本實(shí)用新型屬于叉車技術(shù)領(lǐng)域，涉及用于裝載或卸載目的的升降散料或重貨物的裝置中的結(jié)構(gòu)特征或零件，具體是一種叉車配重安裝結(jié)構(gòu)。

背景技術(shù)：

叉車領(lǐng)域中，蓄電池配重叉車通過位于車架尾部的配重來實(shí)現(xiàn)車輛的縱向平衡，保證車輛的縱向穩(wěn)定性，實(shí)現(xiàn)滿載工作而不側(cè)翻。配重為鑄件，重量隨叉車噸位的增加來不斷的提升（例如在1噸時(shí)配重重量約350kg，在5噸時(shí)配重重量約2000kg），尺寸隨車噸位的增加也在不斷的提升，配重尺寸不易控制，由此導(dǎo)致車輛在裝配后整車出現(xiàn)配重與車架配合處間隙不一致，配重向前傾斜、配重向后傾斜、配重下落等現(xiàn)象出現(xiàn)。在長期使用過程中，配重固定螺栓一直承受剪切力，易變形甚至斷裂。

授權(quán)公告專利公開號：CN202912635U，專利名稱：叉車配重緊固裝置，此專利提出了避免螺栓受剪切力的解決方案，同時(shí)此專利中因配重與車架是用一個(gè)斜面來進(jìn)行配合，首先車架上托住配重的斜面角度在車架焊接后難以保證一致性，同時(shí)配重上用于與車架配合的斜面在內(nèi)側(cè)，脫模后制作精度難保證，易形成鑄件缺陷（例如斜面不平、斜面深度兩側(cè)不一致等），最后此專利不能對配重進(jìn)行調(diào)節(jié)。從而不能保證配重與車架配合處間隙一致，配重向前傾斜、配重向后傾斜、配重下落等現(xiàn)象出現(xiàn)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有配重安裝結(jié)構(gòu)不足，本專利對其結(jié)構(gòu)進(jìn)行了重新設(shè)計(jì)及優(yōu)化，提出了一種叉車配重安裝結(jié)構(gòu)。本實(shí)用新型所要解決的技術(shù)問題為如何保證配重裝配后與車架配合的一致性，在配重與車架之間間隙均勻的同時(shí)還能夠?qū)崿F(xiàn)配重在上下和前后方向的調(diào)節(jié)。

為實(shí)現(xiàn)上述目的，本實(shí)用新型采用下述技術(shù)方案:

一種叉車配重安裝結(jié)構(gòu)，包括尾架和配重，所述配重包括與尾架固定連接的上安裝工位和下安裝工位，所述上安裝工位與配重之間可拆卸連接有用于調(diào)節(jié)配重與尾架前后位置的前后調(diào)節(jié)件，所述下安裝工位與配重之間可拆卸連接有用于調(diào)節(jié)配重與尾架上下位置的上下調(diào)節(jié)件，所述上安裝工位和下安裝工位均設(shè)有凸臺，所述凸臺的伸出長度為8-12mm。

進(jìn)一步地，所述尾架和配重之間通過螺栓固定連接，所述凸臺內(nèi)設(shè)有與螺栓相配合的安裝孔。

進(jìn)一步地，所述凸臺的直徑為螺栓的2-4倍。

進(jìn)一步地，所述上下調(diào)節(jié)件為一具有縱向條形孔的彎折板。

進(jìn)一步地，所述前后調(diào)節(jié)件為一具有預(yù)定厚度的帶有通孔的條形板。

本實(shí)用新型與現(xiàn)有技術(shù)相比具有如下優(yōu)點(diǎn)：

本實(shí)用新型保證配重裝配后，配重與車架配合縫隙的一致，配重不前后傾斜，保證配重的高度可調(diào)，實(shí)現(xiàn)配重與車架在前后方向配合的連貫性；配重的重量直接落到車架上，螺栓不再承受剪切力，保證車輛的可靠性；降低工藝實(shí)現(xiàn)及保證難度，降低產(chǎn)品模具等投入成本，提高叉車長期使用的安全性。

附圖說明

圖1為本實(shí)用新型的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為配重的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3（a）為上下調(diào)節(jié)件安裝位置的局部放大圖；

圖3（b）為前后調(diào)節(jié)件安裝位置的局部放大圖；

圖4為本實(shí)用新型的裝配示意圖；

圖5為凸臺與尾架的理論間隙的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實(shí)施方式

下述實(shí)施例是對于本實(shí)用新型內(nèi)容的進(jìn)一步說明以作為對本實(shí)用新型技術(shù)內(nèi)容的闡釋，但本實(shí)用新型的實(shí)質(zhì)內(nèi)容并不僅限于下述實(shí)施例所述，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員可以且應(yīng)當(dāng)知曉任何基于本實(shí)用新型實(shí)質(zhì)精神的簡單變化或替換均應(yīng)屬于本實(shí)用新型所要求的保護(hù)范圍。

