本發(fā)明涉及一種真空灌注方法，特別涉及一種用于葉片的真空灌注方法。

背景技術(shù)：

葉片作為風(fēng)力發(fā)電裝置最關(guān)鍵和最核心的部件之一，其設(shè)計與選材決定著風(fēng)力發(fā)電裝置的性能與功率，是保證機組正常穩(wěn)定運行的重要因素。因此，提高葉片的綜合性能、降低發(fā)電成本，對葉片的設(shè)計、選材及成型工藝提出了更高的要求。

目前葉片主要成型工藝為真空灌注成型。真空灌注成型中，有機揮發(fā)物非常少，改善了勞動條件，減少了操作者與有害物質(zhì)的直接接觸，滿足人們對環(huán)境的要求。而且真空灌注制品表觀質(zhì)量好，質(zhì)量穩(wěn)定性高。

葉片的真空灌注方法主要包括以下步驟：在葉片模具上依次鋪設(shè)增強材料、脫模布和導(dǎo)流網(wǎng)；鋪設(shè)導(dǎo)流網(wǎng)后，再在導(dǎo)流網(wǎng)上設(shè)置導(dǎo)流管；將導(dǎo)流管與真空裝置、注膠管路連接；密封葉片模具；進(jìn)行真空灌注。

但是，現(xiàn)有技術(shù)中，導(dǎo)流管是按照葉片根端(一般在根端0～1.5m)環(huán)向進(jìn)行鋪設(shè)。在灌注過程中，先打開根端環(huán)向?qū)Я鞴?，讓灌注樹脂?m逐漸滲透到1.5m的位置，之后再灌注葉片其余區(qū)域。由于根端的增強材料布層較厚，這一灌注需要耗費較長的時間，灌注效率較低。

另外，在這一灌注過程中，如果加快根端灌注速度，并提前打開其余區(qū)域的導(dǎo)流管，根端較厚增強材料布層內(nèi)的樹脂在向前流動時，被前方向下滲透的樹脂的向后流動影響，其內(nèi)部的空氣不易排出，則較容易引起根端出現(xiàn)環(huán)向發(fā)白的現(xiàn)象，真空灌注成型后的葉片質(zhì)量較差。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是為了克服現(xiàn)有技術(shù)灌注效率較低、葉片質(zhì)量 較差的缺陷，提供一種用于葉片的真空灌注方法。

本發(fā)明是通過下述技術(shù)方案來解決上述技術(shù)問題：

一種用于葉片的真空灌注方法，包括步驟：在葉片模具上依次鋪設(shè)增強材料、脫模布和導(dǎo)流網(wǎng)，其特點在于，在鋪設(shè)所述導(dǎo)流網(wǎng)后，所述真空灌注方法還包括以下步驟：

在所述葉片的根端設(shè)置抵接于葉片主梁的后緣的一第一導(dǎo)流管，其中，所述第一導(dǎo)流管的軸線方向垂直于所述葉片的弦長方向；

在所述葉片的根端設(shè)置抵接于所述葉片主梁的前緣的一第二導(dǎo)流管，其中，所述第二導(dǎo)流管的軸線方向垂直于所述葉片的弦長方向；

在所述第一導(dǎo)流管靠近所述葉片的后緣的一側(cè)間隔設(shè)置多根第三導(dǎo)流管，其中，每一所述第三導(dǎo)流管的軸線方向垂直于所述葉片的弦長方向；

在所述第二導(dǎo)流管靠近所述葉片的前緣的一側(cè)間隔設(shè)置多根第四導(dǎo)流管，其中，每一所述第四導(dǎo)流管的軸線方向垂直于所述葉片的弦長方向。

較佳地，所述第一導(dǎo)流管的首端面的中心、所述第二導(dǎo)流管的首端面的中心、多根所述第三導(dǎo)流管的首端面的中心和多根所述第四導(dǎo)流管的首端面的中心位于所述葉片的同一弦長方向上。

