金屬樹脂復(fù)合體的制造方法及金屬樹脂復(fù)合體的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種金屬樹脂復(fù)合體的制造方法，該方法包括：在含有氯化物和氧化劑的酸性溶液中對(duì)金屬基體進(jìn)行電化學(xué)腐蝕；用熱塑性樹脂組合物對(duì)經(jīng)過電化學(xué)腐蝕的金屬基體進(jìn)行注塑，形成一體化的金屬樹脂復(fù)合體。本發(fā)明還提供了一種由以上方法制備的金屬樹脂復(fù)合體。通過采用上述技術(shù)方案，能夠顯著增強(qiáng)金屬基體與樹脂的結(jié)合力。且本發(fā)明的方法采用無氟工藝，容易進(jìn)行廢液處理，以及所述酸性溶液無需加熱，溶液的揮發(fā)性低，對(duì)環(huán)境的污染小，節(jié)能環(huán)保。
【專利說明】金屬樹脂復(fù)合體的制造方法及金屬樹脂復(fù)合體

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及一種金屬樹脂復(fù)合體的制造方法，以及利用該方法制造的金屬樹脂復(fù) 合體。

【背景技術(shù)】
[0002] 目前，將金屬（通常為金屬鈦或鈦合金）和樹脂相結(jié)合的方法主要有三種，一種是 利用膠粘劑，通過化學(xué)膠粘劑分別與鈦合金和已成型樹脂作用，從而將兩者結(jié)合到一起；另 一種是在鈦合金表面進(jìn)行化學(xué)蝕刻，產(chǎn)生超微型凹凸面，再進(jìn)行注塑結(jié)合；第三種是在通過 陽極氧化的方式或是電化學(xué)陰極處理，在鈦合金表面產(chǎn)生納米級(jí)的孔洞，通過此孔洞與塑 料注塑結(jié)合。
[0003] 但采用膠粘劑的方法，結(jié)合力較差，不耐酸堿，且膠粘劑有一定的厚度，影響最終 產(chǎn)品的尺寸；采用化學(xué)蝕刻的方式，為保證結(jié)合力，需要用濃酸加熱或是采用含氟的腐蝕 液，濃酸加熱的方式耗時(shí)長、能耗高，且酸液蒸發(fā)污染環(huán)境，采用含氟的腐蝕液，由于氟的毒 性大，對(duì)生產(chǎn)環(huán)境要求高，屬于高污染高危物質(zhì)；采用陽極氧化或電化學(xué)陰極處理的方式， 所得納米孔洞小，且氧化膜很薄，造成納米孔洞深度不夠，所得注塑產(chǎn)品結(jié)合力低，實(shí)用性 不商。
[0004] 因此，亟需開發(fā)一種同時(shí)兼顧結(jié)合力度、環(huán)境以及時(shí)間的金屬樹脂復(fù)合體的制備 方法。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0005] 本發(fā)明的目的是為了提供實(shí)現(xiàn)結(jié)合力優(yōu)良的、實(shí)用性高的以及對(duì)環(huán)境污染小的金 屬樹脂復(fù)合體的制備方法。
[0006] 為了實(shí)現(xiàn)上述目的，一方面，本發(fā)明提供了一種金屬樹脂復(fù)合體的制造方法，該方 法包括：
[0007] ( 1)在含有氯化物和氧化劑的酸性溶液中對(duì)金屬基體進(jìn)行電化學(xué)腐蝕；
[0008] (2)用熱塑性樹脂組合物對(duì)經(jīng)過電化學(xué)腐蝕的金屬基體進(jìn)行注塑，形成一體化的 金屬樹脂復(fù)合體。
[0009] 另一方面，本發(fā)明提供了一種由以上方法制備的金屬樹脂復(fù)合體。
