專(zhuān)利名稱：：合成樹(shù)脂的成型方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及合成樹(shù)脂的成型方法。更詳細(xì)地說(shuō)，本發(fā)明提供一種適于合成樹(shù)脂的注塑成型、吹塑成型等的成型方法。近年來(lái)，對(duì)省去在合成樹(shù)脂的注塑制品或吹塑制品上進(jìn)行涂覆等后加工的要求日益強(qiáng)烈。即，為了降低制造成本、成型制品的再利用、降低由涂覆時(shí)的溶劑蒸發(fā)等造成的環(huán)境破壞等，迫切要求不進(jìn)行涂覆。特別是強(qiáng)烈要求省去電氣機(jī)器、電子儀器、辦公設(shè)備等合成樹(shù)脂制外殼等的后加工。本發(fā)明提供一種能夠經(jīng)濟(jì)地滿足這些要求的成型方法。
背景技術(shù)：
：將熱塑性樹(shù)脂注射到模具型腔中來(lái)成型，為了改善成型制品具有模具表面形狀狀態(tài)的再現(xiàn)性，改善成型制品的外觀，通?？赏ㄟ^(guò)選擇提高樹(shù)脂溫度或模具溫度，或是提高注射壓力等成型條件來(lái)達(dá)到某種程度。吹塑成型也一樣，為了改善成型制品的外觀，通常可通過(guò)選擇提高樹(shù)脂溫度或模具溫度，或是提高吹入氣體壓力等成型條件達(dá)到某種程度。這些因素中影響最大的是模具溫度，模具溫度越高越好。但是，如果模具溫度高，則可塑化樹(shù)脂的冷卻固化所需的冷卻時(shí)間長(zhǎng)，成型效率降低。要求一種不提高模具溫度可改善模具表面再現(xiàn)性，或者即使提高模具溫度也不會(huì)延長(zhǎng)必要冷卻時(shí)間的方法?！端芰霞夹g(shù)》(PlasticTechnology6月，p.151(1988))等中示出了一種在模具上分別安裝加熱和冷卻用的孔、交替通入傳熱介質(zhì)和冷卻劑來(lái)反復(fù)加熱和冷卻模具的方法，但這種方法耗熱量大，冷卻時(shí)間長(zhǎng)。WO93/06980等中公開(kāi)了一種型腔壁用導(dǎo)熱率小的物質(zhì)，即薄的絕熱層被覆的模具。另外，美國(guó)專(zhuān)利3,734,449、美國(guó)專(zhuān)利5,302,467和美國(guó)專(zhuān)利5,388,803的各說(shuō)明書(shū)中示出了一種模具的型腔壁用薄絕熱層被覆、其表面再用薄金屬層被覆的模具。但是，這些公知文獻(xiàn)中未公開(kāi)同時(shí)充分滿足模具表面再現(xiàn)性和成型周期時(shí)間的成型方法。過(guò)去，成型時(shí)的模具表面再現(xiàn)性和成型周期時(shí)間的作用相反。即，如果模具溫度高，則模具表面的再現(xiàn)性好，但成型周期時(shí)間長(zhǎng)。使用絕熱層被覆模具的場(chǎng)合下，或者在絕熱層表面上再被覆金屬層的絕熱層被覆模具中，如果絕熱層厚，則模具表面的再現(xiàn)性好，但成型周期時(shí)間長(zhǎng)，如果最外層金屬層厚，則模具表面的再現(xiàn)性差。過(guò)去模具表面再現(xiàn)性和成型周期時(shí)間的關(guān)系是二者擇一，本發(fā)明的課題就是使二者兼容。為了使模具表面再現(xiàn)性和成型周期時(shí)間二者兼容，使用絕熱層被覆模具、作為絕熱層采用聚合物的場(chǎng)合下，一般在使用中絕熱層易被劃傷，合成樹(shù)脂中大量添加無(wú)機(jī)填充材料時(shí)，模具表面更容易被劃傷。而且，有些場(chǎng)合下，由于被成型合成樹(shù)脂的種類(lèi)的不同，有時(shí)在成型時(shí)很難從模具中脫模，人們要求這種改善。作為這種改善方法，考慮在絕熱層表面上被覆薄金屬層。本發(fā)明提供這樣一種成型方法，該方法使用在限定范圍的絕熱層被覆模具的最外層上被覆限定范圍的金屬層的模具，以限定的成型條件進(jìn)行成型，可滿足模具表面再現(xiàn)性、成型周期時(shí)間和模具耐久性三者。在絕熱層表面上被覆薄金屬層的模具也存在各種問(wèn)題，我們發(fā)現(xiàn)有以下問(wèn)題。包括，如果金屬層厚度與絕熱層厚度的關(guān)系不恰當(dāng)，則成型時(shí)模具表面的再現(xiàn)性不良，如果絕熱層厚度大，則成型周期時(shí)間長(zhǎng)，成型效率降低，如果金屬層厚，則模具表面的再現(xiàn)性差，必要的絕熱層厚度和金屬層厚度與被成型的合成樹(shù)脂的軟化溫度、模具溫度和樹(shù)脂溫度等成型條件等有密切的關(guān)系，金屬層與絕熱層必須牢固地密合，而且絕熱層與金屬層的密合面必須耐受由合成樹(shù)脂成型所造成的反復(fù)的冷熱交替，表面金屬層必須具有耐久性，特別是被成型的合成樹(shù)脂中添加無(wú)機(jī)填充材料時(shí)需要特別的耐久性，這些課題必須解決。發(fā)明的公開(kāi)本發(fā)明者們?yōu)榱私鉀Q這些問(wèn)題，研究了被覆絕熱層的模具，討論了與被覆主模具表面的絕熱物質(zhì)及其厚度、其被覆狀態(tài)、與主模具材質(zhì)的組合、與最外層被覆的金屬層的密合力及其厚度、被成型的合成樹(shù)脂的軟化溫度、合成樹(shù)脂的成型條件之間的關(guān)系，使成型制品的模具表面再現(xiàn)性、成型周期時(shí)間和模具耐久性三者得到滿足，至此完成本發(fā)明。即，本發(fā)明如下。1.一種合成樹(shù)脂的成型方法，包括(1)使用一種絕熱層被覆模具，它是在構(gòu)成金屬制主模具型腔的模具表面上，存在著與該模具表面密合的0.1mm～0.5mm的由耐熱性聚合物形成的絕熱層，并且上述絕熱層上存在著密合的金屬層，并采用以下成型條件成型(2)被成型的合成樹(shù)脂與模具表面接觸后，在模具表面溫度等于或高于合成樹(shù)脂軟化溫度期間，(模具表面溫度-合成樹(shù)脂軟化溫度)之值的積分值(ΔH)為2秒·℃以上，和/或，在模具表面溫度等于或高于(合成樹(shù)脂軟化溫度-10℃)期間，{模具表面溫度-(合成樹(shù)脂軟化溫度-10℃)}之值的積分值(Δh)為10秒·℃以上，以及(3)被成型的合成樹(shù)脂與模具表面接觸5秒之后，模具表面溫度降低至合成樹(shù)脂軟化溫度以下。2.一種合成樹(shù)脂的注塑成型方法，包括(1)使用一種絕熱層被覆模具，它是在構(gòu)成金屬制主模具型腔的模具表面上，存在著與該模具表面密合的0.1mm～0.5mm的由耐熱性聚合物形成的絕熱層，并且上述絕熱層上存在著低于絕熱層厚度的1/3、且厚度為0.001～0.1mm的金屬層，并采用以下成型條件成型(2)將主模具溫度設(shè)定在15℃～100℃、且低于合成樹(shù)脂軟化溫度20℃的溫度，和(3)被成型的合成樹(shù)脂與模具表面接觸后，在模具表面溫度等于或高于合成樹(shù)脂軟化溫度期間，(模具表面溫度-合成樹(shù)脂軟化溫度)之值的積分值(ΔH)為2秒·℃以上，和/或，在模具表面溫度等于或高于(合成樹(shù)脂軟化溫度-10℃)期間，{模具表面溫度-(合成樹(shù)脂軟化溫度-10℃)}之值的積分值(Δh)為10秒·℃以上，以及(4)被成型的合成樹(shù)脂與模具表面接觸5秒之后，模具表面溫度降低至合成樹(shù)脂軟化溫度以下。3.一種合成樹(shù)脂的注塑成型方法，包括(1)使用一種絕熱層被覆模具，它是在構(gòu)成金屬制主模具型腔的模具表面上，存在著與該模具表面密合的0.1mm～0.5mm的由耐熱性聚合物形成的絕熱層，并且上述絕熱層上存在著具有花紋狀表面的金屬層，凸部金屬層厚度低于絕熱層厚度的1/3、且為0.01～0.1mm，凹部的深度為0.001～0.09mm，且小于凸部厚度，并采用以下成型條件成型(2)將主模具溫度設(shè)定在15℃～100℃、且低于合成樹(shù)脂軟化溫度20℃的溫度，和(3)被成型的合成樹(shù)脂與模具表面接觸后，在模具表面溫度等于或高于合成樹(shù)脂軟化溫度期間，(模具表面溫度-合成樹(shù)脂軟化溫度)之值的積分值(ΔH)為2秒·℃以上，和/或，在模具表面溫度等于或高于(合成樹(shù)脂軟化溫度-10℃)期間，{模具表面溫度-(合成樹(shù)脂軟化溫度-10℃)}之值的積分值(Δh)為10秒·℃以上，以及(4)被成型的合成樹(shù)脂與模具表面接觸5秒之后，模具表面溫度降低至合成樹(shù)脂軟化溫度以下。4.上述2中記載的合成樹(shù)脂的注塑成型方法，其中，絕熱層厚度為0.1mm～0.4mm，金屬層厚度低于絕熱層厚度的1/3、且為0.001～0.07mm，并采用這樣一種成型條件注塑成型，即，積分值(ΔH)為2秒·℃～50秒·℃，和/或積分值(Δh)為10秒·℃～100秒·℃，且合成樹(shù)脂與模具表面接觸5秒之后，模具表面溫度降低至(合成樹(shù)脂軟化溫度-10℃)以下。5.上述2中記載的合成樹(shù)脂的注塑成型方法，其中，絕熱層厚度為0.12mm～0.3mm，金屬層厚度為絕熱層厚度的1/100～1/5，且為0.002～0.06mm，并采用這樣一種成型條件注塑成型，即，積分值(ΔH)為5秒·℃～40秒·℃，和/或積分值(Δh)為12秒·℃～70秒·℃，且合成樹(shù)脂與模具表面接觸5秒之后，模具表面溫度降低至(合成樹(shù)脂軟化溫度-10℃)以下。6.上述3中記載的合成樹(shù)脂的注塑成型方法，其中，絕熱層厚度為0.1mm～0.4mm，凸部金屬層厚度低于絕熱層厚度的1/3，且為0.01～0.07mm，花紋狀的凹部深度為0.005～0.06mm，并采用這樣一種成型條件注塑成型，即，積分值(ΔH)為2秒·℃～50秒·℃，和/或積分值(Δh)為10秒·℃～100秒·℃，且合成樹(shù)脂與模具表面接觸5秒之后，模具表面溫度降低至(合成樹(shù)脂軟化溫度-10℃)以下。7.上述3中記載的合成樹(shù)脂的注塑成型方法，其中，絕熱層厚度為0.12mm～0.3mm，凸部金屬層厚度低于絕熱層厚度的1/5，且為0.01～0.06mm，花紋狀的凹部深度為0.005～0.04mm，并采用這樣一種成型條件注塑成型，即，積分值(ΔH)為5秒·℃～40秒·℃，和/或積分值(Δh)為12秒·℃～70秒·℃，且合成樹(shù)脂與模具表面接觸5秒之后，模具表面溫度降低至(合成樹(shù)脂軟化溫度-10℃)以下。8.上述2、3、4、5、6或7中記載的合成樹(shù)脂的注塑成型方法，采用合成樹(shù)脂在模具內(nèi)平均流動(dòng)速度為20～300mm/秒的條件注塑成型。9.一種合成樹(shù)脂的吹塑成型方法，包括(1)使用一種絕熱層被覆模具，它是在構(gòu)成金屬制主模具型腔的模具表面上，存在著與該模具表面密合的由耐熱性聚合物形成的0.1mm～0.5mm的絕熱層，并且上述絕熱層上存在著低于絕熱層厚度的1/3、且厚度為0.002～0.1mm的金屬層，并采用以下成型條件成型(2)將主模具溫度設(shè)定在15℃～100℃，且低于合成樹(shù)脂軟化溫度20℃的溫度，和(3)被成型的合成樹(shù)脂與模具表面接觸后，在模具表面溫度等于或高于合成樹(shù)脂軟化溫度期間，(模具表面溫度-合成樹(shù)脂軟化溫度)之值的積分值(ΔH)為10秒·℃～200秒·℃，和/或，在模具表面溫度等于或高于(合成樹(shù)脂軟化溫度-10℃)期間，{模具表面溫度-(合成樹(shù)脂軟化溫度-10℃)}之值的積分值(Δh)為20秒·℃～400秒·℃，以及(4)被成型的合成樹(shù)脂與模具表面接觸5秒之后，模具表面溫度降低至合成樹(shù)脂軟化溫度以下。10.上述9中記載的合成樹(shù)脂的吹塑成型方法，其中，絕熱層厚度為0.2mm～0.5mm，金屬層厚度為絕熱層厚度的1/100～1/5，且為0.004～0.06mm，并采用這樣一種成型條件吹塑成型，即，積分值(ΔH)為20秒·℃～100秒·℃，和/或積分值(Δh)為30秒·℃～300秒·℃。11.一種合成樹(shù)脂的吹塑成型方法，包括(1)使用一種絕熱層被覆模具，它是在構(gòu)成金屬制主模具型腔的模具表面上，存在著與該模具表面密合的由耐熱性聚合物形成的0.1mm～0.5mm的絕熱層，并且上述絕熱層上存在著具有花紋狀表面的金屬層，凸部金屬層厚度低于絕熱層厚度的1/3、且為0.01～0.1mm，凹部的深度為0.005～0.09mm，并采用以下成型條件成型(2)將主模具溫度設(shè)定在15℃～100℃，且低于合成樹(shù)脂軟化溫度20℃的溫度，和(3)被成型的合成樹(shù)脂與模具表面接觸后，在模具表面溫度等于或高于合成樹(shù)脂軟化溫度期間，(模具表面溫度-合成樹(shù)脂軟化溫度)之值的積分值(ΔH)為10秒·℃～200秒·℃，和/或，在模具表面溫度等于或高于(合成樹(shù)脂軟化溫度-10℃)期間，{模具表面溫度-(合成樹(shù)脂軟化溫度-10℃)}之值的積分值(Δh)為20秒·℃～400秒·℃，以及(4)被成型的合成樹(shù)脂與模具表面接觸5秒之后，模具表面溫度降低至合成樹(shù)脂軟化溫度以下。12.上述11中記載的合成樹(shù)脂的成型方法，其中，絕熱層厚度為0.2mm～0.5mm，凸部金屬層厚度為絕熱層厚度的1/100～1/5，且為0.01～0.08mm，花紋狀的凹部深度為0.005～0.07mm，并采用這樣一種成型條件吹塑成型，即，積分值(ΔH)為20秒·℃～100秒·℃，和/或積分值(Δh)為30秒·℃～300秒·℃。13.上述9、10、11或12中所述的合成樹(shù)脂的吹塑成型方法，其中，從型坯與模具表面接觸起至吹塑成型壓力完全充滿成型制品內(nèi)部的時(shí)間為1～5秒，以此條件吹塑成型。14.上述1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12或13中所述的合成樹(shù)脂的成型方法，其中，絕熱層和金屬層以微細(xì)凹凸界面密合。15.