專利名稱：一種離合器面片的制備方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種汽車用離合器面片的制備方法。
背景技術：
汽車用離合器面片是汽車傳動系統中的關鍵零部件，其主要作用是通過摩擦實現動力的傳輸。目前，制備離合器面片的工藝主要有兩種一是煉膠-壓延法，二是煉膠-浸漬法。 在這兩種工藝生產過程中，為提高粉狀填料與塊狀橡膠的混合均勻性，都需要對橡膠進行煉膠工作，即將作為基體的橡膠與填料在密煉機、開煉機中進行混合煉制，然后再分別通過壓延工藝或者浸漬工藝使膠料與增強纖維復合，然后纏繞成坯壓制成型。上述工藝過程中的煉膠工序存在煉膠設備投資大、勞動強度大、粉塵多、工作環(huán)境惡劣的不足。

發(fā)明內容
本發(fā)明的目的是為了克服現有技術的上述缺點，提供一種無需進行煉膠工序的離合器面片的制備方法，該方法制備的離合器產品性能優(yōu)異，并且成本較低。為了實現上述目的，本發(fā)明提供了一種離合器面片的制備方法，該方法包括制備橡膠漿料和利用所述橡膠漿料制備離合器面片，其中，制備橡膠漿料的過程包括將橡膠破碎為直徑為40mm以下的橡膠顆粒，然后將橡膠顆粒、用于離合器面片的填料和能夠溶解橡膠的有機溶劑混合。由于本發(fā)明提供的離合器面片的制備方法，采用橡膠破碎后與能夠溶解橡膠的有機溶劑和用于離合器面片的填料在攪拌釜中直接制漿，然后再經過增強纖維的掛漿、纏繞成型、熱壓硫化、后續(xù)機加工等工藝生產成所需產品，無需進行密煉和開煉的煉膠工序，因此避免了煉膠設備投資大、勞動強度大的問題，且生產過程中不易產生揚塵，磨屑、氣體及噪音等明顯減少，改善了工作環(huán)境。此外，本發(fā)明提供的方法能夠獲得性能優(yōu)異，成本低的離合器面片。具體地，通過實施例1-3與對比例1比較可以看出，在摩擦性能方面，實施例1-3采用本發(fā)明的方案制備離合器面片，其摩擦系數(μ)穩(wěn)定，磨損率(V)低，使用過程中對扭矩的傳遞更平穩(wěn)，使用壽命長，如表1 ；而對比例1在其他條件相同的情況下，由于采用傳統工藝中的密煉和開煉的煉膠工序，其摩擦系數(μ)不穩(wěn)定，磨損率(V)高，如表ι ；在力學性能方面，實施例1-3 中采用本發(fā)明的方案制備離合器面片，其抗彎強度高，應變高，適合離合器高速旋轉滑摩的需要，如表2 ；而對比例1在其他條件相同的情況下，由于采用傳統工藝中的密煉和開煉的煉膠工序，其抗彎強度低，應變低，如表2。
具體實施例方式根據本發(fā)明，在制備橡膠漿料的過程中，盡管將橡膠破碎為直徑為40mm以下的橡膠顆粒即可實現本發(fā)明的目的，但優(yōu)選情況下，為了能夠獲得性能優(yōu)異的離合器面片，將橡膠破碎為直徑為2-30mm的橡膠顆粒。根據本發(fā)明，將橡膠顆粒、用于離合器面片的填料和能夠溶解橡膠的有機溶劑混合的過程可以將橡膠顆粒、填料和有機溶劑一起混合，也可以先將填料和有機溶劑混合然后再加入橡膠顆粒，也可以先將橡膠顆粒和有機溶劑混合然后再加入填料。優(yōu)選情況下，將橡膠顆粒、用于離合器面片的填料和能夠溶解橡膠的有機溶劑混合的過程為先將橡膠顆粒和有機溶劑混合至少10分鐘，然后將得到的混合物與用于離合器面片的填料混合。按照該優(yōu)選實施方式，先將橡膠顆粒和有機溶劑混合至少10分鐘，可以使橡膠顆粒更好地溶解在有機溶劑中從而與填料混合的更加均勻，有利于進一步提交離合器面片的性能。橡膠顆粒和有機溶劑混合的時間優(yōu)選為10-30分鐘；所述混合物與用于離合器面片的填料混合的時間優(yōu)選為60-120分鐘。根據本發(fā)明，利用所述橡膠漿料制備離合器面片的過程可以采用常規(guī)的各種制備離合器面片的方法。優(yōu)選情況下，利用所述橡膠漿料制備離合器面片的過程包括將所述橡膠漿料掛敷在增強纖維上，對掛漿后的增強纖維進行纏繞、熱壓硫化、固化處理和后續(xù)處理。相對于100重量份的橡膠顆粒，填料的用量可以為50-400重量份，有機溶劑的用量可以為20-50重量份；增強纖維的用量可以為100-300重量份。本發(fā)明中所述橡膠可以為丁苯橡膠和/或丁腈橡膠；所述填料可以為摩擦調節(jié)齊U、硫化配合劑、增韌劑和增粘劑中的一種或多種；所述有機溶劑可以為汽油、甲苯、二甲苯、環(huán)己烷和含苯的溶劑中的一種或多種。本發(fā)明中所述填料優(yōu)選為重量比為1 0.05-0.2 0.01-0. 05 0. 01-0. 2的摩
