本發(fā)明涉及一種光電材料周轉(zhuǎn)桶。

背景技術(shù)：

高純黃磷、紅磷、三氯氧磷、三氯化磷、五氧化二磷、電子級磷酸等光電材料屬新材料，于20世紀(jì)由美國研發(fā)，2013年才被中國列入863計劃，中國對于光電材料的研發(fā)從最近幾年才剛剛開始，因光電材料的特殊性，要求用于輸送的閥門、管路和周轉(zhuǎn)桶都必須達(dá)到電子級，要求拋光技術(shù)、電解拋光技術(shù)、焊接技術(shù)、材料技術(shù)都達(dá)到國際最高水平，所以相關(guān)配套材料如隔膜閥、EP級管件、包裝桶等國內(nèi)都沒有生產(chǎn)，只能從美國和德國進口，價格高、周期長。而周轉(zhuǎn)桶在國內(nèi)目前還屬于空白。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是：提供一種用于光電材料的周轉(zhuǎn)桶。

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：光電材料周轉(zhuǎn)桶，包括密閉的桶體，桶體上端設(shè)置有連通桶體內(nèi)外的進出料管，所述進出料管上設(shè)置有閥門，其特征在于，桶體上端還設(shè)置有液位計和進氣管，所述液位計插入桶體內(nèi)部且與桶體密封連接，所述進氣管連通桶體內(nèi)外且進氣管上設(shè)置有閥門，所述進出料管的下端向下延伸至桶體底部，所述桶體的內(nèi)壁表面粗糙度低于0.2μm。

作為一種優(yōu)選方案，所述桶體底部設(shè)置有一個與進出料管下端相對的凹槽，該凹槽大于進出料管下端面，所述進出料管的下端插入到凹槽內(nèi)，與凹槽底面之間保留間隙。

作為一種優(yōu)選方案，所述桶體的內(nèi)底面為平面，與桶體側(cè)壁之間通過圓弧面過渡，所述凹槽位于桶體的底面上。

作為一種優(yōu)選方案，所述桶體包括兩端開口的圓柱形桶身，桶身上端密封連接有上封頭、下端密封連接有下封頭，所述下封頭的外側(cè)壁上設(shè)置有裙座，裙座下沿低于下封頭的最低點，上封頭的外側(cè)壁上設(shè)置有向上延伸的提手，該提手為管狀結(jié)構(gòu)，提手下沿與上封頭外側(cè)壁固定連接，提手側(cè)壁上設(shè)置有若干可供手通過的通孔，通孔上沿向內(nèi)翻轉(zhuǎn)形成翻邊，所述進出料管、液位計和進氣管均設(shè)置在上封頭上，且所述進出料管、液位計和進氣管的上端均低于提手的上沿。

作為一種優(yōu)選方案，所述上封頭上還設(shè)置有一根連通桶體內(nèi)外的清洗管，該清洗管位于桶體外部的一端設(shè)置有VCR密封接頭。

作為一種優(yōu)選方案，所述進出料管和進氣管上的閥門為隔膜閥，所述進出料管和進氣管的管口均連接有VCR密封接頭。

作為一種優(yōu)選方案，所述桶體由不銹鋼制成。

作為一種優(yōu)選方案，所述出料管的下端面成傾斜面且下端面與桶體底面所形成的夾角為10～15°。

作為一種優(yōu)選方案，所述上封頭上連接有一個連通桶體內(nèi)外的液位計安裝管，該液位計安裝管位于桶體外部的外壁上設(shè)置有外螺紋，該液位計安裝管位于桶體外部的一端為外端，外端端面上同軸設(shè)置有一個直徑略小于液位計安裝管外徑的盲孔，盲孔的底面與液位計安裝管的外端端面形成下安裝臺階，所述液位計安裝管的上螺紋連接有一個透蓋，透蓋與液位計外端端面相對的面上設(shè)置有與下安裝臺階對稱的上安裝臺階，所述液位計上套接有一塊定位板，定位板的上下端面邊緣分別設(shè)置有與下安裝臺階相配合的下配合臺階、與上安裝臺階相配合的上配合臺階，所述定位板固定夾持在液位計安裝管外端端面和透蓋之間，所述液位計安裝管外端端面上設(shè)置有密封圈。