上述1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12、13或14中所述的合成樹(shù)脂的成型方法，其中，形成絕熱層的耐熱性聚合物由直鏈型高分子量聚酰亞胺構(gòu)成。16.上述1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12、13、14或15中所述的合成樹(shù)脂的成型方法，其中，使用這樣一種被覆金屬層的模具，即，用按1～30重量％添加了微粉末狀蝕刻助劑的耐熱性聚合物形成絕熱層最外層，然后，將該絕熱層最外層進(jìn)行化學(xué)蝕刻處理，形成微細(xì)凹凸?fàn)?，在其表面上進(jìn)行化學(xué)鍍，再根據(jù)需要進(jìn)行一次以上的化學(xué)鍍和/或電鍍，形成金屬層，該金屬層的密合力為0.3kg/10mm以上。17.上述1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12、13、14、15或16中所述的合成樹(shù)脂的成型方法，其中，使用金屬層表面或部分金屬層表面為鏡面狀的模具。18.上述1、2、4、5、8、14、15或16中所述的合成樹(shù)脂的成型方法，其中，使用金屬層表面或部分金屬層表面為如透鏡一樣的凹凸?fàn)钅＞摺?9.上述1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12、13、14、15或16中所述的合成樹(shù)脂的成型方法，其中，使用金屬層表面或部分金屬層表面為微細(xì)凹凸消光狀的模具。20.上述1、3、6、7、8、11、12、13、14、15或16中所述的合成樹(shù)脂的成型方法，其中，使用金屬層表面的凸部和凹部中任一方為鏡面狀、另一方為消光狀的模具。21.上述19或20中所述的合成樹(shù)脂的成型方法，其中，使用金屬層表面或部分金屬層表面具有經(jīng)多級(jí)噴砂處理和/或多級(jí)蝕刻處理形成的消光狀表面的模具。22.上述21中所述的合成樹(shù)脂的成型方法，其中，使用至少有2層金屬層的模具，模具型腔側(cè)表面金屬層的硬度小于其內(nèi)側(cè)金屬層和/或蝕刻性大于其內(nèi)側(cè)金屬層。23.上述22中所述的合成樹(shù)脂的成型方法，其中，使用這樣一種模具，即，金屬層的模具型腔側(cè)表面金屬層的蝕刻速度為其內(nèi)側(cè)金屬層蝕刻速度的2倍以上，上述金屬層經(jīng)多級(jí)蝕刻處理形成消光狀表面。24.上述1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12、13、14、15、16、17、18、19、20、21、22或23中所述的合成樹(shù)脂的成型方法，其中，成型的合成樹(shù)脂為選自聚苯乙烯、橡膠增強(qiáng)聚苯乙烯、苯乙烯-丙烯腈共聚物、ABS樹(shù)脂、苯乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物等苯乙烯系樹(shù)脂、聚甲基丙烯酸甲酯、橡膠增強(qiáng)聚甲基丙烯酸甲酯等甲基丙烯酸酯樹(shù)脂、聚碳酸酯的非結(jié)晶性樹(shù)脂。25.上述1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12、13、14、15、16、17、18、19、20、21、22、23或24中所述的合成樹(shù)脂的成型方法，其中，合成樹(shù)脂為含有5～65重量％纖維狀、粉末狀等無(wú)機(jī)填充材料的合成樹(shù)脂，使用模具最外層金屬層的硬度與合成樹(shù)脂中無(wú)機(jī)填充材料的硬度相同或更高的模具。26.上述25中所述的合成樹(shù)脂的成型方法，其中，合成樹(shù)脂含有20重量％～65重量％無(wú)機(jī)填充材料。27.上述25中所述的合成樹(shù)脂的成型方法，其中，合成樹(shù)脂含有30～50重量％無(wú)機(jī)填充材料。對(duì)附圖的簡(jiǎn)單說(shuō)明圖1為示出被加熱的合成樹(shù)脂與鋼制主模具接觸時(shí)，模具表面附近的合成樹(shù)脂溫度分布變化(計(jì)算值)的曲線圖。圖2為示出被加熱的合成樹(shù)脂與在鋼制主模具的模具表面上被覆0.1mm聚酰亞胺的模具接觸時(shí)，模具表面附近的合成樹(shù)脂和耐熱性樹(shù)脂的溫度分布變化(計(jì)算值)的曲線圖。圖3為示出被加熱的合成樹(shù)脂與在鋼制主模具的模具表面上被覆0.5mm聚酰亞胺的模具接觸時(shí)，模具表面附近的合成樹(shù)脂及耐熱性樹(shù)脂的溫度分布變化(計(jì)算值)的曲線圖。圖4為示出被加熱的合成樹(shù)脂與在鋼制主模具的模具表面上被覆各種厚度聚酰亞胺的模具接觸時(shí)，模具表面溫度隨時(shí)間變化(計(jì)算值)的曲線圖。圖5為示出在各種樹(shù)脂溫度和模具溫度下，合成樹(shù)脂與在鋼制主模具的模具表面上被覆0.2mm厚聚酰亞胺的模具接觸時(shí)，模具表面溫度隨時(shí)間變化(計(jì)算值)的曲線圖。圖6為示出在各種成型制品厚度和模具溫度下，合成樹(shù)脂與在鋼制主模具的模具表面上被覆0.2mm厚聚酰亞胺的模具接觸時(shí)，模具表面溫度隨時(shí)間變化(計(jì)算值)的曲線圖。圖7為示出被加熱的合成樹(shù)脂與在鋼制主模具的模具表面上被覆0.3mm聚酰亞胺、再在其表面上被覆0.02mm鎳的模具接觸時(shí)，模具表面(樹(shù)脂表面與模具表面的界面)溫度變化(計(jì)算值)的曲線圖。圖8為示出被加熱的合成樹(shù)脂與在鋼制主模具的模具表面上被覆0.3mm聚酰亞胺、再在其表面上被覆各種厚度鎳層的模具接觸時(shí)，模具表面(樹(shù)脂表面與模具表面的界面)溫度隨時(shí)間變化(計(jì)算值)的曲線圖。圖9為示出在合成樹(shù)脂為橡膠增強(qiáng)聚苯乙烯(HIPS)、成型制品厚度為2mm、合成樹(shù)脂溫度為240℃、主模具溫度為50℃、鎳層厚度為0.03mm的條件下，使聚酰亞胺層厚度改變?yōu)?.1mm、0.2mm、0.3mm、0.5mm進(jìn)行成型的場(chǎng)合下，模具表面溫度隨時(shí)間變化的曲線圖(9-A)，以及，在模具表面溫度等于或高于合成樹(shù)脂軟化溫度期間，合成樹(shù)脂軟化溫度與(模具表面溫度-合成樹(shù)脂軟化溫度)之值的積分值(計(jì)算值)之關(guān)系的曲線圖(9-B)。圖10為示出在合成樹(shù)脂為HIPS、成型制品厚度為2mm、合成樹(shù)脂溫度為240℃和270℃、主模具溫度為30℃、鎳層厚度為0.05mm的條件下，使聚酰亞胺層厚度改變?yōu)?.1mm、0.2mm進(jìn)行成型的場(chǎng)合下，模具表面溫度隨時(shí)間變化的曲線圖(10-A)，以及，在模具表面溫度等于或高于合成樹(shù)脂軟化溫度期間，合成樹(shù)脂軟化溫度與(模具表面溫度-合成樹(shù)脂軟化溫度)之值的積分值(計(jì)算值)之關(guān)系的曲線圖(10-B)。圖11為示出在合成樹(shù)脂為HIPS、成型制品厚度為2mm、合成樹(shù)脂溫度為240℃、主模具溫度為70℃、鎳層厚度為0.03mm的條件下，使聚酰亞胺層厚度改變?yōu)?.1mm、0.2mm進(jìn)行成型的場(chǎng)合下，模具表面溫度隨時(shí)間變化的曲線圖(11-A)，以及，在模具表面溫度等于或高于合成樹(shù)脂軟化溫度期間，合成樹(shù)脂軟化溫度與(模具表面溫度-合成樹(shù)脂軟化溫度)之值的積分值(計(jì)算值)之關(guān)系的曲線圖(11-B)。圖12為示出在合成樹(shù)脂為HIPS、成型制品厚度為2mm、合成樹(shù)脂溫度為240℃、主模具溫度為50℃、鎳層厚度為0.01mm、0.02mm的條件下，使聚酰亞胺層厚度改變?yōu)?.2mm、0.3mm進(jìn)行成型的場(chǎng)合下，模具表面溫度隨時(shí)間變化的曲線圖(12-A)，以及，在模具表面溫度等于或高于合成樹(shù)脂軟化溫度期間，合成樹(shù)脂軟化溫度與(模具表面溫度-合成樹(shù)脂軟化溫度)之值的積分值(計(jì)算值)之關(guān)系的曲線圖(12-B)。圖13為示出在合成樹(shù)脂為HIPS、成型制品厚度為2mm、合成樹(shù)脂溫度為240℃、主模具溫度為50℃、聚酰亞胺層厚度為0.3mm的條件下，使鎳層厚度改變?yōu)?.01mm、0.02mm、0.03mm、0.05mm、0.1mm進(jìn)行成型的場(chǎng)合下，模具表面溫度隨時(shí)間變化的曲線圖(13-A)，以及，在模具表面溫度等于或高于合成樹(shù)脂軟化溫度期間，合成樹(shù)脂軟化溫度與(模具表面溫度-合成樹(shù)脂軟化溫度)之值的積分值(計(jì)算值)之關(guān)系的曲線圖(13-B)。圖14為示出在合成樹(shù)脂為HIPS、成型制品厚度為2mm、合成樹(shù)脂溫度為240℃、主模具溫度為50℃、聚酰亞胺層厚度為0.2mm的條件下，使鎳層厚度改變?yōu)?.02mm、0.03mm、0.05mm進(jìn)行成型的場(chǎng)合下，模具表面溫度隨時(shí)間變化的曲線圖(14-A)，以及，在模具表面溫度等于或高于合成樹(shù)脂軟化溫度期間，合成樹(shù)脂軟化溫度與(模具表面溫度-合成樹(shù)脂軟化溫度)之值的積分值(計(jì)算值)之關(guān)系的曲線圖(14-B)。圖15為示出在合成樹(shù)脂為HIPS、成型制品厚度為2mm、合成樹(shù)脂溫度為240℃、主模具溫度為30℃、聚酰亞胺層厚度為0.2mm的條件下，使鎳層厚度改變?yōu)?.01mm、0.02mm、0.03mm進(jìn)行成型的場(chǎng)合下，模具表面溫度隨時(shí)間變化的曲線圖(15-A)，以及，在模具表面溫度等于或高于合成樹(shù)脂軟化溫度期間，合成樹(shù)脂軟化溫度與(模具表面溫度-合成樹(shù)脂軟化溫度)之值的積分值(計(jì)算值)之關(guān)系的曲線圖(15-B)。圖16為示出在合成樹(shù)脂為HIPS、成型制品厚度為2mm、合成樹(shù)脂溫度為240℃、鎳層厚度為0.01mm、聚酰亞胺層厚度為0.1mm的條件下，使主模具溫度改變?yōu)?0℃、40℃、50℃進(jìn)行成型的場(chǎng)合下，模具表面溫度隨時(shí)間變化的曲線圖(16-A)，以及，在模具表面溫度等于或高于合成樹(shù)脂軟化溫度期間，合成樹(shù)脂軟化溫度與(模具表面溫度-合成樹(shù)脂軟化溫度)之值的積分值(計(jì)算值)之關(guān)系的曲線圖(16-B)。圖17為示出在合成樹(shù)脂為HIPS、成型制品厚度為2mm、合成樹(shù)脂溫度為240℃、鎳層厚度為0.02mm、聚酰亞胺層厚度為0.1mm的條件下，使主模具溫度改變?yōu)?0℃、40℃、50℃、70℃進(jìn)行成型的場(chǎng)合下，模具表面溫度隨時(shí)間變化的曲線圖(17-A)，以及，在模具表面溫度等于或高于合成樹(shù)脂軟化溫度期間，合成樹(shù)脂軟化溫度與(模具表面溫度-合成樹(shù)脂軟化溫度)之值的積分值(計(jì)算值)之關(guān)系的曲線圖(17-B)。圖18為示出在合成樹(shù)脂為HIPS、成型制品厚度為2mm、主模具溫度為30℃、鎳層厚度為0.01mm、聚酰亞胺層厚度為0.1mm的條件下，使合成樹(shù)脂溫度改變?yōu)?10℃、240℃、270℃進(jìn)行成型的場(chǎng)合下，模具表面溫度隨時(shí)間變化的曲線圖(18-A)，以及，在模具表面溫度等于或高于合成樹(shù)脂軟化溫度期間，合成樹(shù)脂軟化溫度與(模具表面溫度-合成樹(shù)脂軟化溫度)之值的積分值(計(jì)算值)之關(guān)系的曲線圖(18-B)。圖19為示出在合成樹(shù)脂為HIPS、成型制品厚度為2mm、主模具溫度為30℃、聚酰亞胺層厚度為0.1mm、鎳層厚度為0.02mm的條件下，使合成樹(shù)脂溫度改變?yōu)?10℃、240℃、270℃進(jìn)行成型的場(chǎng)合下，模具表面溫度隨時(shí)間變化的曲線圖(19-A)，以及，在模具表面溫度等于或高于合成樹(shù)脂軟化溫度期間，合成樹(shù)脂軟化溫度與(模具表面溫度-合成樹(shù)脂軟化溫度)之值的積分值(計(jì)算值)之關(guān)系的曲線圖(19-B)。圖20為示出在合成樹(shù)脂為HIPS、成型制品厚度為2mm、主模具溫度為30℃、聚酰亞胺層厚度為0.2mm、鎳層厚度為0.01mm的條件下，使合成樹(shù)脂溫度改變?yōu)?10℃、240℃、270℃進(jìn)行成型的場(chǎng)合下，模具表面溫度隨時(shí)間變化的曲線圖(20-A)，以及，在模具表面溫度等于或高于合成樹(shù)脂軟化溫度期間，合成樹(shù)脂軟化溫度與(模具表面溫度-合成樹(shù)脂軟化溫度)之值的積分值(計(jì)算值)之關(guān)系的曲線圖(20-B)。圖21為示出在合成樹(shù)脂為HIPS、成型制品厚度為2mm、主模具溫度為30℃、聚酰亞胺層厚度為0.2mm、鎳層厚度為0.02mm的條件下，使合成樹(shù)脂溫度改變?yōu)?10℃、240℃、270℃進(jìn)行成型的場(chǎng)合下，模具表面溫度隨時(shí)間變化的曲線圖(21-A)，以及，在模具表面溫度等于或高于合成樹(shù)脂軟化溫度期間，合成樹(shù)脂軟化溫度與(模具表面溫度-合成樹(shù)脂軟化溫度)之值的積分值(計(jì)算值)之關(guān)系的曲線圖(21-B)。圖22為示出在合成樹(shù)脂為HIPS、合成樹(shù)脂溫度為240℃、主模具溫度為50℃、聚酰亞胺層厚度為0.2mm、鎳層厚度為0.02mm的條件下，使成型制品厚度改變?yōu)?mm、4mm、5mm進(jìn)行成型的場(chǎng)合下，模具表面溫度隨時(shí)間變化的曲線圖(22-A)，以及，在模具表面溫度等于或高于合成樹(shù)脂軟化溫度期間，合成樹(shù)脂軟化溫度與(模具表面溫度-合成樹(shù)脂軟化溫度)之值的積分值(計(jì)算值)之關(guān)系的曲線圖(22-B)。