擦調節(jié)劑、硫化配合劑、增韌劑和增粘劑。所述摩擦調節(jié)劑可以為長石、螢石、氧化鐵、氧化鋁、鋯英石、硫酸鋇、重晶石、碳酸鈣、云母、滑石粉、氧化鎂、天然石墨、人造石墨、焦炭和炭黑中的一種或多種；所述硫化配合劑可以為硫磺、二硫化四甲基秋蘭姆(TMTD)和二硫化二苯并噻唑(DM)中的一種或多種；所述增韌劑可以為鄰苯二甲酸二辛酯(DOP)；所述增粘劑可以為酚醛樹脂和/或改性酚醛樹脂。本發(fā)明中所述增強纖維可以為玻璃纖維纏繞線、包芯紗和芳綸纖維復合線中的一種或幾種。所述纏繞、熱壓硫化、固化處理和后續(xù)處理可以與常規(guī)的制備離合器面片的方法中的操作相同。下面通過實施例對本發(fā)明進行進一步說明。以下實施例中，丁苯橡膠、硫磺、二硫化四甲基秋蘭姆(TMTD)和鄰苯二甲酸二辛酯(DOP)均購買于惠州中茂橡膠有限公司；長石、螢石、鋯英石、硫酸鋇、云母、氧化鎂均購買于黃石鑫溢礦產有限公司；炭黑購買于卡博特炭黑有限公司；天然石墨和焦炭均購買于青島天盛石墨有限公司；酚醛樹脂購買于山東圣泉樹脂有限公司；復合包芯紗購買于南通新源特種纖維有限公司；汽油購買于中石化。產品離合器面片的性能，如摩擦性能和力學性能按照GB/T 5764-1998《汽車用離合器面片》進行檢測。實施例1該實施例用于說明本發(fā)明提供的制備離合器面片的方法。將丁苯橡膠20公斤，在破碎機中進行破碎為20_30mm的顆粒，破碎后的顆粒倒入攪拌釜中，加入10公斤汽油密閉攪拌15分鐘，再將稱量好的硫磺2公斤、TMTD 0. 5公斤、 DOP 0. 25公斤、長石3公斤、螢石5公斤、鋯英石7公斤、硫酸鋇14公斤、云母10公斤、氧化鎂4公斤、炭黑2公斤、天然石墨10公斤、焦炭10公斤、酚醛樹脂3公斤、倒入攪拌釜中攪拌80分鐘。攪拌后的膠漿與35公斤的復合包芯紗在浸膠機中進行掛漿，掛漿后的纖維熱進行烘干進行熱烘干，后經纏繞、熱壓硫化、固化處理、后續(xù)機加工制備成所需離合器產品。 離合器面片摩擦性能的表征參數如表1所示，力學性能的表征參數如表2所示。實施例2該實施例用于說明本發(fā)明提供的制備離合器面片的方法。將丁苯橡膠20公斤，在破碎機中進行破碎為2_20mm顆粒，破碎后的顆粒倒入攪拌釜中，加入4公斤甲苯密閉攪拌15分鐘，再將稱量好的硫磺2公斤、TMTD 0. 5公斤、DOP 0. 25公斤、長石3公斤、螢石5公斤、鋯英石7公斤、硫酸鋇14公斤、云母10公斤、氧化鎂4 公斤、炭黑2公斤、天然石墨10公斤、焦炭10公斤、酚醛樹脂3公斤、倒入攪拌釜中攪拌80 分鐘。攪拌后的膠漿與35公斤的復合包芯紗在浸膠機中進行掛漿，掛漿后的纖維進行熱烘干，后經纏繞、熱壓硫化、固化處理、后續(xù)機加工制備成所需離合器產品。離合器面片摩擦性能的表征參數如表1所示，力學性能的表征參數如表2所示。實施例3該實施例用于說明本發(fā)明提供的制備離合器面片的方法。將丁苯橡膠20公斤，在破碎機中進行破碎為30_40mm顆粒，破碎后的顆粒倒入攪拌釜中，加入8公斤環(huán)己烷密閉攪拌15分鐘，再將稱量好的硫磺2公斤、TMTD 0. 5公斤、DOP 0. 25公斤、長石3公斤、螢石5公斤、鋯英石7公斤、硫酸鋇14公斤、云母10公斤、氧化鎂4 公斤、炭黑2公斤、天然石墨10公斤、焦炭10公斤、酚醛樹脂4公斤、倒入攪拌釜中攪拌80 分鐘。攪拌后的膠漿與35公斤的復合包芯紗在浸膠機中進行掛漿，掛漿后的纖維進行熱烘干，后經纏繞、熱壓硫化、固化處理、后續(xù)機加工制備成所需離合器產品。