所述第一導(dǎo)流管、所述第二導(dǎo)流管、所述第三導(dǎo)流管和所述第四導(dǎo)流管的中心位于所述葉片的同一弦長方向上，即所述第一導(dǎo)流管、所述第二導(dǎo)流管、所述第三導(dǎo)流管和所述第四導(dǎo)流管的起點相同，主要是為了便于控制。

較佳地，所述真空灌注方法還包括步驟：在所述第一導(dǎo)流管靠近所述葉片的后緣的一側(cè)間隔設(shè)置多根第五導(dǎo)流管；其中，

多根所述第五導(dǎo)流管的軸線方向分別與多根所述第三導(dǎo)流管的軸線方向位于同一直線上，且位于同一直線上的所述第三導(dǎo)流管的末端面與所述第五導(dǎo)流管的首端面之間具有一斷開間隙。

較佳地，所述斷開間隙為100mm。

由于所述葉片的后緣的寬度大于所述葉片的前緣的寬度，在靠近所述葉片的后緣位置處設(shè)置多根所述第五導(dǎo)流管，主要為了加快靠近所述葉片的后 緣位置處樹脂的流動速度。

當(dāng)打開所述第五導(dǎo)流管而關(guān)閉所述第三導(dǎo)流管時，為了防止從所述第五導(dǎo)流管流出的樹脂滲透到所述第三導(dǎo)流管而影響所述第三導(dǎo)流管下方所述增強材料布層內(nèi)的氣泡排出，需要在所述第三導(dǎo)流管的末端面與所述第五導(dǎo)流管的首端面之間留有所述斷開間隙。

將所述斷開間隙設(shè)置為100mm，一方面，如果所述斷開間隙過大，所述第三導(dǎo)流管和所述第五導(dǎo)流管之間可能會有部分區(qū)域不能被樹脂滲透到；另一方面，如果所述斷開間隙過小，所述斷開間隙基本不起作用，依然會有樹脂從所述第五導(dǎo)流管滲透到所述第三導(dǎo)流管。

較佳地，所述第一導(dǎo)流管、所述第二導(dǎo)流管、每一所述第三導(dǎo)流管、每一所述第四導(dǎo)流管和每一所述第五導(dǎo)流管上均設(shè)有一進(jìn)料口；

所述第一導(dǎo)流管的長度大于所述葉片主梁的長度，所述第一導(dǎo)流管上間隔設(shè)置有多個所述進(jìn)料口。

所述第一導(dǎo)流管的長度較長，為了加快其內(nèi)樹脂的流動速度，需要將所述第一導(dǎo)流管上的所述進(jìn)料口設(shè)置為多個。且其上所述進(jìn)料口的個數(shù)以及各所述進(jìn)料口之間的間距需要綜合考慮樹脂流動速度、成本等因素進(jìn)行設(shè)置。

較佳地，在設(shè)置所述第一導(dǎo)流管、所述第二導(dǎo)流管、所述第三導(dǎo)流管、所述第四導(dǎo)流管和所述第五導(dǎo)流管后，所述真空灌注方法還包括步驟：鋪設(shè)用于密封所述葉片模具的一密封膜；所述密封膜為真空袋膜或真空覆膜。

所述真空袋膜比較薄，而所述真空覆膜相對較厚，可以根據(jù)實際需要，選擇使用所述真空袋膜或所述真空覆膜。

較佳地，所述真空灌注方法還包括以下步驟：

s1、分別將所述第一導(dǎo)流管、所述第二導(dǎo)流管、所述第三導(dǎo)流管、所述第四導(dǎo)流管、所述第五導(dǎo)流管與抽真空裝置、注膠管路相連接；

s2、進(jìn)行真空灌注；其中，

步驟s1位于鋪設(shè)所述密封膜之前，步驟s2位于鋪設(shè)所述密封膜之后。

較佳地，所述增強材料為玻璃纖維；所述葉片的根端的導(dǎo)流網(wǎng)和所述葉 片的前緣的導(dǎo)流網(wǎng)均為雙層導(dǎo)流網(wǎng)。