[0010] 通過采用上述技術(shù)方案，將金屬基體在含有氯化物和氧化劑的酸性溶液中進(jìn)行電 化學(xué)腐蝕，能夠在金屬基體的注塑面形成1-200微米的孔洞，并且未形成孔洞的部分能夠 形成加厚的氧化膜，使得在腐蝕過程中能夠?qū)Ψ强锥床糠诌M(jìn)行很好的保護(hù)，并且表面具有 該結(jié)構(gòu)和尺寸的金屬基體有利于與熱塑性樹脂組合物結(jié)合。因此，在對(duì)采用上述方法處理 后的金屬基體進(jìn)行后續(xù)注塑時(shí)，能夠顯著增加金屬基體與樹脂的結(jié)合力。且本發(fā)明的方法 采用無氟工藝，容易進(jìn)行廢液處理，以及所述酸性溶液無需加熱，溶液的揮發(fā)性低，對(duì)環(huán)境 的污染小，節(jié)能環(huán)保。
[0011] 本發(fā)明的其他特征和優(yōu)點(diǎn)將在隨后的【具體實(shí)施方式】部分予以詳細(xì)說明。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0012] 附圖是用來提供對(duì)本發(fā)明的進(jìn)一步理解，并且構(gòu)成說明書的一部分，與下面的具 體實(shí)施方式一起用于解釋本發(fā)明，但并不構(gòu)成對(duì)本發(fā)明的限制。在附圖中：
[0013] 圖1是按照實(shí)施例1的方法制備得到的鈦金屬樹脂復(fù)合體的金相顯微鏡圖片。
[0014] 圖2是按照對(duì)比例1的方法制備得到的鈦金屬樹脂復(fù)合體的金相顯微鏡圖片。
[0015] 圖3是按照對(duì)比例2的方法制備得到的鈦金屬樹脂復(fù)合體的金相顯微鏡圖片。

【具體實(shí)施方式】
[0016] 以下對(duì)本發(fā)明的【具體實(shí)施方式】進(jìn)行詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解的是，此處所描述的具體 實(shí)施方式僅用于說明和解釋本發(fā)明，并不用于限制本發(fā)明。
[0017] 一方面，本發(fā)明提供了一種金屬樹脂復(fù)合體的制造方法，該方法包括：
[0018] (1)在含有氯化物和氧化劑的酸性溶液中對(duì)金屬基體進(jìn)行電化學(xué)腐蝕；
[0019] (2)用熱塑性樹脂組合物對(duì)經(jīng)過電化學(xué)腐蝕的金屬基體進(jìn)行注塑，形成一體化的 金屬樹脂復(fù)合體。
[0020] 根據(jù)本發(fā)明，在步驟（1)中，在含有氯化物和氧化劑的酸性溶液中對(duì)金屬基體進(jìn)行 電化學(xué)腐蝕，能夠在金屬基體的注塑面形成表面具有孔徑為微米級(jí)(例如，1-200微米)孔洞 的金屬基體；并且所述孔洞在基材表面密集分布，同時(shí)未形成孔洞部分會(huì)生成一層加厚的 納米氧化膜，能夠有效地防止非孔洞部分被腐蝕，從而使得產(chǎn)品尺寸穩(wěn)定。在本發(fā)明中，在 金屬基體上形成的孔洞的孔徑是指該孔洞的最大直徑的尺寸。
[0021] 另外，在步驟（1)中，優(yōu)選情況下，為了進(jìn)一步加強(qiáng)金屬基體與樹脂的結(jié)合力，以所 述酸性溶液的總重量為基準(zhǔn)，所述氯化物的含量為1-20重量％，更優(yōu)選為5-15重量％ ;所述 氧化劑的含量為1-20重量％，更優(yōu)選為5-15重量％。