離合器面片摩擦性能的表征參數如表1所示，力學性能的表征參數如表2所示。對比例1該對比例用于說明傳統工藝提供的制備離合器面片的方法。將丁苯橡膠20公斤，長石3公斤、螢石5公斤、鋯英石7公斤、硫酸鋇14公斤、云母10公斤、氧化鎂4公斤、炭黑2公斤、天然石墨10公斤、焦炭10公斤、酚醛樹脂3公斤投入密煉機中密煉10分鐘，后在開練機薄通5-10分鐘，在開練過程中加入硫磺2公斤、TMTD 0. 5公斤，反復進行薄通。薄通后的膠片放入制漿機中并加入10公斤汽油攪拌80分鐘制漿， 攪拌后的膠漿與35公斤的復合包芯紗在浸膠機中進行掛漿，掛漿后的纖維進行熱烘干，后經纏繞、熱壓硫化、固化處理、后續(xù)機加工制備成所需離合器產品。離合器面片摩擦性能的表征參數如表1所示，力學性能表征參數如表2所示。表1實施例1-3及對比例1的摩擦性能
權利要求
1.一種離合器面片的制備方法，該方法包括制備橡膠漿料和利用所述橡膠漿料制備離合器面片，其特征在于，制備橡膠漿料的過程包括將橡膠破碎為直徑為40mm以下的橡膠顆粒，然后將橡膠顆粒、用于離合器面片的填料和能夠溶解橡膠的有機溶劑混合。
2.根據權利要求1所述的方法，其中，將橡膠破碎為直徑為2-30mm的橡膠顆粒。
3.根據權利要求1所述的方法，其中，將橡膠顆粒、用于離合器面片的填料和能夠溶解橡膠的有機溶劑混合的過程為先將橡膠顆粒和能夠溶解橡膠的有機溶劑混合10分鐘，然后將得到的混合物與用于離合器面片的填料混合。
4.根據權利要求3所述的方法，其中，橡膠顆粒和能夠溶解橡膠的有機溶劑混合的時間為10-30分鐘；所述混合物與用于離合器面片的填料混合的時間為60-120分鐘。
5.根據權利要求1或3所述的方法，其中，相對于100重量份的橡膠顆粒，所述填料的用量為50-400重量份，所述有機溶劑的用量為20-50重量份。
6.根據權利要求1或3所述的方法，其中，所述橡膠為丁苯橡膠和/或丁腈橡膠；所述填料為摩擦調節(jié)劑、硫化配合劑、增韌劑和增粘劑中的一種或幾種；所述有機溶劑為汽油、 甲苯、二甲苯、環(huán)己烷和含苯的溶劑中的一種或幾種。
7.根據權利要求6所述的方法，其中，所述填料為重量比為 1 0. 05-0. 2 0.01-0. 05 0. 01-0. 2的摩擦調節(jié)劑、硫化配合劑、增韌劑和增粘劑，所述摩擦調節(jié)劑為長石、螢石、氧化鐵、氧化鋁、鋯英石、硫酸鋇、重晶石、碳酸鈣、云母、滑石粉、 氧化鎂、天然石墨、人造石墨、焦炭和炭黑中的一種或多種；所述硫化配合劑為硫磺、二硫化四甲基秋蘭姆和二硫化二苯并噻唑中的一種或多種；所述增韌劑為鄰苯二甲酸二辛酯；所述增粘劑為酚醛樹脂和/或改性酚醛樹脂。
8.根據權利要求1所述的方法，其中，利用所述橡膠漿料制備離合器面片的過程包括將所述橡膠漿料掛敷在增強纖維上，對掛漿后的增強纖維進行纏繞、熱壓硫化、固化處理和后續(xù)處理。
9.根據權利要求8所述的方法，其中，相對于100重量份的橡膠顆粒，增強纖維的用量為100-300重量份。
10.根據權利要求8或9所述的方法，其中，所述增強纖維為玻璃纖維纏繞線、包芯紗和芳綸纖維復合線中的一種或幾種。
全文摘要
本發(fā)明公開一種離合器面片的制備方法，該方法包括制備橡膠漿料和利用所述橡膠漿料制備離合器面片，其特征在于，制備橡膠漿料的過程包括將橡膠破碎為直徑為40mm以下的橡膠顆粒，然后將橡膠顆粒、用于離合器面片的填料和能夠溶解橡膠的有機溶劑混合，再經過增強纖維的掛漿、纏繞成型、熱壓硫化、后續(xù)機加工等工藝生產成所需產品，該方法無需進行密煉和開煉的煉膠工序，降低了離合器面片生產中的勞動強度，解決了粉塵問題，且制備的離合器產品性能優(yōu)異，成本低。
文檔編號B29C70/28GK102485779SQ20101058958
公開日2012年6月6日 申請日期2010年12月6日 優(yōu)先權日2010年12月6日
發(fā)明者劉勇, 曠文敏, 王偉, 王輝, 邵輝琳 申請人:比亞迪股份有限公司