圖23為示出在合成樹(shù)脂為聚甲醛(POM)、成型制品厚度為2mm、合成樹(shù)脂溫度為200℃、主模具溫度為60℃、聚酰亞胺層厚度為0.2mm的條件下，使鎳層厚度改變?yōu)?.01mm、0.02mm、0.04mm進(jìn)行成型的場(chǎng)合下，模具表面溫度隨時(shí)間變化的曲線圖(23-A)，以及，在模具表面溫度等于或高于合成樹(shù)脂軟化溫度期間，合成樹(shù)脂軟化溫度與(模具表面溫度-合成樹(shù)脂軟化溫度)之值的積分值(計(jì)算值)之關(guān)系的曲線圖(23-B)。圖24為示出在合成樹(shù)脂為POM、成型制品厚度為2mm、合成樹(shù)脂溫度為200℃、主模具溫度為60℃、鎳層厚度為0.02mm的條件下，使聚酰亞胺層厚度改變?yōu)?.2mm、0.3mm、0.4mm進(jìn)行成型的場(chǎng)合下，模具表面溫度隨時(shí)間變化的曲線圖(24-A)，以及，在模具表面溫度等于或高于合成樹(shù)脂軟化溫度期間，合成樹(shù)脂軟化溫度與(模具表面溫度-合成樹(shù)脂軟化溫度)之值的積分值(計(jì)算值)之關(guān)系的曲線圖(24-B)。圖25為示出在合成樹(shù)脂為HIPS、成型制品厚度為3mm、絕熱材料為環(huán)氧樹(shù)脂、絕熱層厚度為0.3mm、金屬層厚度為0.03mm、樹(shù)脂溫度為200℃、主模具溫度為40℃的條件下進(jìn)行成型的場(chǎng)合，以及，在合成樹(shù)脂為HIPS、成型制品厚度為2mm、絕熱材料為陶瓷(Y2O3/ZrO2)、絕熱層厚度為0.3mm、無(wú)金屬層、樹(shù)脂溫度為240℃的條件下，使主模具溫度改變?yōu)?5℃、50℃進(jìn)行成型的場(chǎng)合下，模具表面溫度隨時(shí)間變化的曲線圖(25-A)，以及，在模具表面溫度等于或高于合成樹(shù)脂軟化溫度期間，合成樹(shù)脂軟化溫度與(模具表面溫度-合成樹(shù)脂軟化溫度)之值的積分值(計(jì)算值)之關(guān)系的曲線圖(25-B)。圖26為示出在合成樹(shù)脂為HIPS、成型制品厚度為2mm、聚酰亞胺層厚度為0.5mm、鎳層厚度為0.03mm、合成樹(shù)脂溫度為240℃和270℃、主模具溫度為50℃和70℃的條件下進(jìn)行成型的場(chǎng)合下，模具表面溫度隨時(shí)間變化的曲線圖(26-A)，以及，在模具表面溫度等于或高于合成樹(shù)脂軟化溫度期間，合成樹(shù)脂軟化溫度與(模具表面溫度-合成樹(shù)脂軟化溫度)之值的積分值(計(jì)算值)之關(guān)系的曲線圖(26-B)。圖27為本發(fā)明的模具表面溫度變化與引用的公知文獻(xiàn)美國(guó)專(zhuān)利5,388,803中圖6所示的模具表面溫度變化的對(duì)比圖。圖28為示出本發(fā)明所示各圖中用于計(jì)算模具表面溫度變化的樹(shù)脂的導(dǎo)熱率隨溫度變化的曲線圖。圖29為示出本發(fā)明所示各圖中用于計(jì)算模具表面溫度變化的樹(shù)脂的比熱隨溫度變化的曲線圖。圖30為示出注塑成型時(shí)模具內(nèi)剪切發(fā)熱的曲線圖。圖31為示出用無(wú)絕熱層的普通模具和絕熱層被覆模具的場(chǎng)合下，HIPS注塑制品的光澤度隨樹(shù)脂溫度變化的曲線圖。圖32為示出模具表面溫度等于或高于合成樹(shù)脂軟化溫度期間，由絕熱層被覆模具注塑成型的HIPS成型制品的光澤度與(模具表面溫度-合成樹(shù)脂軟化溫度)之值的積分值(計(jì)算值)之關(guān)系的曲線圖。圖33為示出模具表面溫度等于或高于(合成樹(shù)脂軟化溫度-10℃)期間，絕熱層被覆模具注塑成型的HIPS成型制品的光澤度與{模具表面溫度-(合成樹(shù)脂軟化溫度-10℃)}之值的積分值(Δh)之關(guān)系的曲線圖。圖34為示出用普通金屬模具將HIPS(STYRON495旭化成工業(yè)(株)制商品名)注塑成型的場(chǎng)合下，模具溫度與成型制品光澤度之關(guān)系的曲線圖。圖35為示出本發(fā)明絕熱層與金屬層以微細(xì)凹凸界面密合的模具表面層的截面。圖36為示出用過(guò)去的菲涅耳透鏡模具在通常的成型條件下注塑成型的狀態(tài)的部分截面說(shuō)明圖。圖37為本發(fā)明方法中使用的菲涅耳透鏡模具的部分截面圖。圖38示出用本發(fā)明方法注塑成型的消光狀成型制品的截面和用過(guò)去的模具注塑成型的消光狀成型制品的截面。圖39示出本發(fā)明說(shuō)明中使用的注塑制品。圖40為示出注塑成型時(shí)模具表面受到的樹(shù)脂壓力隨時(shí)間變化的曲線圖。圖41為示出被注塑的合成樹(shù)脂填充到模具表面微細(xì)凹凸部位的典型狀態(tài)的說(shuō)明圖。圖42示出使本發(fā)明成型制品成型的模具的截面圖。圖43示出對(duì)模具表面進(jìn)行蝕刻處理的各工序。圖44示出對(duì)模具表面進(jìn)行多級(jí)蝕刻處理的各工序。圖45表示對(duì)模具表面進(jìn)行多級(jí)蝕刻處理的各工序。圖46為示出實(shí)施例10中成型制品的表面凹凸圖案的曲線圖。圖47為示出比較例9中模具與成型制品的表面凹凸圖案的曲線圖。實(shí)施發(fā)明的最佳方案可采用本發(fā)明成型法成型的合成樹(shù)脂是可用于一般注塑成型或吹塑成型的熱塑性樹(shù)脂，為聚乙烯、聚丙烯等聚烯烴、聚苯乙烯、苯乙烯-丙烯腈共聚物、橡膠增強(qiáng)聚苯乙烯、苯乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物、ABS樹(shù)脂等苯乙烯系樹(shù)脂、聚甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸甲酯-苯乙烯共聚物等甲基丙烯酸樹(shù)脂、聚酰胺、聚酯、聚碳酸酯、氯乙烯樹(shù)脂等。特別適于本發(fā)明成型方法的樹(shù)脂選自聚苯乙烯、橡膠增強(qiáng)聚苯乙烯、苯乙烯-丙烯腈共聚物、ABS樹(shù)脂、苯乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物等苯乙烯系樹(shù)脂、聚甲基丙烯酸甲酯、橡膠增強(qiáng)聚甲基丙烯酸甲酯等甲基丙烯酸酯樹(shù)脂、聚碳酸酯等非結(jié)晶性樹(shù)脂，以及其中還添加有各種填充材料的樹(shù)脂。本發(fā)明特別優(yōu)選使用按5～65重量％含量添加有玻璃纖維、碳纖維、晶須等纖維、碳酸鈣、氧化鈦、滑石等粉末等無(wú)機(jī)填充材料的各種合成樹(shù)脂。如果用絕熱層被覆模具將含有5～65重量％的玻璃纖維、晶須等無(wú)機(jī)填充材料的合成樹(shù)脂注塑成型，則模具表面很容易被無(wú)機(jī)填充材料劃傷。特別地，如果添加的無(wú)機(jī)填充材料超過(guò)20重量％，則絕熱層易被劃傷。如果添加的填充材料等于或高于30重量％，則模具表面易被顯著劃傷。本發(fā)明中，使模具表面上存在著硬度與無(wú)機(jī)填充材料相同或更高、且適當(dāng)厚度的金屬層，由此可防止劃傷。而且，聚酰胺樹(shù)脂、丙烯腈含量高的樹(shù)脂等一般與具有極性基團(tuán)的絕熱層的脫模性差，這種場(chǎng)合下，使該絕熱層表面上存在金屬層可改善脫模性。最適于本發(fā)明成型方法的樹(shù)脂是添加有1～10重量％橡膠、玻璃化轉(zhuǎn)變溫度為80～120℃的橡膠增強(qiáng)聚苯乙烯。本發(fā)明的成型方法可用于成型一般的弱電機(jī)器、電子儀器、辦公設(shè)備等的外殼、各種汽車(chē)部件、各種日用品、各種工業(yè)零件等合成樹(shù)脂注塑制品。特別優(yōu)選用于多澆口注塑成型的、易產(chǎn)生多條熔接線的電子儀器、電氣機(jī)器、辦公設(shè)備的外殼等。而且，也可用于獲得消光狀成型制品、花紋圖案成型制品、用透明合成樹(shù)脂成型的雙凸透鏡、菲涅耳透鏡等透鏡、高透過(guò)率、高散射板等注塑制品。用本發(fā)明的方法可良好地獲得各種成型制品，這些成型制品的模具表面的再現(xiàn)性優(yōu)良、顯著的熔接線減少，模具表面的尖銳邊緣的再現(xiàn)性和模具表面微細(xì)凹凸的再現(xiàn)性也優(yōu)良。這些注塑制品采用一般的注塑成型法成型時(shí)，特別是與例如氣體輔助注塑成型、液體輔助注塑成型、低聚物輔助注塑成型、注射壓縮成型等成型時(shí)合成樹(shù)脂對(duì)型腔壁的壓力低和/或合成樹(shù)脂在模具內(nèi)流動(dòng)速度慢的低壓注塑成型組合使用的場(chǎng)合下效果顯著，可良好地用于本發(fā)明。而且，本發(fā)明的方法可用于成型要求外觀的各種吹塑制品。本發(fā)明中所述的金屬制主模具包括鐵或以鐵為主要成分的鋼材、鋁或以鋁為主要成分的合金、ZAS等鋅合金、鈹-銅合金等通常用于合成樹(shù)脂成型的金屬模具。特別優(yōu)選使用S55C、S45C等鋼材制成的模具。與這些金屬制主模具的絕熱層相接觸的模具表面優(yōu)選用硬質(zhì)鉻或鎳等進(jìn)行鍍敷。本發(fā)明中作為絕熱層優(yōu)選使用的耐熱性聚合物，其軟化溫度比被成型的合成樹(shù)脂高，玻璃轉(zhuǎn)變溫度優(yōu)選為140℃以上，更優(yōu)選160℃以上，最優(yōu)選190℃以上，和/或其熔點(diǎn)優(yōu)選200℃以上，更優(yōu)選250℃以上。特別優(yōu)選的聚合物，其軟化溫度比被成型的合成樹(shù)脂的成型溫度高。耐熱性聚合物的導(dǎo)熱率一般為0.0001～0.003卡/厘米·秒·℃，比金屬小得多。而且，該耐熱性聚合物優(yōu)選斷裂伸長(zhǎng)率為4％以上，優(yōu)選5％以上，更優(yōu)選10％以上的具有韌性的聚合物。斷裂伸長(zhǎng)率的測(cè)定方法按ASTMD638標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行，測(cè)定時(shí)的拉伸速度為5mm/分。本發(fā)明中作為絕熱層優(yōu)選使用主鏈上具有芳環(huán)的耐熱性聚合物，例如，可使用溶解于有機(jī)溶劑的各種非結(jié)晶性耐熱性聚合物和各種聚酰亞胺等。非結(jié)晶性耐熱性聚合物為聚砜、聚醚砜等。向這些非結(jié)晶性耐熱性聚合物中添加碳纖維或各種無(wú)機(jī)填充材料等填充材料，可降低熱膨脹系數(shù)，可用作為本發(fā)明的絕熱層。各種聚酰亞胺中，優(yōu)選使用直鏈型高分子量聚酰亞胺、部分交聯(lián)型聚酰亞胺。直鏈型高分子量聚酰亞胺的斷裂伸長(zhǎng)率大，且強(qiáng)韌，耐久性優(yōu)良，是特別優(yōu)選使用的。該直鏈型高分子量聚酰亞胺中還包括聚酰胺酰亞胺、聚醚酰亞胺。而且，本發(fā)明中也可以使用熱膨脹系數(shù)小的環(huán)氧樹(shù)脂固化物，即，使熱膨脹系數(shù)減小的固化劑與環(huán)氧樹(shù)脂組合的環(huán)氧樹(shù)脂固化物，或適量添加各種填充材料的環(huán)氧樹(shù)脂固化物等(以下將環(huán)氧樹(shù)脂固化物簡(jiǎn)稱為環(huán)氧樹(shù)脂。)。一般情況下，環(huán)氧樹(shù)脂的熱膨脹系數(shù)大，與金屬模具的熱膨脹系數(shù)之差大。但是，作為本發(fā)明絕熱層優(yōu)選使用適量添加有熱膨脹系數(shù)小的玻璃、二氧化硅、滑石、粘土、硅酸鋯、硅酸鋰、碳酸鈣、氧化鋁、云母等粉末或顆粒、玻璃纖維、晶須、碳纖維等填充材料的環(huán)氧樹(shù)脂，降低與金屬模具的熱膨脹系數(shù)之差。而且，環(huán)氧樹(shù)脂或填充材料添加環(huán)氧樹(shù)脂中，更優(yōu)選使用加入尼龍等強(qiáng)韌的熱塑性樹(shù)脂、具有橡膠等的強(qiáng)韌性的各種添加物而具有強(qiáng)韌性的環(huán)氧樹(shù)脂組合物。特別優(yōu)選使用環(huán)氧樹(shù)脂中添加聚醚砜或聚醚酰亞胺而固化的強(qiáng)韌性優(yōu)良的聚合物合金。為了提高經(jīng)電鍍等在絕熱層上形成的金屬層的密合力，優(yōu)選在形成本發(fā)明絕熱層的耐熱性聚合物中添加氧化鈦、氧化鋁、碳酸鈣等微粉末。該微粉末可以添加到整個(gè)絕熱層中，也可以只添加到表層部位。如果這些微粉末的添加量過(guò)多，則絕熱層的導(dǎo)熱率降低，難以達(dá)到本發(fā)明的目的，一般按1～30重量％的范圍添加微粉末。注塑成型或吹塑成型等中，與被成型的加熱樹(shù)脂接觸的模具表面在各成型過(guò)程中受到嚴(yán)酷的冷熱循環(huán)。采用過(guò)去的技術(shù)，通過(guò)電鍍等在絕熱層表面上形成的金屬層，其熱膨脹系數(shù)一般小于聚合物構(gòu)成的絕熱層，由于絕熱層與金屬層的熱膨脹系數(shù)差異較大，每次成型時(shí)，其界面處反復(fù)產(chǎn)生應(yīng)力，在其界面上發(fā)生剝離。通過(guò)使與絕熱層接觸的主模具和/或金屬層的熱膨脹系數(shù)與絕熱層的熱膨脹系數(shù)之差減小，可降低引起剝離的應(yīng)力。本發(fā)明中，與絕熱層接觸的主模具和/或金屬層的熱膨脹系數(shù)與絕熱層的熱膨脹系數(shù)之差優(yōu)選低于4×10-5/℃，更優(yōu)選低于3×10-5/℃。一般地，金屬的熱膨脹系數(shù)小于聚合物，因此，優(yōu)選選擇熱膨脹系數(shù)小的耐熱性聚合物。此處所述的熱膨脹系數(shù)為線膨脹系數(shù)。