[0022] 本發(fā)明對(duì)所述氯化物的種類沒有特別的限制，只要不影響電化學(xué)腐蝕的進(jìn)程即 可。優(yōu)選的情況下，所述氯化物為氯化鈉、氯化鉀、三氯化鐵和氯化鋁中的一種或多種。
[0023] 本發(fā)明對(duì)所述氧化劑的種類也沒有特別的限制，只要不影響電化學(xué)腐蝕的進(jìn)程即 可，且能夠有效地將所述金屬基體進(jìn)行腐蝕即可。為了提高酸性溶液的氧化性以對(duì)金屬基 體進(jìn)行更好地腐蝕，優(yōu)選的情況下，所述氧化劑為強(qiáng)氧化劑。所述強(qiáng)氧化劑，例如，可以為過 氧化氫、高鐵酸鈉、過硫酸鹽和次氯酸鹽中的一種或多種。所述過硫酸鹽可以為過硫酸鈉和 /或過硫酸鉀；所述次氯酸鹽可以為次氯酸鈉和/或次氯酸鉀。
[0024] 本發(fā)明的發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，當(dāng)所述酸性溶液中還含有非氧化性的酸時(shí)，能夠更進(jìn)一步 實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的目的。其中，對(duì)所述非氧化性的酸的種類沒有特別的限制，例如，可以為鹽酸、 草酸、磷酸和醋酸中的一種或多種。
[0025] 另外，所述非氧化性的酸的含量只要保證所述酸性溶液中氫離子的濃度在上述范 圍內(nèi)即可，例如，所述非氧化性的酸的含量可以為〇. 1-20重量％，優(yōu)選為0. 5-5重量％。在 本發(fā)明一種優(yōu)選的實(shí)施方式中，所述非氧化性的酸為鹽酸。
[0026] 根據(jù)本發(fā)明一種優(yōu)選的實(shí)施方式，在步驟（1)的所述電化學(xué)腐蝕過程中，以所述金 屬基體作為陽極，使金屬基體的待注塑區(qū)域朝向陰極。所述陰極可以為電化學(xué)腐蝕過程中 常規(guī)的各種陰極，在本發(fā)明中，陰極優(yōu)選為石墨。
[0027] 根據(jù)本發(fā)明，電化學(xué)腐蝕過程的操作條件可以為本領(lǐng)域常規(guī)的用于制備金屬樹 脂復(fù)合體的條件，例如，所述電化學(xué)腐蝕過程的操作條件可以包括：電壓為2-18V，優(yōu)選為 8-12V，時(shí)間為 2-24min，優(yōu)選為 10-12min。
[0028] 根據(jù)本發(fā)明，對(duì)所述金屬基體沒有具體限定，可以為本領(lǐng)域公知的各種用于樹脂 注塑的金屬基體及其合金基體。但本發(fā)明的發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，本發(fā)明的方法特別適用于制備鈦 金屬或鈦合金的樹脂復(fù)合體。因此，優(yōu)選地，所述金屬基體為鈦金屬基體或鈦合金基體。
[0029] 另外，根據(jù)本發(fā)明，優(yōu)選情況下，在步驟（1)之后且在步驟（2 )之前，該方法還包括 將電化學(xué)腐蝕后的金屬基體與堿接觸的步驟，以進(jìn)一步增強(qiáng)金屬基體與樹脂的結(jié)合力。簡 單地，所述堿以水溶液的形式存在，將步驟（1)處理后得到的金屬基體浸泡在堿性溶液中， 使堿性溶液完全覆蓋步驟（1)處理后得到的金屬基體。所述堿可以為酸氫鈉、碳酸氫鉀、碳 酸鈉、碳酸鉀、氫氧化鈉和氫氧化鉀中的一種或多種。優(yōu)選情況下，所述堿為碳酸鈉。所述表 面處理的時(shí)間可以為l_30min ;優(yōu)選為5-20min。所述堿性溶液的濃度可以為1-10重量％。
