自動理瓶機的制作方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及一種塑料瓶自動理順理正的設備，尤其是由離心順料機組成的理瓶機。
【背景技術】
[0002]人用雙手不同的將混亂的瓶子按規(guī)定的頭尾方向一個個的擺放到料位上是一項枯燥而勞累的工作。為了減輕工人的勞動強度，降低工資成本，解決招工難，出現(xiàn)了理瓶機。
[0003]目前出現(xiàn)的離心式理瓶機由提升給料機、離心順料機、單觸頭放料機構和正料出料機構以及水平輸送裝置組成。
[0004]提升給料機由料斗、斜坡輸送裝置組成，工件被倒入安裝在地面上的料斗內，經一端埋于聊大批底部另一端懸于離心機上方的輸送帶運送，將料斗內的工件逐步送入離心機料池中；由于其分布在地面，使設備整體布局松散，占地面積大。
[0005]離心順料機由固定的圓形料池、轉動的理性盤、旋轉的葉輪以及厚度為工件直徑、外圓小于離心盤并疊裝在離心盤上的料盤組成。離心盤轉動將料盤上的工件甩向料池內壁落入由料池內壁、離心盤、料盤組成的環(huán)槽中，當工件行至料池出口前，設置在出口上方的旋轉葉輪將臺面上和未完全入槽的工件掃向池中央，工件被打的滿池飛，而在槽內的工件從出口流走。由于正常工作時，盤面上始終保持較多的工件，葉輪始終要掃打，工件不斷要碰撞，因此對工件造成傷害，由于工件隨機入槽，相互干涉，槽中有的工件呈斜插狀，露出槽外的部分較少很難被葉輪打出，因此影響出料質量；同時由于葉片的擊打聲、工件的撞擊聲，造成了噪音污染。
[0006]單觸頭放料機構由一個能伸縮的頂頭、運行的輸送帶、兩根固定的側軌組成，將數(shù)個排隊停留在輸送帶與兩根側軌組成的通道中的工件按預定的節(jié)拍時間逐一放倒；由于頂頭松開放行到再壓阻行的時間很短、每個工件所需通行時間差異的積累，容易出現(xiàn)放不出或連放二的現(xiàn)象，造成工作的可靠性差。
[0007]正料出料機由可升降的吸嘴、180度出料轉臂、180度調頭擺缸及電氣識別元件組成;吸嘴降下吸住工件升起，此時經裝在吸嘴上方的電氣元件識別，頭尾不正確的工件被調頭擺缸水平旋轉180度至出料區(qū)上方吸嘴松開工件落下；由于調頭、出料在同一工位完成，相對節(jié)時間長、機構較為復雜，且由于均采用往復運動，因此相對振動大，其生產效率、可靠性較低，且產生的噪音較大。

【發(fā)明內容】

[0008]本發(fā)明針對上述缺陷，目的在于提供一種布局緊湊、工作平穩(wěn)可靠、無噪音、不傷工件、高效運轉的自動理瓶機。
[0009]為此本發(fā)明采用的技術方案是:本發(fā)明包括自落式給料機(1)，所述自落式給料機(I)下部連接有分流式離心順料機(2)，所述分流式離心順料機(2)后部連接有多擋放料機構(3)，所述多擋放料機構(3)后部連接有調頭機構(4)。
[0010]所述自落式給料機包括料筒(11)，所述料筒(11)形成工件縱向下落的空間，所述料筒(11)內設有可轉動的葉片(12)，所述料筒(11)內設置有處于所述葉片(12)上部的呈錐形結構的葉片罩(13)，所述料筒(11)下方設置和所述葉片罩(13)形成對應的倒錐形出料口(14)，所述葉片罩(13)和出料口(14)之間形成供工件下落的間隙，所述葉片(12)設置在葉片罩(13)和出料口(14)之間。
[0011]所述料筒(11)上固定設置有軸座(15)，所述軸座(15)下端延伸至料筒(11)內并和所述葉片罩(13)上端形成緊固連接，所述軸座(15)、葉片罩(13)形成的縱向空間內設置和所述葉片(12 )連接的轉軸(16)，所述轉軸(16)上端連接驅動所述轉軸(16 )運轉的驅動機構。
[0012]所述分流式離心順料機(2)包括料池(21)，所述料池(21)內設置有離心盤(22)，所述料池(21)周壁設有一供工件出料的缺口 ；
所述料池(21)內設有處于所述離心盤(22)上部的弧形分流器(23)，所述弧形分流器
(23)外壁和所述料池(21)內壁形成供工件出料的料槽(24)，所述料槽(24)和缺口對應設置；
所述弧形分流器(23)內壁形成供工件在離心盤(22)內重新循環(huán)流動的軌道。
[0013]所述離心盤(22)上表面環(huán)向設置有內凹的環(huán)槽(221)，所述弧形分流器(23)位于料槽(24)進口一側的下端插入所述環(huán)槽(221)內，所述弧形分流器(23)位于料槽(24)進口一側的側面斜向設置。
[0014]所述弧形分流器(23)上端設置板鉤(231)，所述板鉤(231)勾持在所述料池(21)側壁上。
[0015]所述多擋放料機構(3)設置在輸送帶(5)側面，包括位于工件側面且可向前運動至和工件側面接觸的擋頭(31)和壓頭(32)，所述擋頭(31)和壓頭(32)之間距離大于一倍工件長、小于二倍工件長，所述擋頭(31)和壓頭(32)不同時和工件接觸。