絕熱層的熱膨脹系數(shù)為絕熱層的平面方向上的線膨脹系數(shù)，采用JISK7197-1991中所示的方法測(cè)定，以50℃與250℃之間的平均值表示，或者在絕熱層的玻璃化轉(zhuǎn)變溫度低于250℃的場(chǎng)合下，以50℃與該玻璃化轉(zhuǎn)變溫度之間的平均值表示。即，在平滑的平板狀金屬上形成絕熱層，接著剝離該絕熱層，測(cè)定該絕熱層在50℃與250℃之間或者50℃與玻璃化轉(zhuǎn)變溫度之間的平均熱膨脹系數(shù)。絕熱層與主模具之間或者絕熱層與金屬層之間的剝離，其原因不僅僅是熱膨脹系數(shù)的差別。但是，熱膨脹系數(shù)之差是極大的因素。絕熱層與主模具和/或金屬層的密合力大，絕熱層的拉伸模量小，斷裂伸長(zhǎng)率大，如果是所謂橡膠狀軟質(zhì)材料的絕熱層，即使熱膨脹系數(shù)之差較大也不會(huì)產(chǎn)生剝離。但是，適于絕熱層的材質(zhì)，即，滿足耐熱性高、硬度大、易通過(guò)研磨形成鏡面等的絕熱材料，一般是在模量大的主鏈上具有芳環(huán)的耐熱性硬質(zhì)合成樹(shù)脂，為了使該耐熱性硬質(zhì)合成樹(shù)脂層密合到主模具和/或金屬層上而不引起剝離，優(yōu)選熱膨脹系數(shù)之差小的合成樹(shù)脂。表1中示出本發(fā)明中優(yōu)選使用的主模具用金屬、最外層被覆的金屬層用金屬、絕熱層用耐熱性聚合物、以及一般的合成樹(shù)脂的熱膨脹系數(shù)。表1</tables>如果主模具和/或金屬層的熱膨脹系數(shù)增大，可以使用熱膨脹系數(shù)相對(duì)大的絕熱層。作為模具材質(zhì)，最常用的是鋼，最近也可以使用鋁合金或ZAS等鋅合金。本發(fā)明中，熱膨脹系數(shù)越接近越好，主模具使用鋼的場(chǎng)合下，優(yōu)選使用熱膨脹系數(shù)極小的低熱膨脹型聚酰亞胺等。表2中示出優(yōu)選用于本發(fā)明的耐熱性聚合物的結(jié)構(gòu)(重復(fù)單元)和玻璃化轉(zhuǎn)變溫度(Tg)。表2采用注塑成型和吹塑成型可一次成型地獲得形狀復(fù)雜的成型制品，在此方面具有經(jīng)濟(jì)價(jià)值。優(yōu)選的方法是用耐熱性聚合物被覆該模具的復(fù)雜表面，而且為了使其強(qiáng)固地密合，在其上涂布耐熱性聚合物溶液和/或耐熱性聚合物先質(zhì)溶液，接著加熱，形成耐熱性聚合物的絕熱層，或者，使耐熱性聚合物在模具表面上真空蒸鍍聚合等方法。為了通過(guò)涂布形成耐熱性聚合物，優(yōu)選可溶于溶劑的耐熱性聚合物或者耐熱性聚合物先質(zhì)。優(yōu)選使用的方法是將聚酰亞胺先質(zhì)聚酰胺酸的溶液涂布到型腔壁上，接著進(jìn)行加熱固化，在型腔壁上形成聚酰亞胺。以下示出聚酰胺酸形成聚酰亞胺的反應(yīng)式。將聚酰亞胺先質(zhì)聚酰胺酸溶液涂布到型腔壁上，接著進(jìn)行加熱固化，形成聚酰亞胺，在這種場(chǎng)合下，加熱固化溫度和/或加熱固化氣氛氣不同，聚酰亞胺的玻璃化轉(zhuǎn)變溫度或熱膨脹系數(shù)不同。一般地，加熱固化溫度越高，玻璃化轉(zhuǎn)變溫度越高，熱膨脹系數(shù)越小。一般在250℃以上，聚酰胺酸幾乎100％酰亞胺化形成聚酰亞胺，認(rèn)為轉(zhuǎn)化成聚酰亞胺后的分子行為對(duì)熱膨脹系數(shù)有影響。本發(fā)明的絕熱層與主模具和/或絕熱層與金屬層是密合著的。密合力越大越好。本發(fā)明中所述的與主模具密合的絕熱層或者與絕熱層密合的金屬層，不會(huì)因一萬(wàn)次以上的合成樹(shù)脂成型引起的冷熱交替而產(chǎn)生剝離。23℃下的密合力優(yōu)選0.3kg/10mm寬以上，更優(yōu)選0.5kg/10mm寬以上，最優(yōu)選0.7kg/10mm寬以上。這是將密合的金屬層或金屬層與絕熱層切割成10mm寬，在與接合面成直角的方向上以20mm/分的速度拉伸時(shí)的剝離力。該剝離力隨著測(cè)定場(chǎng)所、測(cè)定次數(shù)等不同而出現(xiàn)很大的偏差，重要的是最小值大，優(yōu)選穩(wěn)定的大密合力。為了提高主模具與絕熱層的密合力，可適宜地實(shí)施使主模具表面形成微細(xì)的凹凸?fàn)?、在主模具表面上進(jìn)行各種電鍍或進(jìn)行底涂處理等工序。作為底涂處理的優(yōu)選實(shí)例，含CO基團(tuán)、SO2基團(tuán)多的聚酰亞胺很容易密合到金屬表面上，將這些密合性優(yōu)良的聚酰亞胺薄層用作底涂層，在其上可使用被覆普通聚酰亞胺的方法。絕熱層與金屬層的密合力越大越好，二者優(yōu)選以微細(xì)凹凸界面密合。即，優(yōu)選通過(guò)絕熱層與金屬層在其界面上相互填補(bǔ)產(chǎn)生錨效果而使密合力增大。絕熱層與金屬層界面處的微細(xì)凹凸，其大小為相互填補(bǔ)距離為0.5～10μm左右的凹凸，優(yōu)選部分凹凸復(fù)雜地填補(bǔ)產(chǎn)生錨效果的凹凸。微細(xì)凹凸度是用顯微鏡觀察絕熱層與金屬層的界面部位的截面來(lái)測(cè)定。優(yōu)選的微細(xì)凹凸度在基準(zhǔn)長(zhǎng)度為80μm內(nèi)，金屬層與絕熱層的界面的凹凸，從一個(gè)凸起到第5個(gè)凸起的峰頂標(biāo)高的平均值與從一個(gè)凹陷到第5個(gè)凹陷的谷底標(biāo)高的平均值之差為0.5～10μm。由于此處所述的凹凸復(fù)雜地相互填補(bǔ)產(chǎn)生錨效果的形狀，而不是單純的凹凸，因此標(biāo)高選擇各凹凸最深的位置。注塑成型或吹塑成型的最大長(zhǎng)處是可以使形狀復(fù)雜的制品一次成型，因此模具型腔一般為復(fù)雜的形狀。但是，在這種形狀復(fù)雜的模具型腔表面上將被覆物質(zhì)涂布成鏡面狀極其困難，因此最好的方法是對(duì)涂布好的被覆層進(jìn)行表面研磨，或是用數(shù)控銑床等各種工作機(jī)械切削涂布層，然后進(jìn)行表面研磨來(lái)加工成鏡面狀。本發(fā)明中，絕熱層的總厚度可以在滿足本發(fā)明指定的積分值、模具表面溫度變化的范圍內(nèi)選擇，可以在0.1mm～0.5mm的極窄的范圍內(nèi)選擇。注塑成型中更優(yōu)選為0.1mm～0.4mm、特別優(yōu)選為0.12mm～0.3mm，吹塑成型中，優(yōu)選為0.2mm～0.5mm、更優(yōu)選0.3mm～0.5mm。低于0.1mm的薄絕熱層得不到外觀充分改善的效果。絕熱層厚度過(guò)厚，則成型時(shí)模具內(nèi)的必要冷卻時(shí)間長(zhǎng)，經(jīng)濟(jì)上不利。熱塑性樹(shù)脂的成型中，模具溫度與成型周期時(shí)間緊密相關(guān)。即，成型時(shí)，模具溫度(Td)與模具內(nèi)的必要冷卻時(shí)間(θ)的關(guān)系理論上用下式表示。θ＝-(D2/2πα)·In[(π/4){(Tx-Td)/(Tc-Td)}]θ冷卻時(shí)間(秒)D成型制品的最大壁厚(厘米)Tc成型時(shí)的加熱樹(shù)脂溫度(℃)Tx成型制品的軟化溫度(℃)α樹(shù)脂的熱擴(kuò)散率Td模具溫度(℃)冷卻時(shí)間(θ)與成型制品壁厚(D)的2次方成正比，為(Tx-Td)/(Tc-Td)的函數(shù)。在主模具上被覆絕熱層，與成型制品壁厚增加、冷卻時(shí)間延長(zhǎng)具有相同的作用，另一方面，模具溫度降低，則冷卻時(shí)間縮短。絕熱層的厚度薄，可改善外觀，這一點(diǎn)在成型周期時(shí)間上比較經(jīng)濟(jì)。本發(fā)明中，特別優(yōu)選將絕熱層厚度設(shè)定在上述的窄范圍內(nèi)，這樣可很好地滿足外觀改善和成型周期時(shí)間。模具上被覆絕熱層和金屬層的公知文獻(xiàn)中，大多數(shù)的絕熱層厚度大。如果絕熱層厚度大，模具表面的再現(xiàn)性優(yōu)良，但不利于對(duì)生產(chǎn)性、經(jīng)濟(jì)性有很大影響的成型周期時(shí)間。以具體數(shù)據(jù)來(lái)說(shuō)明絕熱層厚度和成型周期時(shí)間的關(guān)系。使用絕熱層為0.6mm和0.2mm的兩種絕熱層被覆模具，比較注塑成型2mm厚的成型制品所必須的冷卻時(shí)間，該場(chǎng)合下，注塑成型的合成樹(shù)脂與絕熱材料的導(dǎo)熱率一般大致為同等水平，因此模具內(nèi)的必要冷卻時(shí)間之比與使2.6mm厚和2.2mm厚的成型制品成型的必要冷卻時(shí)間之比大致相同。成型2.6mm厚和2.2mm厚的必要冷卻時(shí)間之比，如上式所示，為2.62/2.22＝1.4。必要冷卻時(shí)間差1.4倍，工業(yè)上成型合成樹(shù)脂的場(chǎng)合下，從經(jīng)濟(jì)性方面考慮，則差別極大。本發(fā)明中使用的模具，用于其絕熱層表面上被覆的金屬層的優(yōu)選金屬一般為可用于電鍍的金屬，為鉻、鎳、銅等1種或1種以上。優(yōu)選使用的是化學(xué)鍍鎳、電解鍍鎳、化學(xué)鍍銅、電解鍍銅、電解鍍鉻等。金屬層被覆在絕熱層的表面上。絕熱層與金屬層必須是密合，其密合力優(yōu)選為0.3kg/10mm以上，更優(yōu)選為0.5kg/10mm以上，最優(yōu)選為0.7kg/10mm以上。與絕熱層直接接觸的層特別優(yōu)選化學(xué)鍍層。金屬層的表面可以是鏡面狀、微細(xì)凹凸表面的消光狀、微細(xì)透鏡狀凹凸表面的透鏡狀、皮革紋或木紋等花紋狀等任一種，可根據(jù)需要進(jìn)行選擇。優(yōu)選用于本發(fā)明的花紋形狀是皮革紋、木紋、發(fā)絲紋等圖案花紋。為了使花紋狀表面浮現(xiàn)出來(lái)，優(yōu)選使花紋狀模具表面的凹凸一方為鏡面，另一方為消光面?；蛘?，使花紋狀表面的凹凸適當(dāng)細(xì)碎，使凹凸一方為鏡面，另一方為消光狀，本發(fā)明中還包括用添加有薄鋁片等的合成樹(shù)脂成型，獲得所謂金屬色調(diào)的外觀。透鏡狀為微細(xì)的菲涅耳透鏡、微細(xì)的雙凸透鏡等平板狀透鏡。微細(xì)的透鏡狀模具中，絕熱層大致為一定厚度，而改變金屬層上透鏡狀厚度的場(chǎng)合下，將金屬層薄壁部分的厚度作為本發(fā)明中所述的金屬層厚度，相反，金屬層大致為一定厚度，而改變絕熱層上透鏡狀厚度的場(chǎng)合下，將絕熱層薄壁部分的厚度作為本發(fā)明中所述的絕熱層厚度。絕熱層厚度和金屬的優(yōu)選厚度，隨著鏡面狀、消光狀、花紋狀的任一種模具表面的不同而不同，而且，隨著注塑成型、吹塑成型任一種成型方法的不同而不同。各成型方法中，優(yōu)選的絕熱層厚度和優(yōu)選的金屬層厚度詳細(xì)示出如下。用注塑成型法成型為鏡面狀或消光狀成型制品的場(chǎng)合下，優(yōu)選地，絕熱層厚度為0.1mm～0.4mm，金屬層厚度為絕熱層厚度的1/3以下，且為0.001～0.07mm，更優(yōu)選地，絕熱層厚度為0.12mm～0.3mm，金屬層厚度為絕熱層厚度的1/100～1/5，且為0.002～0.06mm。用注塑成型法成型為花紋狀成型制品的場(chǎng)合下，優(yōu)選地，絕熱層厚度為0.1mm～0.4mm，金屬層凸部的厚度為絕熱層厚度的1/3以下，且為0.01～0.07mm，花紋狀凹部的深度為0.005～0.06mm，更優(yōu)選地，絕熱層厚度為0.12mm～0.3mm，金屬層凸部的厚度為絕熱層厚度的1/5以下，且為0.01～0.06mm，花紋狀凹部的深度為0.005～0.04mm。凹部的深度過(guò)大，則凹部與凸部的模具表面再現(xiàn)性產(chǎn)生很大的差別，影響成型制品的撥模斜度。凹部深度過(guò)小，則花紋狀的效果減小。用吹塑成型法成型為鏡面狀或消光狀成型制品的場(chǎng)合下，優(yōu)選地，絕熱層厚度為0.2mm～0.5mm，金屬層厚度為絕熱層厚度的1/3以下，且為0.002～0.1mm，更優(yōu)選地，絕熱層厚度為0.3mm～0.5mm，金屬層厚度為絕熱層厚度的1/100～1/5，且為0.004～0.06mm。用吹塑成型法成型為花紋狀成型制品的場(chǎng)合下，優(yōu)選地，絕熱層厚度為0.2mm～0.5mm，金屬層凸部的厚度為絕熱層厚度的1/3以下，且為0.01～0.1mm，花紋狀凹部的深度為0.005～0.09mm，更優(yōu)選地，絕熱層厚度為0.3mm～0.5mm，金屬層凸部的厚度為絕熱層厚度的1/100～1/5，且為0.01～0.08mm，花紋狀凹部的深度為0.005～0.07mm。本發(fā)明中，金屬層表面具有花紋狀凹凸的場(chǎng)合下，之所以將金屬層的厚壁部位(一般為金屬層的凸部厚度)的金屬厚度作為本發(fā)明成型方法中的絕熱層被覆模具的金屬層厚度，是為了使凸部的模具表面再現(xiàn)性優(yōu)良，成型制品整體的顯著的熔接線等減少。金屬層優(yōu)選為均一厚度，厚度的偏差優(yōu)選低于±20％，更優(yōu)選低于±10％。金屬層表面為花紋狀凹凸的場(chǎng)合下，凸部的金屬層或者凹部的金屬層分別優(yōu)選為均一厚度，各自的厚度偏差優(yōu)選低于±20％，更優(yōu)選低于±10％。金屬層厚度的偏差大，則金屬層厚度大的部分，其模具表面再現(xiàn)性差，模具表面再現(xiàn)性好的部分與差的部分很容易出現(xiàn)在同一個(gè)成型制品的表面上。本發(fā)明涉及使成型制品的模具表面再現(xiàn)性和成型周期時(shí)間均很理想的成型方法，但為了保持成型周期時(shí)間短，優(yōu)選將主模具溫度設(shè)定在較低溫度進(jìn)行成型。本發(fā)明中，優(yōu)選將主模具溫度設(shè)定在15℃～100℃、且低于(合成樹(shù)脂軟化溫度-20℃)的溫度下進(jìn)行成型，更優(yōu)選地，在低于(合成樹(shù)脂軟化溫度-30℃)的溫度下進(jìn)行成型。此處所述的主模具溫度為與絕熱層接觸部分的主模具在成型時(shí)的溫度。