[0030] 根據(jù)本發(fā)明，在步驟（2 )中，所述熱塑性樹脂組合物可以含有50-100重量％的熱塑 性樹脂和0-50重量％的纖維材料。優(yōu)選情況下，所述熱塑性樹脂組合物含有70-95重量％ 的熱塑性樹脂和5-30重量％的纖維材料。
[0031] 根據(jù)本發(fā)明，所述熱塑性樹脂和纖維材料可以為本領(lǐng)域公知的各種熱塑性樹脂和 纖維材料，例如，所述熱塑性樹脂可以為聚苯硫醚樹脂、聚對(duì)苯二甲酸丁二醇酯樹脂、聚酰 胺、聚碳酸脂和聚烯烴中的一種或多種；所述纖維材料可以為陶瓷纖維、玻璃纖維、硅酸鋁 纖維和聚酯纖維中的一種或多種。
[0032] 根據(jù)本發(fā)明，在步驟（2)中，所述熱塑性樹脂組合物的用量與經(jīng)過步驟（1)處理后 得到的金屬基體的用量的體積比可以根據(jù)產(chǎn)品的性質(zhì)進(jìn)行適應(yīng)性調(diào)整。該調(diào)整的方法為本 領(lǐng)域技術(shù)人員所公知，在此不再贅述。
[0033] 根據(jù)本發(fā)明，在步驟（1)中，在對(duì)金屬基體進(jìn)行電化學(xué)腐蝕之前，還可以對(duì)金屬基 體進(jìn)行前處理；該前處理過程包括將金屬基體切成15mmX80mm的長方形片狀，再分別將該 金屬基體放入拋光機(jī)內(nèi)打磨拋光，然后，再依次進(jìn)行除油、水洗以及烘干等過程。在本發(fā)明 中，所述拋光機(jī)沒有具體限定，可以為本領(lǐng)域技術(shù)人員常知的拋光機(jī)，以及對(duì)本發(fā)明的制備 方法制備的金屬樹脂復(fù)合體進(jìn)行拋光、除油、水洗以及烘干都沒有具體限定，可以為本領(lǐng)域 技術(shù)人員所熟知的技術(shù)。
[0034] 另一方面，本發(fā)明還提供了由以上方法制備的金屬樹脂復(fù)合體。
[0035] 根據(jù)本發(fā)明，所述金屬樹脂復(fù)合體包括金屬基體和與金屬基體結(jié)合為一體的熱塑 性樹脂組合物。
[0036] 根據(jù)本發(fā)明，所述金屬基體的表面具有孔徑為1-200微米的微米級(jí)孔洞，所述微 米級(jí)孔洞中填充有熱塑性樹脂組合物。
[0037] 根據(jù)本發(fā)明，所述金屬基體優(yōu)選為鈦金屬基體或鈦合金基體。
[0038] 以下將通過實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行詳述。
[0039] 以下實(shí)施例和對(duì)比例中，
[0040] 使用萬能材料試驗(yàn)機(jī)(購自英斯特，型號(hào)為3369)表征本發(fā)明制備的金屬基體的剪 切力；
[0041] 拋光機(jī)購自恒泰，型號(hào)883 ;
[0042] 聚苯硫醚樹脂、聚對(duì)苯二甲酸丁二醇酯樹脂、聚酰胺、玻璃纖維、陶瓷纖維和硅酸 鋁纖維購自均購自齊得工程塑料有限公司；
[0043] 金屬鈦板和鈦合金板購自港祥金屬材料有限公司，型號(hào)為TAl和TA2。
[0044] 制備例1
[0045] 取厚度為0? 8mm的TAl鈦板和TA2鈦合金板各一塊，切成15mmX 80mm的長方形片 狀，再分別將該TAl鈦板和TA2鈦合金板放入拋光機(jī)內(nèi)打磨拋光，然后，再依次進(jìn)行除油、水 洗以及烘干等前處理過程，最后，制備得到TAl鈦基體和TA2鈦合金基體。
[0046] 實(shí)施例1