所述導(dǎo)流網(wǎng)設(shè)置為雙層，一方面，能夠加快所述葉片的根端、所述葉片的前緣內(nèi)樹脂的流動速度；另一方面，便于迅速地排出所述葉片的根端、所述葉片的前緣內(nèi)的氣泡。

較佳地，在鋪設(shè)所述脫模布后且在鋪設(shè)所述導(dǎo)流網(wǎng)之前，所述真空灌注方法還包括步驟：在所述脫模布上鋪設(shè)帶孔隔離膜。

鋪設(shè)所述帶孔隔離膜主要是為了在所述葉片真空灌注成型后，便于把所述導(dǎo)流網(wǎng)和所述脫模布分開。另外，如果所述脫模布已經(jīng)過特殊處理，如經(jīng)過具有不粘附性的特氟龍(聚四氟乙烯)處理，可以較為容易地與所述導(dǎo)流網(wǎng)分開，則該步驟可以省略。

較佳地，相鄰兩所述第三導(dǎo)流管之間的間隙為450～500mm，相鄰兩所述第四導(dǎo)流管之間的間隙為450～500mm，所述第一導(dǎo)流管與緊鄰其的所述第三導(dǎo)流管之間的間隙為450～500mm，所述第二導(dǎo)流管與緊鄰其的所述第四導(dǎo)流管之間的間隙為450～500mm。

以相鄰兩所述第三導(dǎo)流管之間的間隙為例，若所述間隙過大，則可能會出現(xiàn)兩所述第三導(dǎo)流管之間的部分區(qū)域不會被樹脂滲透到；若所述間隙過小，則可能會出現(xiàn)兩所述第三導(dǎo)流管之間的部分區(qū)域樹脂過多，導(dǎo)致與該部分區(qū)域相對應(yīng)的所述增強材料布層內(nèi)的氣泡的排出，從而影響真空灌注成型完成后所述葉片的質(zhì)量。

在符合本領(lǐng)域常識的基礎(chǔ)上，上述各優(yōu)選條件，可任意組合，即得本發(fā)明各較佳實例。

本發(fā)明的積極進(jìn)步效果在于：

本發(fā)明中的用于葉片的真空灌注方法改變了現(xiàn)有技術(shù)中葉片的根端的導(dǎo)流管的布置方式，減少了所述葉片真空灌注的時間，提高了灌注效率；避免了所述葉片的根端環(huán)向發(fā)白現(xiàn)象的發(fā)生，提高了所述葉片的質(zhì)量。

附圖說明

圖1為本發(fā)明一較佳實施例的用于真空灌注方法的流程圖。

圖2為本發(fā)明一較佳實施例的第一導(dǎo)流管、第二導(dǎo)流管、第三導(dǎo)流管、第四導(dǎo)流管和第五導(dǎo)流管的鋪設(shè)結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3為本發(fā)明一較佳實施例的第一導(dǎo)流管、第二導(dǎo)流管與葉片主梁相對位置的結(jié)構(gòu)示意圖。

附圖標(biāo)記說明：

1：第一導(dǎo)流管

2：第二導(dǎo)流管

3：第三導(dǎo)流管

4：第四導(dǎo)流管

5：第五導(dǎo)流管

6：弦長方向

7：斷開間隙

8：進(jìn)料口

9：葉片主梁

100-108：步驟

具體實施方式

下面通過實施例的方式進(jìn)一步說明本發(fā)明，但并不因此將本發(fā)明限制在所述的實施例范圍之中。

如圖1所示，一種用于葉片的真空灌注方法包括以下步驟：

步驟100，在葉片模具上依次鋪設(shè)玻璃纖維、脫模布和導(dǎo)流網(wǎng)；

步驟101，在所述葉片的根端設(shè)置抵接于葉片主梁的后緣的一第一導(dǎo)流管1；

步驟102，在所述葉片的根端設(shè)置抵接于所述葉片主梁的后緣的一第二導(dǎo)流管2；

步驟103，在第一導(dǎo)流管1靠近所述葉片的后緣的一側(cè)間隔設(shè)置多根第 三導(dǎo)流管3；

步驟104，在第二導(dǎo)流管2靠近所述葉片的前緣的一側(cè)間隔設(shè)置多根第四導(dǎo)流管4；

步驟105，在第一導(dǎo)流管1靠近所述葉片的后緣的一側(cè)間隔設(shè)置多根第五導(dǎo)流管5；

步驟106，分別將第一導(dǎo)流管1、第二導(dǎo)流管2、第三導(dǎo)流管3、第四導(dǎo)流管4、第五導(dǎo)流管5與抽真空裝置、注膠管路相連接；