主模具溫度等于或高于該溫度，則模具內(nèi)的必要冷卻時(shí)間變長(zhǎng)，因此成型周期時(shí)間長(zhǎng)，成型效率降低。如果主模具溫度為超過(guò)100℃的高溫，模具表面的再現(xiàn)性當(dāng)然很好，但對(duì)成型效率不利。主模具溫度優(yōu)選為20℃～90℃，更優(yōu)選為25℃～80℃。主模具溫度低于15℃，則模具表面上易發(fā)生結(jié)露等現(xiàn)象。此處所述的軟化溫度為成型制品整體出現(xiàn)變形問(wèn)題的軟化溫度，含有玻璃纖維等添加物的場(chǎng)合下，為含該添加物的合成樹(shù)脂整體的軟化溫度(計(jì)算下述的積分值(秒·℃)時(shí)與軟化溫度不同)。本發(fā)明中選擇被成型的合成樹(shù)脂與模具表面接觸5秒之后，模具表面溫度降低至合成樹(shù)脂軟化溫度以下的成型條件。換句話說(shuō)，在合成樹(shù)脂與模具表面接觸5秒之內(nèi)，如果模具表面溫度等于或高于合成樹(shù)脂軟化溫度，則模具表面再現(xiàn)性優(yōu)良，從成型周期時(shí)間觀點(diǎn)考慮，5秒之后優(yōu)選使模具表面溫度降低。而且，本發(fā)明的注塑成型方法中，優(yōu)選的成型條件是，在合成樹(shù)脂與模具表面接觸5秒之后，模具表面溫度降低至(合成樹(shù)脂軟化溫度-10℃)以下，更優(yōu)選模具表面溫度降低至(合成樹(shù)脂軟化溫度-20℃)以下。這可通過(guò)適當(dāng)選擇絕熱層與金屬層的各層厚度、樹(shù)脂溫度、模具溫度得到滿足。注塑成型中成型制品的模具表面再現(xiàn)性是在合成樹(shù)脂與模具表面接觸5秒以內(nèi)的問(wèn)題，標(biāo)準(zhǔn)的注塑成型中在3秒以內(nèi)、最標(biāo)準(zhǔn)的注塑成型中在2秒以內(nèi)，只有在這幾秒之內(nèi)模具表面溫度高，如果等于或高于合成樹(shù)脂軟化溫度，則從成型周期時(shí)間觀點(diǎn)考慮，幾秒之后優(yōu)選使模具表面快速冷卻。因此，本發(fā)明中特別優(yōu)選的條件是，在合成樹(shù)脂與模具表面接觸2秒之后，模具表面溫度降低至合成樹(shù)脂軟化溫度以下。在合成樹(shù)脂與模具表面接觸約20秒之內(nèi)，如果模具表面溫度等于或高于合成樹(shù)脂軟化溫度，則模具表面再現(xiàn)性當(dāng)然很好，但成型周期時(shí)間長(zhǎng)，不能經(jīng)濟(jì)地使用。用絕熱層被覆金屬制主模具的表面，被注射的加熱樹(shù)脂與該表面接觸時(shí)，模具表面受到樹(shù)脂的熱量而升溫。絕熱層的導(dǎo)熱率越小，而且絕熱層越厚，模具表面溫度越高。本發(fā)明的成型方法使用這樣一種絕熱層被覆模具，在構(gòu)成金屬制主模具型腔的型腔壁上存在著由耐熱性聚合物形成的絕熱層，絕熱層上存在著與其密合的金屬層，成型條件為被成型的加熱合成樹(shù)脂與模具表面接觸后，在模具表面溫度等于或高于合成樹(shù)脂軟化溫度期間，(模具表面溫度-合成樹(shù)脂軟化溫度)之值的積分值(ΔH)為2秒·℃以上，和/或，在模具表面溫度等于或高于(合成樹(shù)脂軟化溫度-10℃)期間，{模具表面溫度-(合成樹(shù)脂軟化溫度-10℃)}之值的積分值(Δh)為10秒·℃以上。模具表面溫度為接觸被成型的加熱合成樹(shù)脂的界面溫度，模具表面溫度與樹(shù)脂表面溫度大致相等。本發(fā)明中，模具表面溫度與樹(shù)脂表面溫度具有相同的意義。加熱可塑化的合成樹(shù)脂與冷卻的模具接觸時(shí)，熱量被熱容大的金屬層奪去，模具表面溫度一旦降低，立即升溫到合成樹(shù)脂軟化溫度以上，然后再降低。我們發(fā)現(xiàn)，模具表面處于合成樹(shù)脂軟化溫度以上的時(shí)間以及比軟化溫度高多少這兩個(gè)因素對(duì)成型時(shí)模具表面的再現(xiàn)性影響很大，至此完成本發(fā)明。即，本發(fā)明中，被成型的加熱合成樹(shù)脂與模具表面接觸后，在模具表面溫度等于或高于合成樹(shù)脂軟化溫度期間，積分值(ΔH)為2秒·℃以上，和/或積分值(Δh)為10秒·℃以上，在此成型條件下進(jìn)行成型，則模具表面再現(xiàn)性優(yōu)良。該積分值在模具表面溫度隨時(shí)間變化的曲線圖中，相當(dāng)于被該曲線與合成樹(shù)脂軟化溫度線包圍著的面積，或者相當(dāng)于被該曲線與(合成樹(shù)脂軟化溫度-10℃)線包圍的面積。對(duì)于注塑成型，優(yōu)選的積分值(ΔH)為2秒·℃～50秒·℃，更優(yōu)選為5秒·℃～40秒·℃，特別優(yōu)選為7秒·℃～40秒·℃，最優(yōu)選8秒·℃～40秒·℃。優(yōu)選的積分值(Δh)為10秒·℃～100秒·℃，更優(yōu)選為12秒·℃～70秒·℃，特別優(yōu)選為15秒·℃～70秒·℃，最優(yōu)選20秒·℃～70秒·℃。吹塑成型與注塑成型相比，由于合成樹(shù)脂對(duì)模具表面的壓力低，而且與模具表面接觸后至加壓的時(shí)間長(zhǎng)，因此必要的積分值大。對(duì)于吹塑成型，優(yōu)選的積分值(ΔH)為10秒·℃以上，更優(yōu)選為20秒·℃以上，優(yōu)選的積分值(Δh)為20秒·℃以上，更優(yōu)選為30秒·℃以上。在金屬層表面為有凹凸花紋狀的場(chǎng)合下，采用金屬層厚度大的部分(一般凸部厚)的積分值。積分值的上限，從成型周期時(shí)間等觀點(diǎn)考慮，注塑成型中積分值(ΔH)優(yōu)選50秒·℃以下，更優(yōu)選40秒·℃以下，另一方面，積分值(Δh)優(yōu)選100秒·℃以下，更優(yōu)選70秒·℃以下。吹塑成型中，積分值(ΔH)優(yōu)選200秒·℃以下，更優(yōu)選100秒·℃以下，積分值(Δh)優(yōu)選400秒·℃以下，更優(yōu)選300秒·℃以下。本發(fā)明中，從成型周期時(shí)間的觀點(diǎn)考慮，優(yōu)選在可獲得實(shí)用的模具表面再現(xiàn)性的范圍內(nèi)，選擇積分值小的成型條件和模具結(jié)構(gòu)。計(jì)算積分值(ΔH)和積分值(Δh)時(shí)采用的合成樹(shù)脂軟化溫度為合成樹(shù)脂容易發(fā)生變形的溫度。對(duì)于合成樹(shù)脂中添加的添加物為如橡膠等在成型時(shí)易發(fā)生變形的、溶解于有機(jī)物或合成樹(shù)脂中的物質(zhì)，在這種場(chǎng)合下，為含有這些添加物的合成樹(shù)脂整體的軟化溫度。另一方面，對(duì)于添加有玻璃纖維、晶須、碳纖維等纖維、碳酸鈣等無(wú)機(jī)粉末等那些在成型時(shí)在合成樹(shù)脂中不發(fā)生變形的填充材料的合成樹(shù)脂，為除去這些無(wú)機(jī)填充材料的基底合成樹(shù)脂的軟化溫度。使含有在成型時(shí)在合成樹(shù)脂中不發(fā)生變形的填充材料的合成樹(shù)脂進(jìn)行成型，在這種場(chǎng)合下，為了使模具表面再現(xiàn)性優(yōu)良，優(yōu)選成型制品表面被覆基底合成樹(shù)脂，優(yōu)選成型制品表面基本上不露出無(wú)機(jī)填充材料的狀態(tài)。因此，在成型時(shí)，樹(shù)脂與模具表面接觸時(shí)，基底合成樹(shù)脂必須穿過(guò)存在于成型制品表面附近的無(wú)機(jī)填充材料的間隙到達(dá)模具表面，基底樹(shù)脂的流動(dòng)性直接關(guān)系到模具表面再現(xiàn)性。因此，對(duì)于添加有成型時(shí)在合成樹(shù)脂中不發(fā)生變形的填充材料的合成樹(shù)脂，計(jì)算其積分值時(shí)的軟化溫度以基底樹(shù)脂軟化溫度表示(設(shè)定模具溫度時(shí)使用的軟化溫度為成型制品整體出現(xiàn)變形問(wèn)題、含有添加物的樹(shù)脂整體的軟化溫度)。軟化溫度對(duì)非結(jié)晶性樹(shù)脂來(lái)說(shuō)以維卡軟化溫度(ASTMD1525)表示，對(duì)硬質(zhì)結(jié)晶性樹(shù)脂來(lái)說(shuō)以熱變形溫度(ASTMD648負(fù)荷18.6kg/cm2)表示，對(duì)軟質(zhì)結(jié)晶性樹(shù)脂來(lái)說(shuō)以熱變形溫度(ASTMD648負(fù)荷4.6kg/cm2)表示。非結(jié)晶性樹(shù)脂為例如聚苯乙烯、橡膠增強(qiáng)聚苯乙烯、聚碳酸酯等，硬質(zhì)結(jié)晶性樹(shù)脂為例如聚甲醛、尼龍6、尼龍66等，軟質(zhì)結(jié)晶性樹(shù)脂為例如各種聚乙烯、聚丙烯等。而且，本發(fā)明中，升高的模具表面溫度一次降低后立即升溫的最高溫度優(yōu)選等于或高于(合成樹(shù)脂軟化溫度+20℃)。本發(fā)明中，為了能在積分值(ΔH)為2秒·℃以上，和/或，積分值(Δh)為10秒·℃以上的成型條件下成型，選擇絕熱層和金屬層的厚度、合成樹(shù)脂的種類(lèi)、樹(shù)脂溫度或模具溫度等成型條件。本發(fā)明的目的是使模具表面再現(xiàn)性優(yōu)良和保持成型周期時(shí)間短二者兼容。因此，如果想獲得使模具表面再現(xiàn)性優(yōu)良所必要的模具表面溫度變化，即想獲得使模具表面再現(xiàn)性優(yōu)良所必要的積分值(ΔH)、積分值(Δh)，使此后的模具表面溫度快速降低對(duì)縮短成型周期時(shí)間是必要的。而且，積分值(ΔH)、積分值(Δh)必須等于或高于可獲得模具表面再現(xiàn)性所必要的值，但大幅度地等于或高于該值則沒(méi)有必要，優(yōu)選接近必要的最低限的數(shù)值。為了達(dá)到這些目的，本發(fā)明中優(yōu)選的成型條件是，在被成型的合成樹(shù)脂與模具表面接觸5秒之后，模具表面溫度降低至合成樹(shù)脂軟化溫度以下、優(yōu)選降低至(合成樹(shù)脂軟化溫度-10℃)以下、更優(yōu)選降低至(合成樹(shù)脂軟化溫度-20℃)以下。這是不使成型周期時(shí)間增加的限制事項(xiàng)。更優(yōu)選地，將主模具溫度設(shè)定在15℃～100℃，且低于(合成樹(shù)脂軟化溫度-20℃)的溫度，優(yōu)選設(shè)定在20℃～90℃，且低于(合成樹(shù)脂軟化溫度-20℃)的溫度，特別優(yōu)選設(shè)定在25℃～80℃，且低于(合成樹(shù)脂軟化溫度-30℃)的溫度，使絕熱層厚度為0.1mm～0.5mm，在以上的條件下規(guī)定積分值(ΔH)和積分值(Δh)的范圍。注塑成型時(shí)或吹塑成型時(shí)，模具表面溫度的變化可以從合成樹(shù)脂、主模具、絕熱層溫度、比熱、導(dǎo)熱率、密度等計(jì)算出來(lái)。例如，使用ABAQUS(美國(guó)Harbbit，Karlson&Sorensen公司的軟件)和ADINA和ADINAT(馬薩諸塞工科大學(xué)開(kāi)發(fā)的軟件)等，可采用非線性有限元素法用非恒定導(dǎo)熱解析計(jì)算出來(lái)。本發(fā)明的積分值(ΔH)和積分值(Δh)為由模具表面溫度的變化計(jì)算出的值。該計(jì)算值不考慮注塑成型中合成樹(shù)脂的剪切發(fā)熱和各層之間的界面膜導(dǎo)熱系數(shù)。本發(fā)明的圖中示出的模具表面溫度變化在上述條件下用ABAQUS計(jì)算出的數(shù)值。本發(fā)明的金屬層可以采用各種方法來(lái)被覆，優(yōu)選采用鍍敷。此處所述的鍍敷為化學(xué)鍍(無(wú)電解鍍)和電鍍。本發(fā)明中優(yōu)選經(jīng)歷如下幾個(gè)工序進(jìn)行鍍敷。即，首先使絕熱層表面形成微細(xì)凹凸，接著進(jìn)行化學(xué)鍍。預(yù)處理→化學(xué)腐蝕(用強(qiáng)氧化劑的強(qiáng)酸溶液等進(jìn)行化學(xué)蝕刻使表面形成適當(dāng)?shù)奈⒓?xì)凹凸?fàn)?→中和→敏感性處理(使合成樹(shù)脂表面吸附有還原能力的金屬鹽，使之有活化效果)→活化處理(將有催化作用的鉑等貴金屬沉淀到樹(shù)脂表面)→化學(xué)鍍(化學(xué)鍍鎳、化學(xué)鍍銅等)→電鍍(電解鍍鎳、電解鍍銅、電解鍍鉻等)。為了增大絕熱層與鍍層的密合力，最優(yōu)選使用的方法是，在絕熱層的至少形成最外層的絕熱材料中，添加入碳酸鈣、氧化硅、氧化鈦、碳酸鋇、硫酸鋇、氧化鋁等無(wú)機(jī)物、各種聚合物等有機(jī)物的微粉末等微粉末狀蝕刻助劑，采用化學(xué)腐蝕溶出該粉末，使表面形成適度的微細(xì)凹凸?fàn)?，然后進(jìn)行鍍敷。微粉末狀蝕刻助劑優(yōu)選在絕熱材料中添加1～30重量％左右。以下詳細(xì)描述優(yōu)選用于本發(fā)明的化學(xué)鍍鎳?；瘜W(xué)鍍是用還原劑將金屬離子還原成金屬而析出的方法。一般地，化學(xué)鍍必須滿足以下條件。可以舉出(1)還原劑在調(diào)整鍍液的狀態(tài)下穩(wěn)定，不發(fā)生自分解。(2)還原反應(yīng)后的生成物不出現(xiàn)沉淀。(3)可通過(guò)pH、溶液溫度控制析出速度，等?；瘜W(xué)鍍鎳中，還原劑中使用次磷酸鈉、氫氧化硼酸等，特別優(yōu)選使用次磷酸鈉。為了滿足上述條件，在化學(xué)鍍液中加入主成分(金屬鹽、還原劑)以外的輔助成分(pH調(diào)節(jié)劑、緩沖劑、促進(jìn)劑、穩(wěn)定劑等)。作為還原劑的次磷酸鈉可與各種輔助成分同時(shí)使用，結(jié)果，形成的鎳鍍層中含有磷。本發(fā)明中與絕熱層密合的優(yōu)選的化學(xué)鍍鎳層中含有磷1重量％～5重量％，更優(yōu)選含有2重量％～5重量％。該化學(xué)鍍鎳層的厚度為一般稱作底涂層那樣的薄層，優(yōu)選0.1～5μm，更優(yōu)選0.2～2μm左右。