專利名稱:一種用于難燃鋼絲繩輸送帶的掛膠修復(fù)工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域:
本發(fā)明屬于工業(yè)生產(chǎn)中物料傳送工具的修復(fù)技術(shù)領(lǐng)域,具體涉及一種舊鋼芯帶的 修復(fù)工藝技術(shù)。
背景技術(shù):
工業(yè)生產(chǎn)中,傳送帶在運行過程中不僅要承受所運輸物料的磨損、腐蝕、劃傷等, 還承受-一定的剪切應(yīng)力,在這種工況條件下,易導(dǎo)致傳送帶出現(xiàn)局部磨損、破損、嚴 重則導(dǎo)致縱向撕裂等情況。
發(fā)明目的
本發(fā)明旨在針對鋼絲內(nèi)芯傳送帶的磨損情況,提供一種穩(wěn)定可靠的修復(fù)工藝。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明是通過如下技術(shù)方案實現(xiàn)的
1) 修復(fù)前清理先將鋼芯帶的上下舊覆蓋膠剝離,剝離后母帶厚度公差控制在 ±0. 5mm范圍內(nèi)。
2) 打磨將剝離后的原帶覆蓋膠打磨增大表面粗糙度。
3) 清潔用清洗劑清洗粘接面,并使之干燥。
4) 配膠在氯丁膠(PM-40)中按比例加入硫(S)、促進劑D、促進劑TMTM、 ZnO、 MgO、硬脂酸、聚乙烯蠟、中超碳黑220、導(dǎo)電碳黑(HG-IB)白碳黑(175#) 氫氧化鋁、聚磷酸銨、季戊四醇、十溴二苯醚、MB202、三芳基磷酸酯、超細三氧化 二銻并攪拌均勻。所需各組份比例為氯丁膠(PM-40) 52.6-53%、硫(S) 0.43-0.45 。/。、促進劑D 0.52-0.54 。/。、促進劑TMTM 0.46-0.5 %、ZnO 2.1-2.3 %、MgO 4.3-4.5 %、硬脂酸0.89-0.9%、聚乙烯蠟2.1-2.3%、中超碳黑220 3.5-3.54 %、導(dǎo)電碳 黑(HG-IB) 3.06-3.1%、白碳黑(175#) 7.44-7.5%、氫氧化鋁 3.94-3.98%、聚 磷酸銨 1.3-1.34 %、季戊四醇(細)3.92-4.0%、十溴二苯醚 4.3-4.5%、 MB202 1.72-2.0%、三芳基磷酸酯4.34.5%、超細三氧化二銻2.1-2.3%
3 5) 涂膠在配膠完成后1小時內(nèi)對母帶和新帶兩粘接面分別涂膠三次。涂刷第一
層膠液時稍加壓力,待膠膜溶劑揮發(fā)至半千狀態(tài)時涂刷第二層膠液,涂膠溫度為40 50。C。
6) 粘合疊合兩粘接面使之緊密結(jié)合。
7) 加壓硫化將粘合后的半成品放如硫化機熱板中心位置??刂破麎簽?0.32Mpa-0.35 Mpa,硫化壓力3Mpa-5Mpa。硫化寬度應(yīng)大于粘合后的半成品寬度 10mni-12mm。硫化過程結(jié)束前5分鐘關(guān)閉進汽閥門打開排汽閥門,待熱板內(nèi)蒸汽全部 排出后將硫化后的膠帶拉出熱板。
具體實施例方式
下面結(jié)合事例說明該發(fā)明的具體實施方式
,但不作為對發(fā)明內(nèi)容的限制 實施例l
