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      一種球形部件雙色注吹成型工藝及模具的制作方法

      文檔序號(hào):11188739閱讀:741來源:國(guó)知局
      一種球形部件雙色注吹成型工藝及模具的制造方法與工藝

      本發(fā)明涉及一種球形部件雙色注吹成型工藝及模具,屬于注塑模具技術(shù)領(lǐng)域。



      背景技術(shù):

      市場(chǎng)上的注吹軟件,如奶瓶、礦泉水瓶等,底部都是大圓弧過渡,不需要起清角臺(tái)階。當(dāng)一些結(jié)構(gòu)件需要這種臺(tái)階時(shí),現(xiàn)有的注吹工藝模具是沒法做到的。除非是坯件成型下經(jīng)過機(jī)加工,這樣造成坯件成本費(fèi)用高、效率低、合格率低。



      技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素:

      本發(fā)明的目的在于解決現(xiàn)有技術(shù)制造帶清角結(jié)構(gòu)的注吹件,成本高,加工復(fù)雜,合格率低的問題。

      本發(fā)明提供的技術(shù)方案為:

      一種球形部件雙色注吹成型工藝及模具,其特征在于:包括第一模具、第二模具、固定盤(14)、轉(zhuǎn)盤(13);

      所述第一模具為注塑裝置,第一模具包括第一上模(1)和第一下模(2),所述第一上模包括第一上模仁(3)和上模鑲件(4),所述第一下模包括第一下模鑲件(5);所述第一上模仁(3)為圓形;上模鑲件(4)為收攏于第一上模仁(3),內(nèi)部空腔為直壁的梯形柱狀結(jié)構(gòu);所述第一下模鑲件(5)位于第一上模仁(3)和上模鑲件(4)內(nèi)部,所述第一下模鑲件(5)、第一上模仁(3)、上模鑲件(4)配合完成注塑過程;

      所述第二模具為吹塑裝置,第二模具包括第二上模(7)和第二下模(8),所述第二上模包括第二上模仁(9)和兩個(gè)行位(10),所述第二下模(8)包括第二下模鑲件(11);所述第二上模仁(9)的形狀與第一上模仁(3)相同,兩個(gè)行位的內(nèi)壁為圓弧狀,行位的頂部有開口用于嵌入第二上模仁,所述行位(10)可向兩側(cè)滑動(dòng);所述第二下模鑲件(11)位于第二上模仁(9)和兩個(gè)行位(10)的內(nèi)部,第二下模鑲件(11),第二上模仁(9)和兩個(gè)行位(10)配合完成吹塑工作;

      所述第一上模(1)和第二上模(7)位于固定盤(14)上,所述第一下模(2)和第二下模(8)位于轉(zhuǎn)盤(13)上。

      優(yōu)選的是,所述第一下模鑲件(5)和第二下模鑲件(11)內(nèi)部包括螺旋冷卻水回路。

      優(yōu)選的是,所述的一種球形部件雙色注吹成型工藝及模具,其特征在于:所述第一下模鑲件的螺旋冷卻水回路(6)的冷卻水出口和第二下模鑲件的螺旋冷卻水回路(12)的冷卻水入口連接。

      本發(fā)明的有益效果:本發(fā)明解決了現(xiàn)有注吹技術(shù)制造帶清角結(jié)構(gòu)的注吹件工藝復(fù)雜,合格率低,成本高的問題,本發(fā)明裝備生產(chǎn)的產(chǎn)品不需要成型后再二次機(jī)加工,提高了生產(chǎn)效率,降低成本、提高了合格率。

      附圖說明

      附圖中的標(biāo)記為:如圖1所示1-第一上模,2-第一下模,3-第一上模仁,4-上模鑲件,5-第一下模鑲件,6-第一下模鑲件的螺旋冷卻水回路,7-第二上模,8-第二下模,9-第二上模仁,10-兩個(gè)行位,11-第二下模鑲件,12-第二下模鑲件的螺旋冷卻水回路,13-轉(zhuǎn)盤,14-固定盤。

      圖1為本發(fā)明的第一模具的結(jié)構(gòu)示意圖;

      圖2為本發(fā)明的第二模具的結(jié)構(gòu)示意圖;

      圖3為本發(fā)明的模具整體結(jié)構(gòu)示意圖;

      圖4為本發(fā)明的第一模具成型的產(chǎn)品示意圖;

      圖5為本發(fā)明的第二模具成型的產(chǎn)品示意圖。

      具體實(shí)施方式

      下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步說明。

      一種球形部件雙色注吹成型工藝及模具,包括第一模具、第二模具、固定盤(14)、轉(zhuǎn)盤(13);

      如圖1所示,所述第一模具為注塑裝置,第一模具包括第一上模(1)和第一下模(2),所述第一上模包括第一上模仁(3)和上模鑲件(4),所述第一下模包括第一下模鑲件(5);所述第一上模仁(3)為圓形;上模鑲件(4)為收攏于第一上模仁(3),內(nèi)部空腔為直壁的梯形柱狀結(jié)構(gòu);所述第一下模鑲件(5)位于第一上模仁(3)和上模鑲件(4)內(nèi)部,所述第一下模鑲件(5)、第一上模仁(3)、上模鑲件(4)配合完成注塑過程;注塑時(shí),進(jìn)膠方式采用熱流道,成型產(chǎn)品如圖4所示。