本發(fā)明中所用的絕熱層被覆模具中，必須使化學(xué)鍍鎳層與絕熱層牢固地密合，因此，在化學(xué)鍍鎳的初期，最優(yōu)選通過(guò)降低鍍液的溫度，調(diào)節(jié)pH值來(lái)放慢鍍敷速度，生成小粒徑的鍍粒子，使鍍粒子深入絕熱層表面的微細(xì)凹凸的內(nèi)部。形成一定厚度的鍍層之后，提高鍍敷速度，進(jìn)行高效率的鍍敷。其結(jié)果，形成的與絕熱層接觸的化學(xué)鎳鍍層中含有磷1重量％～5重量％，可在該鍍層上形成電解鎳鍍層、電解鉻鍍層、含磷5～14重量％的化學(xué)鎳鍍層、電解銅鍍層等。在絕熱層表面上直接進(jìn)行高含磷量的化學(xué)鍍鎳，特別是含磷8重量％以上的化學(xué)鍍鎳時(shí)，一般生成的鎳粒子變大，鍍層的密合力降低。以下詳細(xì)地說(shuō)明在本發(fā)明中作為絕熱層最適用的聚酰亞胺層表面上的金屬鍍敷。聚酰亞胺表面上的金屬鍍敷首先進(jìn)行聚酰亞胺表面處理。該方法如美國(guó)專(zhuān)利No.4,775,449號(hào)和美國(guó)專(zhuān)利No.4,842,946號(hào)說(shuō)明書(shū)等中所示，一般用堿等處理聚酰亞胺表面。即，聚酰亞胺的堿性弱，使表面活化。但是，由于絕熱層表面的金屬層在合成樹(shù)脂成型中會(huì)受到劇烈的冷熱交替沖擊，必須具有只耐受這種劇烈的冷熱交替沖擊的充分的密合強(qiáng)度。我們進(jìn)行了各種探討，結(jié)果發(fā)現(xiàn)，在聚酰亞胺表層上被覆添加有碳酸鈣、氧化鈦、氧化鋁等微粉末狀蝕刻助劑的聚酰亞胺，用強(qiáng)氧化劑的強(qiáng)酸溶液蝕刻其表面，溶出表層中存在的碳酸鈣、氧化鈦、氧化鋁等微粉末和部分聚酰亞胺，使聚酰亞胺層表面形成適度的微細(xì)凹凸?fàn)?，接著，?jīng)過(guò)中和、敏感性處理、活性處理，進(jìn)行化學(xué)鍍鎳，這種方法是本發(fā)明中優(yōu)選使用的方法。微粉末也可以使用交聯(lián)的橡膠微粉末、難溶性聚合物微粉末等有機(jī)物。以下更詳細(xì)地示出優(yōu)選用于本發(fā)明的鍍敷具體實(shí)例。本發(fā)明中最優(yōu)選的方法是，將平均粒徑為0.001～5μm左右的微細(xì)碳酸鈣、氧化鈦、氧化鋁等微粉末，按1～30重量％、優(yōu)選5～25重量％添加到聚酰亞胺中，與聚酰亞胺充分混煉，將混合的聚酰亞胺作為最外層。該場(chǎng)合下，整個(gè)聚酰亞胺層可以是混合的聚酰亞胺，也可以只有最外層是混合的聚酰亞胺。這些微粉末易凝聚，與聚酰亞胺先質(zhì)溶液充分混煉使其完全分散，將其涂布到模具表面上，加熱使其形成聚酰亞胺。接著，用含鉻酸、硫酸、磷酸等的強(qiáng)酸溶液對(duì)該聚酰亞胺表面進(jìn)行蝕刻處理，使處于表層中的微粉末與部分聚酰亞胺溶解出來(lái)，使聚酰亞胺表面形成適度的微細(xì)凹凸，接著經(jīng)過(guò)中和、敏感性處理、活性處理，將次磷酸鈉等作為還原劑進(jìn)行化學(xué)鍍鎳?；瘜W(xué)鍍鎳在低溫、弱堿性的狀態(tài)下低速地進(jìn)行，使生成的鎳粒子小，使鎳粒子均勻地深入到聚酰亞胺層表面微細(xì)凹凸的內(nèi)部來(lái)進(jìn)行鍍鎳，由此顯著地提高密合力。一般地，在酸性狀態(tài)下，提高溫度可高效率地進(jìn)行化學(xué)鍍鎳。將次磷酸鈉用作還原劑，在弱堿狀態(tài)下，以低溫、低速地進(jìn)行化學(xué)鍍鎳時(shí)，鎳鍍層中的含磷量為1重量％～5重量％。與本發(fā)明絕熱層接觸的化學(xué)鎳鍍層的優(yōu)選組成為含有1重量～5重量％的磷。低溫、低速地進(jìn)行本發(fā)明中所述的化學(xué)鍍鎳是以比一般進(jìn)行的化學(xué)鍍鎳更低的溫度、更低的速度進(jìn)行，優(yōu)選5℃～50℃，更優(yōu)選10℃～40℃的溫度，而且優(yōu)選每單位時(shí)間的速度為0.1μm～10μm。與絕熱層牢固密合的化學(xué)鍍鎳薄層上可以貼附各種電鍍層。以下示出該化學(xué)鍍鎳薄層上還可貼附的優(yōu)選的具體實(shí)例。(1)化學(xué)鍍鎳(含磷5～18重量％)(2)電解鍍鉻(硬質(zhì)鍍鉻等)(3)電解鍍鎳(光澤鍍鎳、半光澤鍍鎳、無(wú)光澤鍍鎳等)(4)化學(xué)鍍銅(5)電解鍍銅優(yōu)選從這些鍍層中選擇至少1層或2層以上被覆。例如可優(yōu)選采用在化學(xué)鍍鎳薄層上進(jìn)行電解鍍銅和/或化學(xué)鍍銅，再在其上進(jìn)行鎳鍍敷來(lái)提高鍍層密合力。鍍層最外層上的硬質(zhì)、難劃傷的鎳鍍層或硬質(zhì)鉻鍍層等優(yōu)選為0.5μm以上，更優(yōu)選1～50μm，特別優(yōu)選2～30μm。成型的合成樹(shù)脂中，玻璃纖維、晶須、碳酸鈣等無(wú)機(jī)填充材料添加5～65重量％的場(chǎng)合下，更優(yōu)選添加20重量％～65重量％的大量的場(chǎng)合下、特別優(yōu)選添加30～50重量％無(wú)機(jī)填充材料的場(chǎng)合下，模具表面最外層金屬層的硬度優(yōu)選與合成樹(shù)脂中無(wú)機(jī)填充材料的硬度為同等程度，或者等于或高于無(wú)機(jī)填充材料的硬度。這種硬度是相對(duì)的，是使二者相互磨擦而不易劃傷金屬層的那種硬度。玻璃纖維與硬質(zhì)鉻鍍層相比較的場(chǎng)合下，可用玻璃纖維磨擦硬質(zhì)鉻鍍層來(lái)比較。物體的硬度隨著材質(zhì)種類(lèi)的不同，很難直接用數(shù)值進(jìn)行比較，本發(fā)明中以維氏硬度(HV)進(jìn)行比較。維氏硬度(HV)是將具有136度頂角的金剛石角錐用作刻痕器，用荷重與產(chǎn)生的凹痕的表面積之比值來(lái)表示硬度的一種方法，單位以kg/mm2表示。下表示出有代表性的電鍍和玻璃的維氏硬度(HV)。表3化學(xué)鍍鎳(無(wú)電解鍍鎳)的硬度，隨著含磷量的不同而不同，隨著鍍后的熱處理的不同而不同。由鍍鎳的熱處理而造成硬度的變化記載于ISODIS4527等中。作為合成樹(shù)脂中添加的玻璃纖維多使用的是E玻璃，E玻璃在開(kāi)發(fā)的電器制品用的玻璃中接近無(wú)堿性玻璃，其組成為，SiO252～56重量％、Al2O312～16重量％、CaO16～25重量％、MgO0～6重量％、B2O38～13重量％、Na2O和/或K2O0～3重量％。使大量含有這種玻璃的合成樹(shù)脂成型的場(chǎng)合下，模具的最外層金屬層的硬度優(yōu)選與這種玻璃的硬度相同或等于或高于玻璃硬度。本發(fā)明中所述的金屬層的硬度與合成樹(shù)脂中無(wú)機(jī)填充材料的硬度相同或等于或高于其硬度，是指金屬層的維氏硬度大于合成樹(shù)脂中無(wú)機(jī)填充材料的(維氏硬度-100)之值，優(yōu)選金屬層的維氏硬度大于無(wú)機(jī)填充材料的維氏硬度，更優(yōu)選金屬層的維氏硬度大于無(wú)機(jī)填充材料的(維氏硬度+50)之值。本發(fā)明優(yōu)選使用的這些金屬鍍層以微細(xì)凹凸界面與絕熱層密合。因此，鍍層與絕熱層的界面處于鍍層與絕熱層相互進(jìn)入的狀態(tài)。這種場(chǎng)合下，本發(fā)明中所述的金屬層的厚度采用金屬占50體積％以上部分的厚度，絕熱層厚度采用絕熱材料超過(guò)50體積％部分的厚度。本發(fā)明的金屬層表面可以為鏡面狀、消光狀、花紋狀、透鏡狀等。使鍍敷形成的金屬層表面形成花紋狀的方法，可以采用各種方法。優(yōu)選使用蝕刻法。最優(yōu)選使用蝕刻法。模具最外層的金屬如果可被電解鍍鎳、電解鍍銅、化學(xué)鍍鎳等的酸溶液等蝕刻，則可以采用與使一般金屬模具形成花紋的蝕刻法相同的方法來(lái)形成花紋。即，優(yōu)選使用的方法是用紫外線固化樹(shù)脂將金屬層表面花紋狀地遮蔽，接著用酸蝕刻劑形成花紋。金屬層為鎳鍍層的場(chǎng)合下，含磷量等于或高于8重量％的化學(xué)鎳鍍層難以用酸蝕刻，含磷量小于8重量％的化學(xué)鎳鍍層易被蝕刻。PlatingandSurfaceFinishing，79，No.3，P.29～33(1992)等中示出化學(xué)鎳鍍層的含磷量和耐酸性，含磷量越高，耐酸性越好。上述文獻(xiàn)的表1中，含磷量為10～12重量％時(shí)耐酸性良好，為7～9重量％時(shí)一般，為1～4重量％時(shí)差。在鎳磷合金的狀態(tài)圖中，含磷量為0～4.5重量％的是β相，為11～15重量％的是γ相，為4.5～11重量％的是γ相和β相的混合物。γ相對(duì)酸的耐腐蝕性優(yōu)良，在一般稱為高含磷量的8重量％以上時(shí)，耐腐蝕性大。電解鎳電鍍中，組成不同，蝕刻性不同，含磷量高的鎳鍍層很難用酸蝕刻。蝕刻形成的花紋深度，根據(jù)蝕刻時(shí)間的調(diào)節(jié)、易被蝕刻的金屬層和難以蝕刻的金屬層的組合等來(lái)調(diào)節(jié)。而且，形成花紋之后，金屬層最外層上優(yōu)選使用薄的耐腐蝕性優(yōu)良的金屬層和/或硬度大的金屬層，即含磷量高的化學(xué)鎳鍍層或電解硬質(zhì)鉻鍍層等。使模具表面形成菲涅耳透鏡或雙凸透鏡狀的方法可以考慮各種方法，優(yōu)選使用如下方法等。優(yōu)選使用的方法為(a)用工作機(jī)械將鍍敷形成的金屬層切削和/或研磨成透鏡狀的方法、(b)用工作機(jī)械將絕熱層切削成透鏡狀，在該透鏡狀表面上進(jìn)行鍍敷，接著再用工作機(jī)械切削和/或研磨該表面的方法、(c)使用預(yù)先形成的透鏡模型，用電鑄加工法在其表面上被覆金屬層，剝離該金屬層，制成透鏡表面的金屬薄層，將其貼到絕熱層上的方法等。用(a)和(c)方法制成的模具，其絕熱層的厚度基本一定，金屬層的厚度隨著透鏡的形狀而改變，另一方面，用(b)方法制成的模具，其絕熱層的厚度隨著透鏡的形狀而改變，金屬層的厚度基本一定。本發(fā)明中包括這兩類(lèi)模具。絕熱層厚度變動(dòng)的場(chǎng)合下，將薄壁部分的絕熱層厚度作為絕熱層厚度。用本發(fā)明所述的絕熱層被覆模具成型出來(lái)的透鏡，可充分再現(xiàn)模具型腔的銳角部分，獲得優(yōu)良的透鏡。即，用過(guò)去的模具成型出有模具型腔銳角部分的透鏡時(shí)，合成樹(shù)脂不能完全進(jìn)入到模具型腔的銳角部位，為了成型出充分再現(xiàn)角部的優(yōu)良的透鏡，必須設(shè)定極高的模具溫度來(lái)進(jìn)行成型。如果模具溫度提高，則具有成型周期時(shí)間長(zhǎng)、生產(chǎn)率降低的缺點(diǎn)。本發(fā)明中將成型周期時(shí)間限于很微小的增大，可獲得充分再現(xiàn)角部的優(yōu)良的透鏡。即使在獲得具有微細(xì)凹凸?fàn)畋砻娴母呱⑸渎实纳⑸湫猿尚椭破返膱?chǎng)合也具有同樣的問(wèn)題，充分再現(xiàn)模具表面微細(xì)凹凸的成型制品用過(guò)去的模具很難成型。用本發(fā)明模具可獲得充分再現(xiàn)模具表面凹凸的高散射性成型制品，特別是對(duì)使透明的合成樹(shù)脂注塑成型而成型為高透過(guò)、高散射板等是最優(yōu)選的成型方法。近年來(lái)，液晶顯示裝置的背照光要求性能優(yōu)良的高透過(guò)、高散射板。即，要求總光線透過(guò)率大、平行光線透過(guò)率小的高透過(guò)、高散射板。過(guò)去這些高透過(guò)、高散射板所使用的板是在甲基丙烯酸樹(shù)脂等透明樹(shù)脂中分散碳酸鈣、硫酸鋇等的折射率與該透明合成樹(shù)脂不同的微粉末，從而使入射光線分散。但是，這些微粉末吸收入射光線，難以獲得高透過(guò)、高散射板。本發(fā)明中使用模具表面上與該模具表面平行的面極少，即，形成凹凸尖銳的微細(xì)凹凸表面的本發(fā)明模具，采用本發(fā)明所示的成型方法制成充分再現(xiàn)該模具表面的微細(xì)凹凸表面的成型制品，獲得可使入射光在成型制品表面上充分散射的成型制品。其結(jié)果認(rèn)為，即使合成樹(shù)脂中添加的微粉末的添加量少，或者不添加，也可獲得平行光線透過(guò)率很小的高透過(guò)、高散射板。該成型制品是這樣一種高透過(guò)、高散射板，按ASTM-D1003測(cè)定的總光線透過(guò)率T(％)、散射光線透過(guò)率D(％)、平行光線透過(guò)率P(％)的關(guān)系為T(mén)＝D+PP＜0.045T這是本發(fā)明成型方法中優(yōu)選的使用方法之一。以下示出本發(fā)明成型方法的優(yōu)選使用方法的其他實(shí)例。本發(fā)明也可良好地用于成型有熔接線的家電、辦公設(shè)備等消光狀外觀的外殼等制品，也就是說(shuō)，這些成型制品要求具有與上述具有高散射率的高透過(guò)、高散射板完全相反的效果。使這種成型制品成型的模具，優(yōu)選使用本發(fā)明所述的絕熱層被覆模具，其金屬層表面或部分金屬層表面經(jīng)過(guò)多級(jí)噴砂處理和/或多級(jí)蝕刻處理形成消光狀表面。更優(yōu)選的模具是具有模具表面金屬層的硬度小于其內(nèi)側(cè)金屬層和/或蝕刻性大于其內(nèi)側(cè)金屬層的至少2層金屬層，經(jīng)過(guò)多級(jí)噴砂處理和/或多級(jí)蝕刻處理形成消光狀表面。特別地，優(yōu)選使用的模具是模具表面金屬層的蝕刻速度更優(yōu)選為其內(nèi)側(cè)金屬層蝕刻速度的2倍以上，上述金屬層經(jīng)過(guò)多級(jí)噴砂處理和/或多級(jí)蝕刻處理形成消光狀表面。優(yōu)選使用具有這種消光狀表面的模具，以下更詳細(xì)地說(shuō)明其制法。使過(guò)去構(gòu)成普通模具型腔的模具表面形成消光狀的方法，主要采用的方法是用一般的噴砂法使模具表面粗糙。為了使絕熱層被覆模具的絕熱層表面粗糙而形成消光狀，首先考慮噴砂法。