本發(fā)明的有益效果是：利用進氣管向桶體內(nèi)注入高壓高純的惰性氣體，將光電材料從進出料管壓出，保持光電材料的純凈度，同時可精準(zhǔn)控制光電材料的流量。

本發(fā)明進一步要解決的技術(shù)問題是：提供一種制造上述光電材料周轉(zhuǎn)桶的制造工藝。

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案為：一種制造上述光電材料周轉(zhuǎn)桶的制造工藝，包括如下步驟：

A、部件加工:

用數(shù)控車床將上封頭下沿、下封頭上沿和桶身兩開口端車平，使得端面傾斜度不大于1°；用數(shù)控線切割加工上封頭上用于連接進出料管、進氣管、清洗管和液位計安裝管的各個管孔；用數(shù)控車床將進氣管、清洗管和液位計安裝管的兩端車平，使得端面傾斜度不大于1°；用數(shù)控車床將進出料管一端車平，使得端面傾斜度不大于1°、另一端車成傾斜面，傾斜面傾斜角度為10～15°；

加工完成的所有部件通過超聲波清洗去除表面油污和粉塵，然后送入烘箱烘干，烘箱溫度控制在150～180℃，烘15～20分鐘，后用無菌手套拿取；

B、機械研磨拋光：

對桶身、上封頭和下封頭的內(nèi)側(cè)壁進行目測，查看是否存在表面劃傷相向，如果有表面劃傷現(xiàn)象，則根據(jù)劃傷情況對劃傷區(qū)域進行粗拋，粗拋采用20～40目的砂紙或千葉輪進行；粗拋至目測劃傷不明顯或不可見后，進入精拋階段；

如果對桶身、上封頭和下封頭的內(nèi)側(cè)壁進行目測的結(jié)果未發(fā)現(xiàn)有劃傷現(xiàn)象，則直接進入精拋階段：采用千葉輪從80目——120目——320目——600目——1000目逐級拋光，工人通過粗糙度檢測儀對被拋光工件進行粗糙度檢測，采用80目千葉輪精拋的目標(biāo)光潔度為0.8μm，采用120目千葉輪精拋的目標(biāo)光潔度為0.6μm，采用320目千葉輪精拋的目標(biāo)光潔度為0.4μm，采用600目千葉輪精拋的目標(biāo)光潔度為0.2μm，采用1000目千葉輪精拋的目標(biāo)光潔度為0.1μm；

完成精拋階段后，再進行超精拋光：用麻輪拋光后在拋光工件表面涂上石蠟油，再用羊毛盤拋光，直至拋光工件表面粗糙度達(dá)到0.04μm，拋光完成后不做任何處理，進行密封保護；

C、超聲波清洗：

1)用除油清洗液和水按照體積比1：6的比例配制成超聲波清洗液；

2)將超聲波清洗液加熱至60～80℃；

3)將上封頭、桶身、下封頭、進出料管、進氣管、清洗管和液位計安裝管浸沒在超聲波清洗液中進行超聲波清洗20-30分鐘；

4)用RO滲透超純水浸泡3～5分鐘；

5)用RO滲透超純水沖洗干凈；

6)放在烘箱內(nèi)烘干，烘箱溫度控制在150～180℃，烘15～20分鐘，烘干后用無菌手套取出，放在無塵車間架上待用；

D、焊接：

1)管件焊接：

a、將進出料管與閥門進行對接，利用全自動環(huán)焊設(shè)備進行環(huán)焊，環(huán)焊過程中采用純度達(dá)到99.999％的純氬進行氣體焊接保護；將進氣管與閥門進行對接，利用全自動環(huán)焊設(shè)備進行環(huán)焊，環(huán)焊過程中采用純度達(dá)到99.999％的純氬進行氣體焊接保護；

b、將進出料管另一端插入上封頭上對應(yīng)的孔內(nèi)，然后采用人工焊接的方式進行焊接，同樣，將進氣管、清洗管和液位計安裝管分別插入上封頭上對應(yīng)的孔內(nèi)，采用人工焊接的方式進行焊接；

c、檢驗焊縫質(zhì)量；

2)桶體焊接：

a、將桶身放置在全自動環(huán)焊設(shè)備上，上封頭和下封頭分別通過全自動環(huán)焊設(shè)備上的卡盤固定夾持在桶身兩端，通過控制卡盤沿桶身軸向移動，使上封頭、桶身和下封頭對接，然后對上封頭和桶身、下封頭和桶身進行點焊連接，點焊連接過程中，人工調(diào)整桶身的圓度，使上封頭、下封頭分別與桶身實現(xiàn)外壁平整連接；