1) 修復(fù)前清理先將鋼芯帶的上下舊覆蓋膠剝離,其剝離厚度應(yīng)根據(jù)新帶厚度 或工況條件決定,剝離后母帶厚度公差控制在土0.5mm范圍內(nèi)。
2) 打磨將剝離后的原帶覆蓋膠打磨使之表面粗糙度增大,從而使之與生膠的 接觸面加大,附著力也就越大。
3) 清潔用清洗劑清洗粘接面,自然晾千、強風(fēng)吹干或者遠紅外燈低溫烘千都 可,須使得打磨后的覆蓋膠表面部分不得帶有灰塵、水、雜物及油污。
4) 配膠在氯丁膠(PM-40)中按比例加入硫(S)、促進劑D、促進劑TMTM、 ZnO、 MgO、硬脂酸、聚乙烯蠟、中超碳黑220、導(dǎo)電碳黑(HG-IB)白碳黑(175#) 氫氧化鋁、聚磷酸銨、季戊四醇、十溴二苯醚、MB202、三芳基磷酸酯、超細三氧化 二銻并攪拌均勻。所需各組份比例為氯丁膠(PM40) 52.8%、硫(S) 0.43%、促 進劑D 0.54%、促進劑TMTM 0.48%、 ZnO 2.2%、 MgO 4.4%、硬脂酸0.9%、聚 乙烯蠟2.2%、中超碳黑220 3.5。/。、導(dǎo)電碳黑(HG-IB) 3.08%、白碳黑(175#) 7.47%、 氫氧化鋁3.96%、聚磷酸銨1.32%、季戊四醇(細)3.96%、十溴二苯醚4.4%、 MB202 1.76%、三芳基磷酸酯4.4%、超細三氧化二銻2.2%。
5) 涂膠在配膠完成后1小時內(nèi)對母帶和新帶兩粘接面分別涂膠三次。涂刷第一 層膠液時稍加壓力,以使膠膜能較好地浸潤粘接表面,避免形成局部缺膠或氣孔;待 膠膜溶劑揮發(fā)至半干狀態(tài)時涂刷第二層膠液;如氣溫過低可用烘燈將膠膜烘烤至40 'C 5(TC,以加快溶劑揮發(fā)縮短固化時間。 6) 粘合疊合兩粘接面使之緊密結(jié)合,粘合過程中應(yīng)注意排除兩粘接面之間的空氣。
7) 加壓硫化將粘合后的半成品放如硫化機熱板中心位置??刂破麎簽?. 32Mpa, 硫化壓力3.5Mpa。頂鐵硫化寬度應(yīng)大于粘合后的半成品寬度10mm為宜。硫化過程結(jié) 束前5分鐘關(guān)閉進汽閥門打開排汽閥門,待熱板內(nèi)蒸汽全部排出后將硫化后的膠帶拉 出熱板。
實施例2
1) 修復(fù)前清理先將鋼芯帶的上下舊覆蓋膠剝離,其剝離厚度應(yīng)根據(jù)新帶厚度
或工況條件決定,剝離后母帶厚度公差控制在士O. 5mm范圍內(nèi)。
2) 打磨將剝離后的原帶覆蓋膠打磨使之表面粗糙度增大,從而使之與生膠的 接觸面加大,附著力也就越大。
3) 清潔用清洗劑清洗粘接面,自然晾干、強風(fēng)吹干或者遠紅外燈低溫烘干都
可,須使得打磨后的覆蓋膠表面部分不得帶有灰塵、水、雜物及油污。
4) 配膠在氯丁膠(PM-40)中按比例加入硫(S)、促進劑D、促進劑TMTM、 ZnO、 MgO、硬脂酸、聚乙烯蠟、中超碳黑220、導(dǎo)電碳黑(HG-IB)白碳黑(175#) 氫氧化鋁、聚磷酸銨、季戊四醇、十溴二苯醚、MB202、三芳基磷酸酯、超細三氧化 二銻并攪拌均勻。所需各組份比例為氯丁膠(PM-40) 52.8%、硫(S) 0.44%、促 進劑D 0.53%、促進劑TMTM 0.48°/。、 ZnO 2.2%、 MgO 4.4%、硬脂酸0.88%、 聚乙烯蠟2.2%、中超碳黑220 3.52%、導(dǎo)電碳黑(HG-IB) 3.09%、白碳黑(175#) 7.47%、氫氧化鋁3.95%、聚磷酸銨1.32%、季戊四醇(細)3.95%、十溴二苯醚4.4%、 MB202 1.77%、三芳基磷酸酯4.4%、超細三氧化二銻2.2%。