[0047] 本實(shí)施例用來說明本發(fā)明的金屬樹脂復(fù)合體的制備方法
[0048] ( 1)電化學(xué)腐蝕
[0049] 將制備例1中制備的TAl鈦基體置于氯化鈉含量為10重量％、過硫酸鈉含量為10 重量％，鹽酸的含量為1重量％的酸性溶液中，將TAl鈦基體作為陽極，以石墨作為陰極，并 使鈦基體的注塑區(qū)域朝向陰極板。在IOV電壓下通電12min，隨后，取出鈦基體，洗凈吹干， 之后放入5重量％的碳酸鈉溶液中浸泡IOmin ;再將鈦基體取出，清洗干凈吹干。所述鈦基 體的孔徑為1-150微米。其金相顯微鏡圖片如圖1所示。
[0050] (2)注塑
[0051] 將上述經(jīng)過電化學(xué)過程后所得到的鈦基體放入模具中，用含有20重量％玻璃纖維 和80重量％的聚苯硫醚樹脂（PPS)的熱塑性樹脂組合物進(jìn)行注塑，且所述熱塑性樹脂組合 物的用量與所述鈦基體的用量的體積比為1 :1，得到一體化的鈦基體樹脂復(fù)合體S1。
[0052] 實(shí)施例2
[0053] 本實(shí)施例用來說明本發(fā)明的金屬樹脂復(fù)合體的制備方法
[0054] ( 1)電化學(xué)腐蝕
[0055] 將制備例1中制備的TAl鈦基體置于三氯化鐵含量為5重量％，次氯酸鈉的含量 為15重量％，磷酸的含量為5重量％的酸性溶液中，將TAl鈦基體作為陽極，以石墨作為陰 極，并使鈦基體的注塑區(qū)域朝向陰極板。在8V電壓下通電lOmin。隨后，取出鈦基體，洗凈 吹干，之后放入10重量％的碳酸鈉溶液中浸泡5min ;再將鈦基體取出，清洗干凈吹干。所 述鈦基體的孔徑為1-100微米。
[0056] (2)注塑
[0057] 將上述經(jīng)過電化學(xué)過程后所得到的鈦基體放入模具中，用含有5重量％陶瓷纖維 和95重量％的聚對(duì)苯二甲酸丁二醇酯樹脂的熱塑性樹脂組合物進(jìn)行注塑，且所述熱塑性 樹脂組合物的用量與所述鈦基體的用量的體積比為1 :1，得到一體化的鈦基體樹脂復(fù)合體 S2〇
[0058] 實(shí)施例3
[0059] 本實(shí)施例用來說明本發(fā)明的金屬樹脂復(fù)合體的制備方法
[0060] ( 1)電化學(xué)腐蝕
[0061] 將制備例1中制備的TA2鈦合金基體置于氯化鉀含量為15重量％、過氧化氫含量 為5重量％，醋酸的含量為0. 5重量％的酸性溶液中，將TA2鈦合金基體作為陽極，以石墨作 為陰極，并使鈦合金基體的注塑區(qū)域朝向陰極板。在12V電壓下通電12min，隨后，取出鈦合 金基體，洗凈吹干，之后放入1重量％的碳酸鈉溶液中浸泡20min ;再將鈦合金基體取出，清 洗干凈吹干。所述鈦基體的孔徑為1-150微米。
[0062] (2)注塑
[0063] 將上述經(jīng)過電化學(xué)過程后所得到的鈦合金基體放入模具中，用含有30重量％硅酸 鋁纖維和70重量％的聚酰胺的熱塑性樹脂組合物進(jìn)行注塑用含有70重量％的進(jìn)行注塑， 且所述聚苯硫醚樹脂（PPS)的用量與所述鈦合金基體的用量的體積比為1 :1，得到一體化 的鈦合金基體樹脂復(fù)合體S3。
[0064] 實(shí)施例4
[0065] 本實(shí)施例用來說明本發(fā)明的金屬樹脂復(fù)合體的制備方法
[0066] 按照與實(shí)施例1相同的制備方法制備金屬基體樹脂復(fù)合體S4,不同的是在電化學(xué) 過程中，以所配制的酸性溶液的總重量為基準(zhǔn)，氯化鈉含量為1重量％、過硫酸鈉含量為20 重量％，鹽酸的含量為10重量％。所得鈦基體注塑面的孔洞為1-200微米。