      如圖2所示,所述第二模具為吹塑裝置,第二模具包括第二上模(7)和第二下模(8),所述第二上模包括第二上模仁(9)和兩個(gè)行位(10),所述第二下模(8)包括第二下模鑲件(11);所述第二上模仁(9)的形狀與第一上模仁(3)相同,兩個(gè)行位的內(nèi)壁為圓弧狀,行位的頂部有開口用于嵌入第二上模仁,所述行位(10)可向兩側(cè)滑動(dòng);所述第二下模鑲件(11)位于第二上模仁(9)和兩個(gè)行位(10)的內(nèi)部,第二下模鑲件(11),第二上模仁(9)和兩個(gè)行位(10)配合完成吹塑工作;成型時(shí)吹塑的氣體是從第二下模鑲件(11)邊緣的氣體進(jìn)入產(chǎn)品,使得將產(chǎn)品吹起來,已達(dá)到所設(shè)計(jì)的結(jié)構(gòu),氣道可以根據(jù)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)而設(shè)計(jì),但進(jìn)入的氣道深度最多0.03mm,寬度不做要求。

      所述第一上模(1)和第二上模(7)位于固定盤(14)上,所述第一下模(2)和第二下模(8)位于轉(zhuǎn)盤(13)上。

      如圖3所示,所述第一下模鑲件和第二下模鑲件內(nèi)部包括螺旋冷卻水回路。所述第一下模鑲件的螺旋冷卻水回路(6)的冷卻水出口和第二下模鑲件的螺旋冷卻水回路(12)的冷卻水入口連接。本發(fā)明的冷卻水回路采用螺旋式的水路,中間進(jìn)水從頂部螺旋出水,這樣模具受熱均勻才能達(dá)到吹塑的溫度要求,在保證模仁和鑲件強(qiáng)度的上提下水路離模仁和鑲件邊緣越近越好。

      本發(fā)明的加工步驟,首先通過第一模具注塑出如圖1所示的外壁為直壁的產(chǎn)品,然下轉(zhuǎn)盤上拉將第一下模(2)、第二下模(8)與第一上模(1)、第二上模(7)分離,轉(zhuǎn)盤(13)旋轉(zhuǎn),轉(zhuǎn)盤下拉合模,行位(10)滑動(dòng)閉合進(jìn)行吹塑,吹塑轉(zhuǎn)盤再次上拉,如此形成生產(chǎn)的循環(huán)。由于第一下模(2)、第二下模(8)的下模鑲件都是相同的,因此不會(huì)產(chǎn)生任何偏差。

      本發(fā)明的雙色注吹模具主要是針對(duì)注吹產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)有臺(tái)階內(nèi)凹而設(shè)計(jì)的模,如用現(xiàn)有的專用注吹機(jī)無法實(shí)現(xiàn)這結(jié)構(gòu)的成型,現(xiàn)有結(jié)構(gòu)只能通過成型下通過機(jī)加工來實(shí)現(xiàn)。

      綜上所述,結(jié)合較佳實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了描述,但本發(fā)明并不局限于以上揭示的實(shí)施例,而應(yīng)當(dāng)涵蓋各種根據(jù)本發(fā)明的本質(zhì)進(jìn)行的修改、等效組合。根據(jù)本發(fā)明的技術(shù)方案和技術(shù)構(gòu)思無需創(chuàng)造性腦力勞動(dòng)而作出其他各種相應(yīng)的變換方案,均屬于本發(fā)明所保護(hù)的范圍。



      技術(shù)特征:

      技術(shù)總結(jié)
      本發(fā)明公開了一種球形部件雙色注吹成型工藝及模具,包括第一模具、第二模具、固定盤、轉(zhuǎn)盤;所述第一模具為注塑裝置,包括第一上模和第一下模;所述第二模具為吹塑裝置,包括第二上模和第二下模;第一模具和第二模具的下模鑲件相同,上模不同,用于吹塑的上模鑲件包括兩個(gè)可滑動(dòng)的行位。第一上模和第二上模位于固定盤上,所述第一下模和第二下模位于轉(zhuǎn)盤上,工作時(shí)轉(zhuǎn)盤將第一下模和第二下模與第一上模和第二上模分離并旋轉(zhuǎn)形成以生產(chǎn)線。本發(fā)明解決了現(xiàn)有注吹技術(shù)制造帶清角結(jié)構(gòu)的注吹件工藝復(fù)雜,合格率低,成本高的問題,本發(fā)明裝備生產(chǎn)的產(chǎn)品不需要成型后再二次機(jī)加工,提高了生產(chǎn)效率,降低成本、提高了合格率。

      技術(shù)研發(fā)人員:俞泉;俞心;黃建明
      受保護(hù)的技術(shù)使用者:廣州市中達(dá)祥模具塑膠有限公司
      技術(shù)研發(fā)日:2017.07.31
      技術(shù)公布日:2017.09.29
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