[0016]所述擋頭(31)和壓頭(32)設置在呈T型的擺桿(33)上，所述擺桿(33)橫部上設置有位于所述擋頭(31)和壓頭(32)之間的支撐軸(34)，所述擺桿(33)縱部的端部設置有滾輪
(35),所述滾輪(35)連接有驅動滾輪(35)運轉的凸輪(36 )。
[0017]所述輸送帶(5)兩側設置有限位工件的側軌(6)，其中位于所述多檔放料機構(3)一側的側軌(6)上開設有供所述擋頭(31)、壓頭(32)穿入的腰孔(61)。
[0018]所述調頭機構(4)包括位于工件上部的壓輪(41)以及位于輸送帶(5)上部的U形套桿(42)，所述U形套桿(42)位于所述壓輪(41)的后側；
所述壓輪(41)和U形套桿(42)之間的距離為工件長度的1/2 - 3/4；
所述壓輪(41)可轉動，所述U形套桿(42)可擺動，所述U形套桿(42)位于最低處時可將工件的小頭套入。
[0019]本發(fā)明的優(yōu)點是:I)本發(fā)明自落式給料機采用立式安裝結構形式，結構緊湊，采用自落式落料方式，具備給料省力、省時的優(yōu)點，結構簡單，增加了工作的可靠性;進一步的本發(fā)明在葉片上方設置葉片罩，葉片罩的作用是給工件被葉片攪動時存在自由向上的空間，保證下料口附件工件的松度，防止在下料口處形成堵塞，保證了工件下料的順暢；
2)本發(fā)明采用弧形分流器實現(xiàn)工件的順料，將未能順利進入料槽的工件通過弧形分流器的阻隔重新在料池內進行循環(huán)直至出料，由于未采用傳統(tǒng)葉輪封堵的方式，因此實現(xiàn)了不傷工件的目的，同時大大降低了噪音；
3)本發(fā)明采用擋頭和壓頭的雙擋結構形式，相比傳統(tǒng)的單觸頭放料機構，能確保工件逐一下料，且結構簡單，不會增加制造成本，具有極強的實用性能；
4)本發(fā)明采用壓輪和U型套桿配合的結構形式，實現(xiàn)了工件的調頭目的，其完全采用純機械的結構形式，保證了調頭的可靠性，同時此種結構形式簡單，不易損壞，經過使用，取得了很好的使用效果。
【附圖說明】
[0020]圖1為本發(fā)明自落式給料機的結構示意圖。
[0021 ]圖2為本發(fā)明分流式離心順料機的結構示意圖。
[0022]圖3為圖2的A-A向視圖。
[0023]圖4為圖2中弧形分流器的結構示意圖。
[0024]圖5為本發(fā)明多擋放料機構的結構示意圖。
[0025]圖6為圖5的A-A向視圖。
[0026]圖7為本發(fā)明調頭機構的結構示意圖。
[0027]圖8為圖7中的A向視圖。
[0028]圖9為圖7中的B向視圖。
[0029]圖中I為自落式給料機、2為分流式離心順料機、3為多檔放料機構、4為調頭機構、5為輸送帶、6為側軌；
11為料筒、12為葉片、13為葉片罩、14為出料口、15為軸座、16為轉軸；
21為料池、22為離心盤、23為弧形分流器、24為料槽、25為鍵、26為螺母、27為轉動軸、221為環(huán)槽、231為板鉤；
31為擋頭、32為壓頭、33為擺桿、34為支撐軸、35為滾輪、36為凸輪、37為彈簧；
41為壓輪、42為套桿、43為轉塊、44為掛軸、45為支撐板、46為擺臂、47為壓板、48為臂軸、49為調節(jié)螺釘；
61為腰孔。
【具體實施方式】
[0030]本發(fā)明包括自落式給料機I，所述自落式給料機I下部連接有分流式離心順料機2，所述分流式離心順料機2后部連接有多擋放料機構3，所述多擋放料機構3后部連接有調頭機構4。
[0031]所述自落式給料機包括料筒11，所述料筒11形成工件縱向下落的空間，所述料筒11內設有可轉動的葉片12，所述料筒11內設置有處于所述葉片12上部的呈錐形結構的葉片罩13，所述料筒11下方設置和所述葉片罩13形成對應的倒錐形出料口 14，所述葉片罩13和出料口 14之間形成供工件下落的間隙，所述葉片12設置在葉片罩13和出料口 14之間。
[0032]所述料筒11上固定設置有軸座15，所述軸座15下端延伸至料筒11內并和所述葉片罩13上端形成緊固連接，所述軸座15、葉片罩13形成的縱向空間內設置和所述葉片12連接的轉軸16，所述轉軸16上端連接驅動所述轉軸16運轉的驅動機構。
[0033]所述分流式離心順料機2包括料池21，所述料池21內設置有離心盤22，所述料池21周壁設有一供工件出料的缺口 ；
所述料池21內設有處于所述離心盤22上部的弧形分流器23，所述弧形分流器23外壁和所述料池21內壁形成供工件出料的料槽24，所述料槽24和缺口對應設置；
所述弧形分流器23內壁形成供工件在離心盤22內重新循環(huán)流動的軌道。