b、使用純度達(dá)到99.999％的純氬對點焊成的桶體內(nèi)部進行持續(xù)的氬氣置換，向桶體內(nèi)充入氬氣，置換出內(nèi)部的空氣，并保持桶體內(nèi)部氣壓略大于外部大氣壓，內(nèi)部氣壓約為外部氣壓的1.1倍；

c、使用全自動環(huán)焊設(shè)備對桶體的焊縫進行環(huán)焊，環(huán)焊過程中使用純度達(dá)到99.999％的純氬進行氣體焊接保護，焊接過后的焊縫同樣使用純度達(dá)到99.999％的純氬進行焊縫降溫保護，焊接電流控制在100～120A，桶體轉(zhuǎn)速控制在0.15～0.18r/min，焊接電壓控制在9～10V，起始電流控制在80～90A，收弧電流控制在10～20A，收弧時間控制在5～10s，用于氣體焊接保護的氬氣流量保持在5～10ml/min，用于桶體內(nèi)氬氣置換的氬氣流量保持在10～15ml/min，用于焊縫降溫保護的氬氣流量保持在10～15ml/min，桶體轉(zhuǎn)動角度達(dá)到365～375°；

d、焊接完成后，將桶體放入水槽中，同時繼續(xù)向桶體內(nèi)通入氬氣直到桶體溫度降至室溫；

e、全自動環(huán)焊設(shè)備采用德國焊接機保證在焊接過程中電流穩(wěn)定；

f、用內(nèi)窺鏡檢查焊縫成型情況，焊縫成型顏色情況；

3)其他配件焊接

通過手工焊將裙座焊接到下封頭上，將提手焊接到上封頭上；

E、電化學(xué)拋光：

1)將300系列不銹鋼專用電解拋光液加熱至40～50度；

2)將電解拋光液轉(zhuǎn)移至桶體內(nèi)；

3)將芯棒插入電解液，調(diào)節(jié)好芯棒與桶壁間的距離，使芯棒位于桶體正中，然后在芯棒上連接正極，桶體的筒壁上連接負(fù)極，形成回路，進行電化學(xué)拋光2～3min；

4)設(shè)置回路的電流150～200A，電壓8～10V，同時測量電解拋光液的溫度，在電化學(xué)拋光過程中，芯棒外壁會發(fā)熱，導(dǎo)致電解拋光液溫度上升，當(dāng)測量到的電解拋光液溫度大于48度時，用水冷法對桶體內(nèi)部的電解拋光液進行降溫，保持電解拋光液的溫度處于40～50度之間；

5)拋光完成后抽出電解液，用RO滲透水沖洗干凈；

F、質(zhì)檢：

1)使用內(nèi)窺鏡對桶體內(nèi)壁進行目測，目測內(nèi)表面是否殘留雜質(zhì)，內(nèi)表面粗糙度是否符合要求；

2)實用內(nèi)窺鏡對桶體內(nèi)的焊縫進行目測，目測焊縫是否存在顏色變化；

G、裝配：

將液位計5裝配到液位計安裝管9內(nèi)，將VCR密封接頭分別裝配到進出料管2上的閥門4出口端、清洗管3頂端、以及進氣管6上的閥門4出口端。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是圖1中A部爆炸圖。

圖1中：1、桶體，1-1、桶身，1-2、上封頭、1-3、下封頭，1-4、裙座，1-5、提手，1-6、通孔，2、進出料管，3、清洗管，4、閥門，5、液位計，6、進氣管，7、凹槽，8VCR密封接頭，9、液位計安裝管，10、下安裝臺階，11、透蓋，12、上安裝臺階，13、定位板，14、下配合臺階，15、上配合臺階，16、密封圈。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖，詳細(xì)描述本發(fā)明的具體實施方案。

如圖1所示的光電材料周轉(zhuǎn)桶，包括密閉的桶體1，桶體1上端設(shè)置有連通桶體1內(nèi)外的進出料管2，所述進出料管2上設(shè)置有閥門4，其特征在于，桶體1上端還設(shè)置有液位計5和進氣管6，所述液位計5插入桶體1內(nèi)部且與桶體1密封連接，所述進氣管6連通桶體1內(nèi)外且進氣管6上設(shè)置有閥門4，所述進出料管2的下端向下延伸至桶體1底部，所述桶體1的內(nèi)壁表面粗糙度低于0.2μm。