蓄電池配重式叉車是依靠尾部安裝的配重來保證車輛使用時(shí)的縱向穩(wěn)定性。隨著物流及倉儲(chǔ)的發(fā)展，蓄電池配重式叉車的額定載荷從1噸在逐步的提高，噸位的提高，帶來配重的重量在不斷的提升。因配重為普通鑄件，同時(shí)因車架的焊接帶來的累積誤差，導(dǎo)致配重與車架配合處間隙不一致，配重呈現(xiàn)向前傾斜、配重向后傾斜、配重下落等現(xiàn)象出現(xiàn)。在長期使用時(shí)配重固定螺栓一直承受剪切力，易變形甚至斷裂，產(chǎn)生安全隱患。

配重是一鑄件，位于叉車尾架2的尾部，在叉車鏟貨時(shí)起到維持車輛平衡的作用，因此，又叫平衡重。參見圖1-4，叉車配重安裝結(jié)構(gòu)包括尾架2和配重3，所述配重3包括與尾架2固定連接的上安裝工位31和下安裝工位32，所述上安裝工位31與配重3之間可拆卸連接有用于調(diào)節(jié)配重3與尾架2前后位置的前后調(diào)節(jié)件5，所述下安裝工位32與配重3之間可拆卸連接有用于調(diào)節(jié)配重3與尾架2上下位置的上下調(diào)節(jié)件4，所述上安裝工位31和下安裝工位32均設(shè)有凸臺33。上安裝工位31具有兩個(gè)對稱設(shè)置的凸臺33，下安裝工位32也具有兩個(gè)對稱設(shè)置的凸臺33。四個(gè)凸臺33相互平行設(shè)置，凸臺33向外突出。所述凸臺的伸出長度小于等于與尾架的貼合長度。凸臺33的伸出長度為8-12mm，進(jìn)一步可以選擇為10mm，凸臺33的伸出長度是正好等于與尾架的貼合長度，若大于尾架的貼合長度，會(huì)導(dǎo)致車架最外側(cè)在安裝后的間隙大，此時(shí)可能需要打磨凸臺，以滿足出廠標(biāo)準(zhǔn)。若小于尾架的貼合長度，此間隙會(huì)比理論間隙L小，前后調(diào)節(jié)件5和上下調(diào)節(jié)件4會(huì)將此間隙調(diào)至與理論間隙L大小一致，配重與車架配合縫隙的一致，可以有效保證間隙均勻。參見圖5，通常無偏差的情況下理論間隙L為3mm。

所述尾架2和配重3之間通過螺栓固定連接，所述凸臺內(nèi)設(shè)有與螺栓相配合的安裝孔。若凸臺直徑設(shè)置過小，不能保證凸臺機(jī)械強(qiáng)度，若凸臺直徑設(shè)置過大，若后期需要打磨凸臺安裝面，會(huì)耗費(fèi)時(shí)間。因此，本實(shí)施例中，凸臺的直徑選擇為為螺栓的2-4倍。

叉車配重安裝結(jié)構(gòu)中，配重直接落到尾架2上，配重3與尾架2在上下方向上直接接觸，尾架2直接承受配重的重量，螺栓6將尾架2和配重3固定連接，這樣螺栓就不再因承受剪切力的影響而變形甚至斷裂，保證了車輛的可靠性。

在本實(shí)施例中，所述上下調(diào)節(jié)件4為一具有縱向條形孔的彎折板。所述彎折板的縱向條形孔的縱向長度根據(jù)噸位及制作精度的控制能力可調(diào)整，縱向長度可設(shè)為15mm。彎折板的橫向板頂住配重3，彎折板上移或下移時(shí)，使配重3向上或向下移動(dòng)。配重3在上下方向上與車架配合不一致或因配重鑄件制作精度導(dǎo)致與尾架2存在間隙時(shí)，可通過上下調(diào)節(jié)件4進(jìn)行調(diào)節(jié)。

在本實(shí)施例中，所述前后調(diào)節(jié)件5為一具有預(yù)定厚度的具有通孔的條形板。配重3因鑄件制作精度導(dǎo)致在前后方向上與尾架2安裝配合存在間隙時(shí)，可通過前后調(diào)節(jié)件5進(jìn)行調(diào)節(jié)。