將絕熱層被覆模具的絕熱層表面或者將絕熱層表面的金屬層噴砂處理成消光狀，用橡膠增強(qiáng)聚苯乙烯等進(jìn)行注塑成型時(shí)，認(rèn)為盡管模具表面為均勻的消光狀，但被成型的合成樹(shù)脂注塑制品不是均勻的消光狀，而且極易被指甲等劃傷。也就是說(shuō)，形成的成型制品顯著出現(xiàn)不良現(xiàn)象，雖然沒(méi)有了不整齊的熔接線凹陷，但注塑制品易被劃傷，而且成型制品的一般部分與熔接部分和/或一般部分與樹(shù)脂流動(dòng)的端部易成為不均勻的消光面。本發(fā)明提供的方法能解決使用這些具有消光狀表面的絕熱層被覆模具成型的成型制品上出現(xiàn)的固有問(wèn)題。即，本發(fā)明提供這樣一種成型方法，該方法可以降低顯眼的熔接線、形成均勻的消光表面、改善耐擦傷性等，成型周期時(shí)間不會(huì)大幅度延長(zhǎng)、經(jīng)濟(jì)地成型出優(yōu)良外觀的合成樹(shù)脂成型制品。絕熱層表面的金屬層，特別優(yōu)選模具型腔側(cè)表面金屬層的硬度小于其內(nèi)側(cè)金屬層和/或蝕刻性大于其內(nèi)側(cè)金屬層的具有2層以上的金屬層。該金屬層多于2層的場(chǎng)合下，模具型腔側(cè)的表面金屬層的厚度優(yōu)選為金屬層總厚度的1/2以上。為了將金屬層多級(jí)噴砂處理成消光狀，表面金屬層的維氏硬度值優(yōu)選小于其內(nèi)側(cè)金屬層的(維氏硬度-50)之值。即，優(yōu)選用噴砂處理易出現(xiàn)凹凸的金屬來(lái)形成表面金屬層。物體的硬度隨著材質(zhì)種類(lèi)的不同，很難直接用數(shù)值進(jìn)行比較，本發(fā)明中以維氏硬度(HV)進(jìn)行比較。維氏硬度(HV)是將具有136度頂角的金剛石角錐用作刻痕器，用荷重與產(chǎn)生的凹痕的表面積之比值來(lái)表示硬度的一種方法，單位以kg/mm2表示。此處所述的噴砂處理是使普通模具表面形成消光狀的噴砂處理，將各種粒徑、各種形狀的金剛砂、玻璃等無(wú)機(jī)物粒子與加壓氣體一起噴到模具表面上，從而使模具表面形成消光狀，多級(jí)噴砂處理是將粒徑、形狀、材質(zhì)等互不相同的粒子進(jìn)行2次以上的噴砂處理。優(yōu)選將有棱角的粒子的噴砂處理與球形粒子的噴砂處理等組合進(jìn)行。本發(fā)明的多級(jí)噴砂處理是實(shí)施經(jīng)過(guò)2次以上，優(yōu)選3～6次不同的噴砂處理。該場(chǎng)合下，沒(méi)有必要在3～6次噴砂處理中進(jìn)行完全不同的處理。例如，可以重復(fù)進(jìn)行A處理和B處理兩種操作。采用一級(jí)噴砂處理難以獲得本發(fā)明要求的消光表面?；瘜W(xué)鍍鎳(無(wú)電解鍍鎳)的硬度隨著含磷量的不同而不同，隨著鍍后的熱處理的不同而不同。鍍鎳的熱處理形成的硬度的變化記載于ISODIS4527等中。本發(fā)明中所述的多級(jí)蝕刻為經(jīng)過(guò)2級(jí)以上、優(yōu)選3～10級(jí)、更優(yōu)選4～8級(jí)的重復(fù)操作進(jìn)行蝕刻處理。采用一級(jí)蝕刻處理難以獲得本發(fā)明要求的消光表面。對(duì)金屬層表面采用多級(jí)蝕刻處理形成消光狀的場(chǎng)合下，模具表面金屬層的蝕刻速度優(yōu)選為其內(nèi)側(cè)金屬層蝕刻速度的2倍以上，更優(yōu)選為3倍以上，特別優(yōu)選為5倍以上。金屬層的金屬如果可被電解鍍鎳、電解鍍銅、化學(xué)鍍鎳等一般蝕刻液蝕刻，則可以采用與使一般金屬模具形成花紋的蝕刻法相同的蝕刻法。即，用紫外線固化樹(shù)脂部分地遮蔽金屬層表面，接著用氯化亞鐵溶液或酸溶液進(jìn)行蝕刻處理。重復(fù)進(jìn)行這種遮蔽和蝕刻操作，使表面金屬層形成消光狀。金屬層為鎳鍍層的場(chǎng)合下，含磷量等于或高于8重量％的化學(xué)鎳鍍層很難被蝕刻，含磷量低于8重量％的化學(xué)鎳鍍層易被蝕刻。本發(fā)明金屬層的內(nèi)側(cè)金屬層優(yōu)選耐蝕性優(yōu)良的含磷量高的鎳。表面金屬層優(yōu)選含磷量為3重量％～8重量％的鎳。電解鍍鎳的蝕刻性也隨著組成的不同而不同，隨著含硫量或含磷量的不同而不同。含磷量高，則耐蝕性優(yōu)良。所進(jìn)行的本發(fā)明中所述的多級(jí)噴砂處理和/或多級(jí)蝕刻處理中，包括將噴砂處理與蝕刻處理并用的合計(jì)2次以上的處理。該場(chǎng)合下，優(yōu)選進(jìn)行合計(jì)3次以上的處理。最優(yōu)選采用將一級(jí)或多級(jí)噴砂處理與多級(jí)蝕刻處理組合的方法。用該模具成型的橡膠增強(qiáng)聚苯乙烯等合成樹(shù)脂注塑制品的消光面優(yōu)選具有耐擦傷性的良好的微細(xì)凹凸表面，該表面用2B以下硬度、優(yōu)選B以下硬度的鉛筆進(jìn)行鉛筆劃痕試驗(yàn)沒(méi)有顯著劃痕。鉛筆劃痕試驗(yàn)按JISK5401測(cè)定。顯著劃痕是用肉眼容易辨認(rèn)的劃痕。使用絕熱層被覆模具進(jìn)行成型的場(chǎng)合下，在模具表面上還未形成固化層的狀態(tài)下，可能需要施加使型腔壁的合成樹(shù)脂再現(xiàn)模具表面所必須的壓力。絕熱層被覆模具的模具表面為微細(xì)凹凸?fàn)畹南鉅顣r(shí)，未形成固化層的合成樹(shù)脂充分流入模具表面微細(xì)凹凸的凹部深處，充分再現(xiàn)模具表面。模具表面微細(xì)凹凸的凹部為銳角也可被充分再現(xiàn)。其結(jié)果，用絕熱層被覆模具成型的消光狀成型制品，其表面微細(xì)凹凸的凸部為銳角，該成型制品被指甲等接觸，則表面凹凸的銳角部位易損傷而破損。我們發(fā)現(xiàn)，使用本發(fā)明的進(jìn)行多級(jí)蝕刻和/或多級(jí)噴砂的絕熱層被覆模具，模具最外層金屬層的微細(xì)凹凸的凹部為鈍角，合成樹(shù)脂充分進(jìn)入微細(xì)凹凸的凹部深處，獲得具有很難劃傷的凹凸表面的成型制品。即，為了制造金屬層表面微細(xì)凹凸的凹部底部為鈍角的模具，優(yōu)選采用多級(jí)蝕刻和/或多級(jí)噴砂來(lái)形成消光狀，最優(yōu)選將該消光狀表面的形成方法與本發(fā)明的絕熱層被覆模具組合使用，至此完成本發(fā)明。本發(fā)明中，優(yōu)選使用注塑成型法或吹塑成型法。注塑成型中，根據(jù)被注射的合成樹(shù)脂溫度、主模具溫度、注射壓力、合成樹(shù)脂在模具內(nèi)的流動(dòng)速度等的不同，模具表面再現(xiàn)性不同。本發(fā)明的方法在合成樹(shù)脂在模具內(nèi)的平均流動(dòng)速度為20～300mm/秒的場(chǎng)合下效果顯著，因此優(yōu)選使用。更優(yōu)選以30～200mm/秒的低速注射來(lái)良好地成型。模具內(nèi)流動(dòng)速度越小，模具表面再現(xiàn)性一般越差，本發(fā)明在模具表面再現(xiàn)性一般差的低速注塑成型時(shí)效果顯著，因此特別優(yōu)選使用。注射壓縮成型或氣體輔助注塑成型等一般為低速注塑成型。模具內(nèi)平均速度一般是采用型腔澆口至流動(dòng)盡頭的樹(shù)脂流動(dòng)距離與合成樹(shù)脂在模具內(nèi)的流動(dòng)時(shí)間之比計(jì)算出來(lái)的，本發(fā)明中也采用該值。本發(fā)明在低速注射的場(chǎng)合下效果顯著，但并不限定于低速注塑成型，也可以用于一般的高壓注塑成型中。吹塑成型中，根據(jù)被吹塑的合成樹(shù)脂溫度、主模具溫度、吹塑成型壓力、從被吹塑的型坯與模具表面接觸開(kāi)始至吹塑成型壓力充分施加到成型制品內(nèi)表面的時(shí)間等，模具表面的再現(xiàn)性不同。本發(fā)明中的成型條件，從被吹塑的型坯與模具表面接觸開(kāi)始至吹塑成型壓力充分施加到成型制品內(nèi)表面的時(shí)間優(yōu)選為1～10秒，更優(yōu)選為2～8秒，特別優(yōu)選為2～5秒。特別地，本發(fā)明中，在合成樹(shù)脂與模具表面接觸后，在模具表面溫度等于或高于合成樹(shù)脂軟化溫度的狀態(tài)下，如果增加吹塑成型壓力，則模具表面的再現(xiàn)性更好，特別優(yōu)選在接觸5秒之內(nèi)增加吹塑成型壓力。用本發(fā)明。圖1～圖27示出根據(jù)模具表面溫度的變化等計(jì)算出的結(jié)果。如上所述，模具表面溫度的變化可使用ABAQUS等軟件，采用非恒定導(dǎo)熱解析來(lái)計(jì)算。以下更詳細(xì)地?cái)⑹鲇?jì)算方法。對(duì)于樹(shù)脂制品的壁厚來(lái)說(shuō)，鎳層和聚酰亞胺層的厚度相當(dāng)小，因此可將導(dǎo)熱現(xiàn)象看作是一維導(dǎo)熱問(wèn)題。穩(wěn)定狀態(tài)下，基本控制方程式以下式表示。k(d2T/dx2)＝0此處，k為物質(zhì)的導(dǎo)熱率，T為溫度，x為位置。而且，熱通量根據(jù)傅里葉法則以下式表示。q＝-k(dT/dx)此處，q為熱通量。使用有限元素法，用矩陣表示聯(lián)立方程式，則由這些公式得出下式。{T}＝{F}此處，[K]為導(dǎo)熱矩陣，{T}為整體的節(jié)點(diǎn)溫度矢量，{F}為熱通量矢量。導(dǎo)熱矩陣[K]與熱通量矢量{F}如果是已知的，則可以解出聯(lián)立方程式，求出節(jié)點(diǎn)溫度。實(shí)際計(jì)算可采用市售的通用的結(jié)構(gòu)解析軟件來(lái)進(jìn)行計(jì)算。此處用ABAQUS進(jìn)行計(jì)算。該計(jì)算中，合成樹(shù)脂與金屬層之間的界面導(dǎo)熱以及主模具內(nèi)的導(dǎo)熱影響極小，忽略不計(jì)。用于本發(fā)明成型時(shí)模具表面溫度變化的CAE計(jì)算的導(dǎo)熱率和比熱的值，使用實(shí)測(cè)值和各種文獻(xiàn)中列出的值。即，對(duì)于聚酰亞胺，采用實(shí)施例中作為絕熱層使用的聚酰亞胺的實(shí)測(cè)值。對(duì)于聚苯乙烯，導(dǎo)熱率采用H.LoboandR.Newman《SPEANTEC′90》，p.862中報(bào)導(dǎo)的值，比熱采用J.Brandrup，E.H.Immergut編寫(xiě)的《聚合物手冊(cè)》(JohnWiley&Sons發(fā)行)中記載的值。對(duì)于聚甲醛，采用橋本壽正著的《高分子的熱擴(kuò)散率·比熱容量·導(dǎo)熱率數(shù)據(jù)手冊(cè)1994》(株)ュ-テス刊物中記載的值。導(dǎo)熱率等在嚴(yán)格的測(cè)定下，根據(jù)溫度和壓力等測(cè)定條件而不同，本發(fā)明中考慮溫度的影響，但不考慮壓力的影響。《成型加工》Vol.8(2)，92(1996)、《SPE，ANTEC′90》，p.862(1990)、《成型加工′90》，139(1990)等中報(bào)導(dǎo)了聚合物的導(dǎo)熱率與測(cè)定壓力的關(guān)系，根據(jù)測(cè)定方法而不同，由于不甚明了，因此使用大氣壓下的導(dǎo)熱率等。采用的密度分別為，聚苯乙烯884kg/m3，聚甲醛1420kg/m3，聚酰亞胺1420kg/m3。根據(jù)環(huán)氧樹(shù)脂及其固化劑的種類(lèi)的不同，環(huán)氧樹(shù)脂的性能有很大差異，而且，一般添加無(wú)機(jī)物等添加物來(lái)使用的場(chǎng)合很多，因此，單獨(dú)稱作環(huán)氧樹(shù)脂的場(chǎng)合下，分別采用最一般的導(dǎo)熱率、比熱和密度各值，可以直接使用《機(jī)械設(shè)計(jì)便覽》(第3版，平成4年，丸善株式會(huì)社發(fā)行)中的值。即，環(huán)氧樹(shù)脂的導(dǎo)熱率為0.3W/m·k、比熱為1.1J/g·k、密度為1850kg/m3，采用的這些數(shù)值與溫度和壓力無(wú)關(guān)。陶瓷、鎳、鋼的各值摘自日本化學(xué)會(huì)編的《化學(xué)便覽、基礎(chǔ)編》(丸善株式會(huì)社)。陶瓷的導(dǎo)熱率采用2.1W/(m·k)、比熱采用454J/(kg·K)、密度采用5700kg/m3。而且，本發(fā)明的模具表面溫度變化的CAE計(jì)算中，不考慮成型時(shí)的樹(shù)脂剪切發(fā)熱。圖30中示出用CAE計(jì)算出的橡膠增強(qiáng)聚苯乙烯在注塑成型時(shí)因剪切發(fā)熱引起樹(shù)脂的溫度上升，從而表示出樹(shù)脂截面的溫度分布。CAE計(jì)算的條件為，樹(shù)脂為旭化成制POLYSTYLENE492，樹(shù)脂溫度為240℃，模具溫度為50℃，模具為鋼制，模具型腔厚度為2mm，從邊澆口至流動(dòng)盡頭的流動(dòng)距離為290mm，模具型腔的樹(shù)脂流動(dòng)時(shí)間為0.4秒(注射速度為725mm/秒)和1.0秒(注射速度為290mm/秒)。圖30中示出樹(shù)脂填充到模具型腔內(nèi)之后，距離澆口25mm處和145mm處的樹(shù)脂截面的溫度分布。在注射速度為725mm/秒的高速注射場(chǎng)合下，剪切發(fā)熱量大，樹(shù)脂升溫快，注射速度越低，發(fā)熱量越少，注射速度為290mm/秒時(shí)發(fā)熱少。本發(fā)明特別優(yōu)選使用的、注射速度為20～300mm/秒的低速注射場(chǎng)合下，剪切發(fā)熱的因素變小，剪切發(fā)熱不計(jì)在內(nèi)。圖28和圖29中示出本發(fā)明中使用的各樹(shù)脂的導(dǎo)熱率(λ)和比熱(Cp)與溫度的依賴關(guān)系，本發(fā)明所述的CAE計(jì)算中采用這些圖中所示的導(dǎo)熱率和比熱的值。圖1、圖2和圖3中示出在鋼制主模具的溫度為50℃、橡膠增強(qiáng)聚苯乙烯(圖中以HIPS表示)的溫度為240℃的條件下進(jìn)行注塑成型時(shí)，模具表面附近的溫度分布變化的計(jì)算值。