上述周轉(zhuǎn)桶利用進氣管向桶體1內(nèi)注入高壓高純的惰性氣體，將光電材料從進出料管2壓出，保持光電材料的純凈度，同時可精準(zhǔn)控制光電材料的流量。

所述桶體1底部設(shè)置有一個與進出料管2下端相對的凹槽7，該凹槽7大于進出料管2下端面，所述進出料管2的下端插入到凹槽7內(nèi)，與凹槽7底面之間保留間隙。

將進出料管2下端插入到凹槽7內(nèi)，使進出料管2的下端低于桶體1的底面，這樣可最大化地排出桶體1內(nèi)部的光電材料，減小光電材料的損耗。

所述桶體1的內(nèi)底面為平面，與桶體1側(cè)壁之間通過圓弧面過渡，所述凹槽7位于桶體1的底面上。確保進出料管2的下端能低于桶體1的底面。

所述桶體1包括兩端開口的圓柱形桶身1-1，桶身1-1上端密封連接有上封頭1-2、下端密封連接有下封頭1-3，所述下封頭1-3的外側(cè)壁上設(shè)置有裙座1-4，裙座1-4下沿低于下封頭1-3的最低點，上封頭1-2的外側(cè)壁上設(shè)置有向上延伸的提手1-5，該提手1-5為管狀結(jié)構(gòu)，提手1-5下沿與上封頭1-2外側(cè)壁固定連接，提手1-5側(cè)壁上設(shè)置有若干可供手通過的通孔1-6，通孔1-6上沿向內(nèi)翻轉(zhuǎn)形成翻邊，所述進出料管2、液位計5和進氣管6均設(shè)置在上封頭1-2上，且所述進出料管2、液位計5和進氣管6的上端均低于提手1-5的上沿。

桶體1上端設(shè)置提手1-5，既方便了桶體1的搬運，也起到了保護進出料管2、液位計5和進氣管6的作用，提高光電材料周轉(zhuǎn)桶的使用安全性。

所述上封頭1-2上還設(shè)置有一根連通桶體1內(nèi)外的清洗管3，該清洗管3位于桶體1外部的一端設(shè)置有VCR密封接頭8，VCR密封接頭在該清洗管3不使用的時候，可以實現(xiàn)密封封堵，使用的時候，可與其他管子對接，清洗管3用于清洗桶體內(nèi)部，也可用于排出桶體1內(nèi)部氣體。

所述進出料管2和進氣管6上的閥門4為隔膜閥，所述進出料管2和進氣管6的管口均連接有VCR密封接頭8。

隔膜閥優(yōu)選使用美國的世偉洛克隔膜閥，隔膜閥噪音小，能夠精確地控制流量。

所述桶體1由不銹鋼制成，提高了桶體1的抗腐蝕、抗氧化能力。

所述出料管3的下端面成傾斜面且下端面與桶體1底面所形成的夾角為10～15°，防止出料管3的下端口部被堵塞。

所述上封頭1-2上連接有一個連通桶體1內(nèi)外的液位計安裝管9，該液位計安裝管9位于桶體1外部的外壁上設(shè)置有外螺紋，該液位計安裝管9位于桶體1外部的一端為外端，外端端面上設(shè)置有環(huán)繞其中心軸設(shè)置的環(huán)形下安裝臺階10，所述液位計安裝管9上螺紋連接有一個透蓋11，透蓋11與液位計安裝管9外端端面相對的面上設(shè)置有與下安裝臺階10對稱的上安裝臺階12，所述液位計5上套接有一塊定位板13，定位板13的上下端面邊緣分別設(shè)置有與下安裝臺階10相配合的下配合臺階14、與上安裝臺階12相配合的上配合臺階15，所述定位板13固定夾持在液位計安裝管9外端端面和透蓋11之間，所述液位計安裝管9外端端面上設(shè)置有密封圈16。