5) 涂膠在配膠完成后1小時內(nèi)對母帶和新帶兩粘接面分別涂膠三次。涂刷第一 層膠液時稍加壓力,以使膠膜能較好地浸潤粘接表面,避免形成局部缺膠或氣孔;待 膠膜溶劑揮發(fā)至半干狀態(tài)時涂刷第二層膠液;如氣溫過低可用烘燈將膠膜烘烤至40 °C~50t:,以加快溶劑揮發(fā)縮短固化時間。
6) 粘合疊合兩粘接面使之緊密結(jié)合,粘合過程中應(yīng)注意排除兩粘接面之間的 空氣。
7) 加壓硫化將粘合后的半成品放如硫化機熱板中心位置。控制汽壓為0. 35Mpa, 硫化壓力4.5Mpa,。頂鐵硫化寬度大于粘合后的半成品寬度10mm。硫化過程結(jié)束前5
分鐘關(guān)閉進汽閥門打開排汽閥門,待熱板內(nèi)蒸汽全部排出后將硫化后的膠帶拉出熱 板。
權(quán)利要求
1、一種用于難燃鋼絲繩輸送帶的掛膠修復(fù)工藝,其特征在于通過如下步驟制取1)修復(fù)前清理先將鋼芯帶的上下舊覆蓋膠剝離,剝離后母帶厚度公差控制在±0.5mm范圍內(nèi)。2)打磨將剝離后的原帶覆蓋膠打磨增大表面粗糙度。3)清潔用清洗劑清洗粘接面,并使之干燥。4)配膠在氯丁膠(PM-40)中按比例加入硫(S)、促進劑D、促進劑TMTM、ZnO、MgO、硬脂酸、聚乙烯蠟、中超碳黑220、導(dǎo)電碳黑(HG-IB)白碳黑(175#)氫氧化鋁、聚磷酸銨、季戊四醇、十溴二苯醚、MB202、三芳基磷酸酯、超細三氧化二銻并攪拌均勻。5)涂膠在配膠完成后1小時內(nèi)對母帶和新帶兩粘接面分別涂膠三次。涂刷第一層膠液時稍加壓力,待膠膜溶劑揮發(fā)至半干狀態(tài)時涂刷第二層膠液。所述涂膠溫度為40~50℃。6)粘合疊合兩粘接面使之緊密結(jié)合。7)加壓硫化將粘合后的半成品放如硫化機熱板中心位置加壓硫化??刂破麎簽?.32Mpa-0.35Mpa,硫化壓力3Mpa-5Mpa。硫化寬度應(yīng)大于粘合后的半成品寬度10mm-12mm。
全文摘要
本發(fā)明具體涉及一種用于傳輸工具的舊鋼芯帶的修復(fù)工藝。通過如下步驟完成此工藝1)修復(fù)前清理先將鋼芯帶的上下舊覆蓋膠剝離。2)打磨打磨剝離后的原帶覆蓋膠使之表面粗糙度增大。3)清潔用清洗劑清洗粘接面,晾干。4)配膠在氯丁膠(PM-40)中按比例加入硫(S)、促進劑D、促進劑TMTM、ZnO、MgO、硬脂酸、聚乙烯蠟、中超碳黑220、導(dǎo)電碳黑(HG-IB)、白碳黑(175#)、氫氧化鋁、聚磷酸銨、季戊四醇、十溴二苯醚、MB202、三芳基磷酸酯、超細三氧化二銻并攪拌均勻。5)涂膠在配膠完成后對母帶和新帶兩粘接面分別涂膠三次。6)粘合對母帶和新帶進行粘合。7)加壓硫化。
文檔編號B29C73/00GK101190572SQ20061014973
公開日2008年6月4日 申請日期2006年11月20日 優(yōu)先權(quán)日2006年11月20日
發(fā)明者趙建軍 申請人:趙建軍