[0067] 實(shí)施例5
[0068] 本實(shí)施例用來說明本發(fā)明的金屬樹脂復(fù)合體的制備方法
[0069] 按照與實(shí)施例1相同的制備方法制備金屬基體樹脂復(fù)合體S5,不同的是在電化學(xué) 過程中，以所配制的酸性溶液的總重量為基準(zhǔn)，氯化鈉含量為20重量％、過硫酸鈉含量為1 重量％，鹽酸的含量為0. 1重量％。所得鈦基體注塑面的孔洞為1-100微米。
[0070] 實(shí)施例6
[0071] 本實(shí)施例用來說明本發(fā)明的金屬樹脂復(fù)合體的制備方法
[0072] 按照與實(shí)施例2相同的制備方法制備金屬基體樹脂復(fù)合體S6,不同的是，所述酸 性溶液中不含有非氧化性的酸，只為三氯化鐵和次氯酸鈉的溶液。所得鈦基體注塑面的孔 洞為1-100微米。
[0073] 實(shí)施例7
[0074] 本實(shí)施例用來說明本發(fā)明的金屬樹脂復(fù)合體的制備方法
[0075] 按照與實(shí)施例1相同的制備方法制備金屬基體樹脂復(fù)合體S7,不同的是，所述酸 性溶液中為一種非氧化性的酸為磷酸。所得鈦基體注塑面的孔洞為1-100微米。
[0076] 對(duì)比例1
[0077] 本對(duì)比例用于說明參比的金屬樹脂復(fù)合體的制造方法。
[0078] 將制備例1中制備的TAl鈦基體直接注塑含有20重量％玻璃纖維和80重量％的 聚苯硫醚樹脂（PPS)的熱塑性樹脂組合物，得到一體化的鈦基體樹脂復(fù)合體DS1，所述鈦基 體注塑面無孔洞。其金相顯微鏡圖片如圖2所示。
[0079] 對(duì)比例2
[0080] 本對(duì)比例用于說明參比的金屬樹脂復(fù)合體的制造方法。
[0081] 按照與實(shí)施例1相同的制備方法制備金屬基體樹脂復(fù)合體DS2,將TAl鈦基體與含 有1重量％的氟化氫銨溶液進(jìn)行化學(xué)腐蝕,化學(xué)腐蝕條件包括：溫度為25°C,時(shí)間為12min。 所得鈦基體注塑面為非孔洞結(jié)構(gòu)，為凹凸不平的粗糙面。其金相顯微鏡圖片如圖3所示。
[0082] 對(duì)比例3
[0083] 按照與實(shí)施例1相同的制備方法制備金屬基體樹脂復(fù)合體DS3,不同的是，在 500ml含有10重量％磷酸電解液中對(duì)TAl鈦基體進(jìn)行陽極氧化。陽極氧化電壓為20V，時(shí) 間為lOmin。所得鈦基體注塑面的孔洞為10-100納米。
[0084] 測試?yán)?br> [0085] 將上述實(shí)施例1-7以及對(duì)比例1-3中所得到的金屬基體樹脂復(fù)合體靜置24小時(shí) 后，將其固定于萬能材料試驗(yàn)機(jī)上進(jìn)行拉伸測試，測試結(jié)果中平均剪切力可以看做是鈦金 屬基體或鈦合金基體與樹脂之間的結(jié)合力的大小。測試結(jié)果如表1所示。
[0086]表 1

【權(quán)利要求】