上述連接液位計5的結(jié)構(gòu)，使得液位計5可拆卸，便于桶體1內(nèi)部的清洗和檢查，定位板13通過其上下端面邊緣的上配合臺階15和下配合臺階14配合安裝在液位計安裝管9外端端面和透蓋11之間，并在液位計安裝管9外端端面上設(shè)置有密封圈16，能夠有效地使定位板13與液位計安裝管9密封連接，防止桶體1內(nèi)的氣體泄漏。

制造上述光電材料周轉(zhuǎn)桶的制造工藝，包括如下步驟：

A、部件加工:

用數(shù)控車床將上封頭1-2下沿、下封頭1-3上沿和桶身1-1兩開口端車平，使得端面傾斜度不大于1°，這樣可保證上封頭1-2、下封頭1-3分別與桶身1-1對接時，實現(xiàn)無縫對接；用數(shù)控線切割加工上封頭1-2上用于連接進出料管2、進氣管6、清洗管3和液位計安裝管9的各個管孔；用數(shù)控車床將進氣管6、清洗管3和液位計安裝管9的兩端車平，使得端面傾斜度不大于1°；用數(shù)控車床將進出料管2一端車平，使得端面傾斜度不大于1°、另一端車成傾斜面，傾斜面傾斜角度為10～15°；

將上述加工完成的所有部件通過超聲波清洗去除表面油污和粉塵，然后送入烘箱烘干，烘箱溫度控制在150～180℃，烘15～20分鐘，后用無菌手套拿?。?/p>

B、機械研磨拋光：

對桶身1-1、上封頭1-2和下封頭1-3的內(nèi)側(cè)壁進行目測檢查，查看是否存在表面劃傷現(xiàn)象，如果有表面劃傷現(xiàn)象，則根據(jù)劃傷情況對劃傷區(qū)域進行粗拋，粗拋采用20～40目的砂紙或千葉輪進行；粗拋至目測劃傷不明顯或不可見后，進入精拋階段；

如果對桶身1-1、上封頭1-2和下封頭1-3的內(nèi)側(cè)壁進行目測的結(jié)果未發(fā)現(xiàn)有劃傷現(xiàn)象，則直接進入精拋階段：采用千葉輪從80目——120目——320目——600目——1000目逐級拋光，工人通過粗糙度檢測儀對被拋光工件進行粗糙度檢測，采用80目千葉輪精拋的目標(biāo)光潔度為0.8μm，采用120目千葉輪精拋的目標(biāo)光潔度為0.6μm，采用320目千葉輪精拋的目標(biāo)光潔度為0.4μm，采用600目千葉輪精拋的目標(biāo)光潔度為0.2μm，采用1000目千葉輪精拋的目標(biāo)光潔度為0.1μm；

完成精拋階段后，再進行超精拋光：用麻輪拋光后在拋光工件表面涂上石蠟油，再用羊毛盤拋光，直至拋光工件表面粗糙度達(dá)到0.04μm，拋光完成后不做任何處理，進行密封保護；

C、超聲波清洗：

1)用除油清洗液和水按照體積比1：6的比例配制成超聲波清洗液；

2)將超聲波清洗液加熱至60～80℃；

3)將上封頭1-2、桶身1-1、下封頭1-3、進出料管2、進氣管6、清洗管3和液位計安裝管9浸沒在超聲波清洗液中進行超聲波清洗20-30分鐘；

4)用RO滲透超純水浸泡3～5分鐘；

5)用RO滲透超純水沖洗干凈；

6)放在烘箱內(nèi)烘干，烘箱溫度控制在150～180℃，烘15～20分鐘，烘干后用無菌手套取出，放在無塵車間架上待用；

D、焊接：

1)管件焊接：

a、將進出料管2與閥門4進行對接，利用全自動環(huán)焊設(shè)備進行環(huán)焊，環(huán)焊過程中采用純度達(dá)到99.999％的純氬進行氣體焊接保護；將進氣管6與閥門進行對接，利用全自動環(huán)焊設(shè)備進行環(huán)焊，環(huán)焊過程中采用純度達(dá)到99.999％的純氬進行氣體焊接保護；

b、將進出料管2另一端插入上封頭1-2上對應(yīng)的孔內(nèi)，然后采用人工焊接的方式進行焊接，同樣，將進氣管6、清洗管3和液位計安裝管9分別插入上封頭1-2上對應(yīng)的孔內(nèi)，采用人工焊接的方式進行焊接；