步驟107，鋪設(shè)用于密封所述葉片模具的一密封膜；

步驟108，進(jìn)行真空灌注。

本實施方式以一種2.0mw/56.5m的風(fēng)力發(fā)電機葉片的真空灌注方法為例。如圖2所示，第一導(dǎo)流管1為1根，第二導(dǎo)流管為1根，第三導(dǎo)流管為3根，第四導(dǎo)流管為2根，第五導(dǎo)流管為3根；第一導(dǎo)流管1的軸線方向垂直于所述葉片的弦長方向6；第二導(dǎo)流管2的軸線方向垂直于所述葉片的弦長方向6；每一根第三導(dǎo)流管3的軸線方向垂直于所述葉片的弦長方向6；每一根第四導(dǎo)流管4的軸線方向垂直于所述葉片的弦長方向6；每一根第五導(dǎo)流管5的軸線方向垂直于所述葉片的弦長方向6。

在本實施方式中，如圖2所示，第一導(dǎo)流管1的首端面的中心、第二導(dǎo)流管2的首端面的中心、3根第三導(dǎo)流管3的首端面的中心和2根第四導(dǎo)流管的首端面的中心位于所述葉片的同一弦長方向6上。

第一導(dǎo)流管1、第二導(dǎo)流管2、第三導(dǎo)流管3和第四導(dǎo)流管4的中心位于所述葉片的同一弦長方向6上，即第一導(dǎo)流管1、第二導(dǎo)流管2、第三導(dǎo)流管3和第四導(dǎo)流管4的起點相同，主要是為了便于控制。

在本實施方式中，如圖2所示，3根第五導(dǎo)流管5的軸線方向分別與3根第三導(dǎo)流管3的軸線方向位于同一直線上，且位于同一直線上的第三導(dǎo)流管3的末端面與第五導(dǎo)流管5的首端面之間具有一斷開間隙7。

在本實施方式中，斷開間隙7為100mm。

由于所述葉片的后緣的寬度大于所述葉片的前緣的寬度，在靠近所述葉 片的后緣位置處設(shè)置3根第五導(dǎo)流管5，主要為了加快靠近所述葉片的后緣位置處樹脂的流動速度。

當(dāng)打開第五導(dǎo)流管5而關(guān)閉第三導(dǎo)流管3時，為了防止從第五導(dǎo)流管5流出的樹脂滲透到第三導(dǎo)流管3而影響第三導(dǎo)流管3下方所述增強材料布層內(nèi)的氣泡排出，需要在第三導(dǎo)流管3的末端面與第五導(dǎo)流管5的首端面之間留有斷開間隙7。

將斷開間隙7設(shè)置為100mm，一方面，如果斷開間隙7過大，第三導(dǎo)流管3和第五導(dǎo)流管5之間可能會有部分區(qū)域不能被樹脂滲透到；另一方面，如果斷開間隙7過小，斷開間隙7基本不起作用，依然會有樹脂從第五導(dǎo)流管5滲透到第三導(dǎo)流管3。

在本實施方式中，如圖2所示，第二導(dǎo)流管2、每一根第三導(dǎo)流管3、每一根第四導(dǎo)流管4和每一根第五導(dǎo)流管5上均設(shè)有一進(jìn)料口8；如圖2和圖3所示，第一導(dǎo)流管1的長度大于葉片主梁9的長度，第一導(dǎo)流管1上間隔設(shè)置有3個進(jìn)料口8。