1. 一種金屬樹脂復(fù)合體的制造方法，該方法包括： (1) 在含有氯化物和氧化劑的酸性溶液中對(duì)金屬基體進(jìn)行電化學(xué)腐蝕； (2) 用熱塑性樹脂組合物對(duì)經(jīng)過電化學(xué)腐蝕的金屬基體進(jìn)行注塑，形成一體化的金屬 樹脂復(fù)合體。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，步驟（1)中，以所述酸性溶液的總重量為基準(zhǔn)，所 述氯化物的含量為1-20重量％ ;所述氧化劑的含量為1-20重量％。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的方法，其中，步驟（1)中，所述氯化物選自氯化鈉、氯化 鉀、三氯化鐵和氯化鋁中的一種或多種； 所述氧化劑為強(qiáng)氧化劑；所述強(qiáng)氧化劑選自過氧化氫、高鐵酸鈉、過硫酸鹽和次氯酸鹽 中的一種或多種。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1-3中任意一項(xiàng)所述的方法，其中，步驟（1)中，所述酸性溶液中還含 有非氧化性的酸，以所述酸性溶液的總重量為基準(zhǔn)，所述非氧化性的酸的含量為〇. 1-20重 量％。
5. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的方法，其中，所述非氧化性的酸為鹽酸、草酸、磷酸和醋酸中 的一種或多種。
6. 根據(jù)權(quán)利要求1-5中任意一項(xiàng)所述的方法，其中，在步驟（1)所述電化學(xué)腐蝕過程 中，以所述金屬基體作為陽極，使金屬基體的待注塑區(qū)域朝向陰極，且所述電化學(xué)腐蝕過程 的操作條件包括：電壓為2-18V,時(shí)間為2-24min。
7. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，在步驟（1)之后且在步驟（2)之前，該方法還包 括將電化學(xué)腐蝕后的金屬基體與堿接觸的步驟。
8. 根據(jù)權(quán)利要求7所述的方法，其中，所述堿以堿溶液的形式存在，所述堿溶液的濃度 為1-10重量％ ;與堿接觸的時(shí)間為l-30min。
9. 根據(jù)權(quán)利要求7或8所述的方法，其中，所述堿為碳酸氫鈉、碳酸氫鉀、碳酸鈉、碳酸 鉀、氫氧化鈉和氫氧化鉀中的一種或多種。
10. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，步驟（2)中，所述熱塑性樹脂組合物含有50-100 重量％的熱塑性樹脂和0-50重量％的纖維材料。
11. 根據(jù)權(quán)利要求10所述的方法，其中，所述熱塑性樹脂為聚苯硫醚樹脂、聚對(duì)苯二甲 酸丁二醇酯樹脂、聚酰胺、聚碳酸脂和聚烯烴中的一種或多種；所述纖維材料為陶瓷纖維、 玻璃纖維、硅酸鋁纖維和聚酯纖維中的一種或多種。
12. 根據(jù)權(quán)利要求1-11中任意一項(xiàng)所述的方法，其中，所述金屬基體為鈦金屬基體或 鈦合金基體。
13. 根據(jù)權(quán)利要求1-12中任意一項(xiàng)所述的方法制備的金屬樹脂復(fù)合體。
14. 根據(jù)權(quán)利要求13所述的金屬樹脂復(fù)合體，其中， 所述金屬樹脂復(fù)合體包括金屬基體和與金屬基體結(jié)合為一體的熱塑性樹脂組合物； 所述金屬基體的表面具有孔徑為1-200微米的微米級(jí)孔洞，所述微米級(jí)孔洞中填充有 熱塑性樹脂組合物； 所述金屬基體為鈦金屬基體或鈦合金基體。
【文檔編號(hào)】B29C45/14GK104309054SQ201310530988
【公開日】2015年1月28日 申請(qǐng)日期:2013年10月31日 優(yōu)先權(quán)日:2013年10月31日
【發(fā)明者】章曉, 程云 申請(qǐng)人:比亞迪股份有限公司