c、檢驗焊縫質(zhì)量；

2)桶體焊接：

a、將桶身1-1放置在全自動環(huán)焊設(shè)備上，上封頭1-2和下封頭1-3分別通過全自動環(huán)焊設(shè)備上的卡盤固定夾持在桶身1-1兩端，通過控制卡盤沿桶身1-1軸向移動，使上封頭1-2、桶身1-1和下封頭1-3對接，然后對上封頭1-2和桶身1-1、下封頭1-3和桶身1-1進行點焊連接，點焊連接過程中，人工調(diào)整桶身1-1的圓度，使上封頭1-2、下封頭1-3分別與桶身1-1實現(xiàn)外壁平整連接；

b、使用純度達(dá)到99.999％的純氬對點焊成的桶體1內(nèi)部進行持續(xù)的氬氣置換，向桶體1內(nèi)充入氬氣，置換出內(nèi)部的空氣，并保持桶體1內(nèi)部氣壓為外部氣壓的1.1倍；

c、使用全自動環(huán)焊設(shè)備對桶體1的焊縫進行環(huán)焊，環(huán)焊過程中使用

純度達(dá)到99.999％的純氬進行氣體焊接保護，焊接過后的焊縫同樣使用純

度達(dá)到99.999％的純氬進行焊縫降溫保護，焊接電流控制在100～120A，桶

體1轉(zhuǎn)速控制在0.15～0.18r/min，焊接電壓控制在9～10V，起始電流控制在

80～90A，收弧電流控制在10～20A，收弧時間控制在5～10s，用于氣體焊接

保護的氬氣流量保持在5～10ml/min，用于桶體1內(nèi)氬氣置換的氬氣流量保

持在10～15ml/min，用于焊縫降溫保護的氬氣流量保持在10～15ml/min，桶

體1轉(zhuǎn)動角度達(dá)到365～375°；

d、焊接完成后，將桶體1放入水槽中，同時繼續(xù)向桶體1內(nèi)通入氬氣直到桶體1溫度降至室溫；

e、全自動環(huán)焊設(shè)備采用德國焊接機保證在焊接過程中電流穩(wěn)定；

f、用內(nèi)窺鏡檢查焊縫成型情況，焊縫成型顏色情況；

3)其他配件焊接

通過手工焊將裙座焊接到下封頭上，將提手焊接到上封頭上；

E、電化學(xué)拋光：

1)將300系列不銹鋼專用電解拋光液加熱至40～50度；

2)將電解拋光液轉(zhuǎn)移至桶體1內(nèi)；

3)將芯棒插入電解液，調(diào)節(jié)好芯棒與桶壁間的距離，使芯棒位于桶體1正中，然后在芯棒上連接正極，桶體1的筒壁上連接負(fù)極，形成回路，進行電化學(xué)拋光2～3min；

4)設(shè)置回路的電流150～200A，電壓8～10V，同時測量電解拋光液的溫度，在電化學(xué)拋光過程中，芯棒外壁會發(fā)熱，導(dǎo)致電解拋光液溫度上升，當(dāng)測量到的電解拋光液溫度大于48度時，用水冷法對桶體1內(nèi)部的電解拋光液進行降溫，保持電解拋光液的溫度處于40～50度之間；

5)拋光完成后抽出電解液，用RO滲透水沖洗干凈；

電化學(xué)拋光完成后，桶體1內(nèi)壁的油污和雜質(zhì)被去除，且桶體1內(nèi)壁形成磷化膜，提高桶體1耐腐蝕性。

電化學(xué)拋光完成后，桶體1內(nèi)壁的表面粗糙度為0.04μm～0.06μm之間。

F、質(zhì)檢：

1)使用內(nèi)窺鏡對桶體內(nèi)壁進行目測，目測內(nèi)表面是否殘留雜質(zhì)，內(nèi)表面粗糙度是否符合要求；

2)實用內(nèi)窺鏡對桶體內(nèi)的焊縫進行目測，目測焊縫是否存在顏色變化；

G、裝配：

將液位計5裝配到液位計安裝管9內(nèi)，將VCR密封接頭分別裝配到進出料管2上的閥門4出口端、清洗管3頂端、以及進氣管6上的閥門4出口端。

通過上述工藝制造得到的光電材料周轉(zhuǎn)桶，其內(nèi)壁光潔度滿足電子級材料存儲要求，耐腐蝕性好。