第一導(dǎo)流管1的長度較長，將第一導(dǎo)流管1上的進(jìn)料口8設(shè)置為3個，主要是為了加快其內(nèi)樹脂的流動速度。

第一導(dǎo)流管1上進(jìn)料口8的個數(shù)以及各進(jìn)料口8之間的間距需要綜合考慮樹脂流動速度、成本等因素進(jìn)行設(shè)置，在其他實施方式中，第一導(dǎo)流管1上進(jìn)料口8的個數(shù)可以根據(jù)實際需要設(shè)置為不同的個數(shù)。

在本實施方式中，所述密封膜為真空袋膜；所述增強材料為玻璃纖維；所述葉片的根端的導(dǎo)流網(wǎng)和所述葉片的前緣的導(dǎo)流網(wǎng)均為雙層導(dǎo)流網(wǎng)。

所述導(dǎo)流網(wǎng)設(shè)置為雙層，一方面，能夠加快所述葉片的根端、所述葉片的前緣內(nèi)樹脂的流動速度；另一方面，便于迅速地排出所述葉片的根端、所述葉片的前緣內(nèi)的氣泡。

在本實施方式中，步驟100中，在鋪設(shè)所述脫模布后且在鋪設(shè)所述導(dǎo)流網(wǎng)之前，所述真空灌注方法還包括步驟：在所述脫模布上鋪設(shè)帶孔隔離膜。

鋪設(shè)所述帶孔隔離膜主要是為了在所述葉片真空灌注成型后，便于把所 述導(dǎo)流網(wǎng)和所述脫模布分開。另外，如果所述脫模布已經(jīng)過特殊處理，如經(jīng)過具有不粘附性的特氟龍(聚四氟乙烯)處理，可以較為容易地與所述導(dǎo)流網(wǎng)分開，則該步驟可以省略。

在本實施方式中，為便于區(qū)分，將3根第三導(dǎo)流管3分為外側(cè)第三導(dǎo)流管、中間第三導(dǎo)流管、內(nèi)側(cè)第三導(dǎo)流管，將2根第四導(dǎo)流管4分為外側(cè)第四導(dǎo)流管和內(nèi)側(cè)第三導(dǎo)流管。其中，所述外側(cè)第三導(dǎo)流管靠近所述葉片的后緣、所述內(nèi)側(cè)第三導(dǎo)流管緊鄰第一導(dǎo)流管1；所述外側(cè)第四導(dǎo)流管靠近所述葉片的前緣、所述內(nèi)側(cè)第四導(dǎo)流管緊鄰第二導(dǎo)流管2。

圖2中，所述外側(cè)第三導(dǎo)流管與所述中間第三導(dǎo)流管之間的間隙為450mm、所述中間第三導(dǎo)流管與所述內(nèi)側(cè)第三導(dǎo)流管之間的間隙為500mm、所述內(nèi)側(cè)第三導(dǎo)流管和第一導(dǎo)流管之間的間隙為500mm；所述外側(cè)第四導(dǎo)流管與所述內(nèi)側(cè)第四導(dǎo)流管之間的間隙為450mm、所述內(nèi)側(cè)第四導(dǎo)流管和第二導(dǎo)流管之間的間隙為500mm。另外，第一導(dǎo)流管1與第二導(dǎo)流管2之間的間隙為630mm，與所述葉片主梁的寬度相同。

本實施方式中所述葉片的真空灌注方法能夠減少所述葉片真空灌注的時間，提高了灌注效率；另外，能夠避免所述葉片的根端環(huán)向發(fā)白現(xiàn)象的發(fā)生，提高了所述葉片的質(zhì)量。

雖然以上描述了本發(fā)明的具體實施方式，但是本領(lǐng)域的技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，這些僅是舉例說明，本發(fā)明的保護(hù)范圍是由所附權(quán)利要求書限定的。本領(lǐng)域的技術(shù)人員在不背離本發(fā)明的原理和實質(zhì)的前提下，可以對這些實施方式做出多種變更或修改，但這些變更和修改均落入本發(fā)明的保護(hù)范圍。