機機組擠出、冷卻定型、脫模后、牽引切割制成，其中所述的螺桿擠出機的擠出溫度為190℃，擠出速度為5-15Hz，擠出壓力5-25Mpa。

實施例3

分鏈器5的制作：

是以TPU 100份、阻燃劑15份、抗靜電劑10份、剛玉10份、碳化硅10份、色母(TU2015)2份為原料、將其共混交聯(lián)后投入到注射注塑機進料口中，經(jīng)過注射注塑機料筒螺桿加熱熔融后，注射到模具型腔充滿、保壓和脫模制成，注塑溫度為：200℃，注塑壓力為30Mpa。

本實施方式分鏈器5，分鏈器5固定在機頭1芯軸上，芯軸一端的插入分鏈器5上的兩個孔中，另一端插入機頭架兩側(cè)壁的支承板的孔中，在支承板外側(cè)用開口銷鎖住芯軸。本發(fā) 明中的分鏈器5由于采用TPU制作，不會出現(xiàn)因為與圓環(huán)鏈12鎖住分鏈器5斷裂等安全事故

實施例4

護軸板4的制作方法

是以TPU 110份、阻燃劑16份、抗靜電劑15份、剛玉15份、碳化硅12份、色母(TU2015)3份為原料、將其共混交聯(lián)后投入到注射注塑機進料口中，經(jīng)過注射注塑機料筒螺桿加熱熔融后，注射到模具型腔充滿、保壓和脫模制成，注塑溫度為：230℃，注塑壓力為50Mpa。

護軸板4的安裝，是將護軸板4后端插入機頭1中的承載槽內(nèi)，前端通過護軸板4安裝孔用螺栓把合在機頭1固定架上。

本發(fā)明所述的輕體刮板運輸機的中部槽7、刮板11和擋煤板9是采用特制擠出級超高分子量聚乙烯改性復(fù)合材料，其生產(chǎn)工藝流程是由擠出機組生產(chǎn)線(擠出機→模溫機→熱熔機→應(yīng)力釋放定型機)與配套輔機設(shè)備完成。所制作的分鏈器5、護軸板4和聯(lián)接軸采用改性聚氨酯復(fù)合材料，其生產(chǎn)工藝流程是注射注塑機機組生產(chǎn)線(混料真空機→注射機→模具→硫化機)與配套輔機完成。上述產(chǎn)品是經(jīng)過科學(xué)配方、交聯(lián)改性等生產(chǎn)工藝流程和一道道工序精細加工而成。

本發(fā)明提供了一種煤礦井下輕體運輸設(shè)備，開始工作時，電動機動力傳遞給減速機總成帶動機頭鏈輪組中的轉(zhuǎn)動，拉動安放在機頭架鏈輪組中的鏈窩內(nèi)圓環(huán)鏈12的平鏈環(huán)轉(zhuǎn)動，圓環(huán)鏈12離開機頭架鏈輪作水平移動，通過開口連接環(huán)拉動多個刮板11在多個中部槽7內(nèi)滑動，同時帶動機尾3鏈輪轉(zhuǎn)動，形成循環(huán)運動，在中部槽7上槽拉運貨物，下槽返回，分鏈器5是分開機頭架鏈輪和機尾3鏈輪上圓環(huán)鏈12的豎環(huán)，防止過卷損壞設(shè)備，護軸板4是保證貨物在機頭架鏈輪前端掉落，使刮板11在此處平穩(wěn)過渡。