圖中各曲線的數(shù)值表示從被加熱的合成樹(shù)脂與被冷卻的模具表面接觸開(kāi)始的時(shí)間(秒)。被加熱的合成樹(shù)脂與模具表面接觸，被快速冷卻(圖1)。以絕熱層被覆主模具表面時(shí)，模具表面受到來(lái)自被加熱的合成樹(shù)脂的熱量而升溫。如圖所示，以0.1mm和0.3mm絕熱層(聚酰亞胺)被覆模具表面時(shí)(圖2和圖3)，與合成樹(shù)脂(橡膠增強(qiáng)聚苯乙烯)接觸的絕熱層的表面溫度上升很多，溫度降低的速度也減小。圖4示出被加熱的合成樹(shù)脂(橡膠增強(qiáng)聚苯乙烯)與在鋼制主模具的模具表面上被覆各種厚度聚酰亞胺(圖中以PI表示)的模具接觸時(shí)，模具表面溫度隨時(shí)間的變化(計(jì)算值)。隨著模具表面上被覆的聚酰亞胺層變厚，模具表面溫度的降低顯著變慢。圖5示出在各種樹(shù)脂溫度和模具溫度下，合成樹(shù)脂(橡膠增強(qiáng)聚苯乙烯)與在鋼制主模具的模具表面上被覆0.2mm厚聚酰亞胺的模具接觸時(shí)，模具表面溫度隨時(shí)間的變化(計(jì)算值)。合成樹(shù)脂溫度和模具溫度降低，則模具表面溫度也降低。圖6示出在各種成型制品厚度和模具溫度下，合成樹(shù)脂(橡膠增強(qiáng)聚苯乙烯)與在鋼制主模具的模具表面上被覆0.2mm厚聚酰亞胺的模具接觸時(shí)，模具表面溫度隨時(shí)間的變化(計(jì)算值)。圖7示出使用在鋼制主模具的模具表面上被覆聚酰亞胺層、再在其表面上被覆鎳層(圖中以Ni表示)的模具，作為比較，使用只被覆聚酰亞胺層的模具，將主模具溫度設(shè)定為50℃，在橡膠增強(qiáng)聚苯乙烯樹(shù)脂溫度為240℃下用該模具注塑成型時(shí)，從該樹(shù)脂與模具最外層接觸開(kāi)始，模具表面溫度(為樹(shù)脂表面與鎳表面的界面溫度，或?yàn)闃?shù)脂表面與聚酰亞胺表面的界面溫度)隨時(shí)間的變化。圖7為使聚酰亞胺層厚度為0.3mm、鎳層厚度為0.02mm的場(chǎng)合下，樹(shù)脂表面溫度隨時(shí)間的變化，圖中，實(shí)線為被覆聚酰亞胺層和鎳層的場(chǎng)合，虛線為只被覆聚酰亞胺層的場(chǎng)合。只被覆聚酰亞胺的場(chǎng)合下，樹(shù)脂表面溫度隨著時(shí)間而降低，與此相反，被覆聚酰亞胺層和鎳層的場(chǎng)合下，溫度一次大幅度降低后再次上升，隨后逐漸降低。這是因?yàn)楸韺拥逆嚨臒崛荽螅铣蓸?shù)脂的熱量被鎳層吸收而降低。因此，鎳層的厚度越大，一次降低的溫度幅度越大，再次上升的溫度也變得越低。如果合成樹(shù)脂的溫度高，則即使熱被最外層金屬層吸收，也可以充分供給熱量。合成樹(shù)脂的溫度顯著影響模具表面的再現(xiàn)性。圖8示出使聚酰亞胺層上被覆的鎳層厚度進(jìn)行各種變化的場(chǎng)合下，模具表面溫度隨時(shí)間的變化(計(jì)算值)。我們發(fā)現(xiàn)，為了使合成樹(shù)脂成型中的模具表面再現(xiàn)性良好，必須使積分值(ΔH)和/或(Δh)在一定值以上。圖8中，鎳層厚度為0.05mm，合成樹(shù)脂的軟化溫度為105℃(圖中以線1表示)的場(chǎng)合下，以斜線表示的面積2為本發(fā)明中所示的積分值(ΔH)。在低于軟化溫度(線1)10℃處畫(huà)一條線，這條線與模具表面溫度曲線包圍的面積為積分值(Δh)?？梢酝茢啵噷雍穸葹?.1mm時(shí)，一次降低的表面溫度再次上升的溫度變低，注塑成型時(shí)模具表面的再現(xiàn)性變差。鎳層厚度為0.002mm的場(chǎng)合下，由于樹(shù)脂表面溫度一次降低迅速恢復(fù)的溫度高，因此注塑成型時(shí)模具表面的再現(xiàn)性好。本發(fā)明中必要的成型條件為，加熱的合成樹(shù)脂與模具表面接觸后，在模具表面溫度等于或高于合成樹(shù)脂軟化溫度期間，(模具表面溫度-合成樹(shù)脂軟化溫度)之值的積分值(ΔH)為2秒·℃以上，和/或，{模具表面溫度-(合成樹(shù)脂軟化溫度-10℃)}之值的積分值(Δh)為10秒·℃以上。該積分值根據(jù)模具的構(gòu)成而不同，還根據(jù)合成樹(shù)脂的種類(lèi)、成型條件等其他因素而不同。當(dāng)這些因素朝向以下方向發(fā)展時(shí)，該積分值增大?！ず铣蓸?shù)脂軟化溫度降低·絕熱層變厚·金屬層變薄·合成樹(shù)脂溫度提高·模具溫度提高·成型制品厚度變厚如果朝向這些方向發(fā)展，則積分值增大，從被成型的合成樹(shù)脂和成型后的成型制品性能、成型周期時(shí)間等觀點(diǎn)考慮，可選擇的范圍受到限制，在被限定的范圍內(nèi)選擇積分值的大范圍。本發(fā)明的積分值綜合了這些因素，表示出與模具表面再現(xiàn)性的關(guān)系。圖9～圖26示出使鋼制主模具的模具表面上被覆的絕熱層{聚酰亞胺(圖中以PI表示)或環(huán)氧樹(shù)脂}厚度及其表面上的鎳層厚度進(jìn)行各種變化，而且，使成型制品厚度、合成樹(shù)脂溫度、主模具溫度進(jìn)行各種變化來(lái)成型的場(chǎng)合下，模具表面溫度隨時(shí)間變化的曲線圖，以及示出對(duì)于各種場(chǎng)合，在模具表面溫度等于或高于合成樹(shù)脂軟化溫度期間，合成樹(shù)脂軟化溫度與(模具表面溫度-合成樹(shù)脂軟化溫度)之值的積分值ΔH(秒·℃)(計(jì)算值)之關(guān)系的曲線圖。這些圖中，各合成樹(shù)脂軟化溫度的積分值為本發(fā)明中所述的積分值(ΔH)，比軟化溫度低10℃的溫度的積分值相當(dāng)于本發(fā)明中所述的積分值(Δh)。表4和表5中歸納示出各種條件，圖中的編號(hào)與表4和表5中所示的編號(hào)相同。表4表5</tables>圖9～圖22為對(duì)于絕熱層為PI、合成樹(shù)脂為橡膠增強(qiáng)聚苯乙烯(HIPS)的計(jì)算值，圖23～圖24為對(duì)于絕熱層為PI、合成樹(shù)脂為具有結(jié)晶潛熱的聚甲醛(POM)的計(jì)算值，圖25為對(duì)于絕熱材料為陶瓷(ZrO2/Y2O3)、合成樹(shù)脂為HIPS的計(jì)算值，圖26為對(duì)于絕熱層為環(huán)氧樹(shù)脂、合成樹(shù)脂為HIPS的計(jì)算值。從這些圖中可以明確看出在各種層構(gòu)成的模具、各種成型條件下進(jìn)行成型時(shí)的積分值。即，本發(fā)明中所示的積分值的計(jì)算必須用計(jì)算機(jī)計(jì)算，從圖4～圖26中所示的各種數(shù)據(jù)可容易地讀出該積分值的大概值。圖中示出作為絕熱層使用聚酰亞胺和環(huán)氧樹(shù)脂，作為金屬層使用鎳層，作為絕熱材料使用其他耐熱性聚合物，作為金屬使用鎳以外的鉻等其他金屬的場(chǎng)合下，也可以從圖4～圖26所示數(shù)據(jù)中推測(cè)出來(lái)。圖18～圖21中示出合成樹(shù)脂的溫度發(fā)生變化時(shí)，模具表面溫度的變化和積分值的變化。合成樹(shù)脂溫度提高，則積分值顯著增大。即，絕熱層與金屬層被合成樹(shù)脂供給熱量而升溫，這一升高的溫度和時(shí)間使積分值增大，成型制品的模具表面再現(xiàn)性優(yōu)良。這與未被覆絕熱層的普通金屬模具顯著不同。即，普通金屬模具如圖1所示，合成樹(shù)脂與被冷卻的模具表面接觸時(shí)，合成樹(shù)脂表面層立即被冷卻至與模具溫度相同。即使升高合成樹(shù)脂溫度也一樣，沒(méi)有使合成樹(shù)脂溫度提高的效果。用普通模具在升高合成樹(shù)脂溫度而成型時(shí)，具有合成樹(shù)脂的粘度降低、注射壓力被傳導(dǎo)至成型制品端部的效果，成型制品的模具表面再現(xiàn)性有某些改善，但沒(méi)有本發(fā)明所獲得的那種效果，即，使模具表面溫度在一定時(shí)間內(nèi)上升，使積分值ΔH、積分值Δh增大，由此顯著改善模具表面的再現(xiàn)性。本發(fā)明中，提高合成樹(shù)脂溫度進(jìn)行成型，具有積分值顯著增大的效果，這一點(diǎn)與使用普通模具的場(chǎng)合完全不同。本發(fā)明中，隨著成型條件不同該效果顯著不同，至少必須指定合成樹(shù)脂溫度和主模具溫度。特別地，樹(shù)脂溫度的效果顯著，在本發(fā)明中引入包括該因素的作為參數(shù)的積分值ΔH、Δh，使本發(fā)明與公知文獻(xiàn)有明顯的差異。圖25示出作為絕熱材料使用陶瓷的場(chǎng)合和使用環(huán)氧樹(shù)脂的場(chǎng)合。介紹作為絕熱材料的陶瓷，但陶瓷的導(dǎo)熱率比耐熱性聚合物大得多，作為絕熱材料使用陶瓷的場(chǎng)合下，如圖25所示，模具表面溫度迅速降低，積分值極小，本發(fā)明中不能使用陶瓷。圖26示出絕熱層厚度為0.5mm以上時(shí)，很難滿足本發(fā)明的條件，即，在合成樹(shù)脂與模具表面接觸5秒之內(nèi)，模具表面溫度降低至合成樹(shù)脂軟化溫度以下。圖27示出本發(fā)明成型方法中模具表面溫度的變化與引用的公知文獻(xiàn)USP5,388,803的圖6中所示的模具表面溫度變化的對(duì)比。引用文獻(xiàn)中，合成樹(shù)脂與模具表面接觸后約20秒時(shí)，模具表面溫度降低至合成樹(shù)脂的玻璃化轉(zhuǎn)變溫度以下，而本發(fā)明中，在5秒內(nèi)降低至玻璃化轉(zhuǎn)變溫度以下。本發(fā)明提供一種成型方法，其中，模具表面溫度在5秒后降低至合成樹(shù)脂的玻璃化轉(zhuǎn)變溫度以下，由此縮短成型周期時(shí)間，經(jīng)濟(jì)性優(yōu)良。圖31示出改變樹(shù)脂溫度用橡膠增強(qiáng)聚苯乙烯(STYRON495旭化成工業(yè)(株)制商品名)進(jìn)行注塑成型的場(chǎng)合下成型制品的光澤度。本發(fā)明中使用的光澤度根據(jù)JISK7105，在反射角度60度下測(cè)定。該光澤度將折射率1.567的玻璃表面的鏡面光澤度作為100％，因此合成樹(shù)脂成型制品的光澤度也可以超過(guò)100％。下文的光澤度采用該測(cè)定方法測(cè)定。與用無(wú)絕熱層的普通模具成型的場(chǎng)合相比，用絕熱層被覆模具成型的場(chǎng)合下，隨著樹(shù)脂溫度不同，成型制品的光澤度變化很大。圖32示出使用橡膠增強(qiáng)聚苯乙烯(STYRON495旭化成工業(yè)(株)制商品名)的場(chǎng)合下，積分值(ΔH)與成型制品光澤度的關(guān)系。注塑制品的光澤度根據(jù)注塑成型速度而不同，注射速度越小，光澤度越低。注射速度越低，本發(fā)明的效果越顯著，可以有利地使用。本發(fā)明中，在合成樹(shù)脂在型腔內(nèi)的流動(dòng)速度為20～300mm/秒，優(yōu)選30～200mm/秒的條件下進(jìn)行成型。圖32的光澤度為在50mm/秒的條件下進(jìn)行注塑成型的值。如圖32中注塑制品的例子所示，本發(fā)明中，如果積分值(ΔH)為2秒·℃以上，則模具表面再現(xiàn)性好，成型制品光澤度好，如果積分值(ΔH)為5秒·℃以上，則光澤度更好，如果積分值(ΔH)為7秒·℃以上，則光澤度幾乎接近100％。圖33示出使用同樣的橡膠增強(qiáng)聚苯乙烯(STYRON495旭化成工業(yè)(株)制商品名)注塑成型的場(chǎng)合下積分值(Δh)與注塑制品光澤度的關(guān)系。如果積分值(Δh)為10秒·℃以上，則模具表面再現(xiàn)性好，成型制品光澤度好，如果積分值(Δh)為12秒·℃以上，則光澤度更好，如果積分值(Δh)為15秒·℃以上，則光澤度幾乎接近100％。本發(fā)明的目的在于獲得如圖所示的橡膠增強(qiáng)聚苯乙烯的光澤度為80％以上，優(yōu)選90％，更優(yōu)選95％以上的高光澤度成型制品。為了用于成型制品上不進(jìn)行涂覆、要求外觀的用途，就要求這種程度的外觀。不言而喻，即使積分值(ΔH)不足2秒·℃，或者積分值(Δh)不足10秒·℃，其光澤度也得到相應(yīng)改善，但為了獲得高光澤成型制品且顯著的熔接線極小的成型制品，必須使積分值(ΔH)為2秒·℃以上，和/或積分值(Δh)為10秒·℃以上。我們發(fā)現(xiàn)用本發(fā)明中所示的積分值(ΔH)、和/或積分值(Δh)可規(guī)定成型制品的光澤度，至此完成本發(fā)明。如果使絕熱層厚度增加，可得到良好外觀的成型制品，但是，絕熱層厚度增加使成型周期時(shí)間變長(zhǎng)，從成型效率方面考慮是不合適的。本發(fā)明是一種使外觀改善與成型周期時(shí)間兼容的方法。圖34示出使用未被覆絕熱層的普通金屬模具，使構(gòu)成型腔的模具表面為鏡面狀，將橡膠增強(qiáng)聚苯乙烯(STYRON495維卡軟化溫度105℃)注塑成型的場(chǎng)合下，模具溫度與成型制品光澤度的關(guān)系。成型時(shí)的模具表面再現(xiàn)性用成型制品的光澤度來(lái)評(píng)價(jià)。模具表面的再現(xiàn)性，即成型制品的光澤度隨著合成樹(shù)脂的注射速度(合成樹(shù)脂在模具內(nèi)的流動(dòng)速度)而不同，模具溫度為(合成樹(shù)脂軟化溫度-10℃)時(shí)，與注射速度無(wú)關(guān)而幾乎恒定。如果模具溫度提高，與其相應(yīng)的成型制品的光澤度變好，為了使光澤度接近100％，必須使模具溫度提高至接近成型的合成樹(shù)脂的軟化溫度。但是，如圖34所示，如果將模具溫度提高至(合成樹(shù)脂軟化溫度105℃-10℃)的溫度95℃，成型制品光澤度變得相當(dāng)好，接近稱作A類(lèi)表面的光澤度95％。即使積分值(ΔH)小，如果積分值(Δh)顯著增大，則模具表面再現(xiàn)性同樣好。絕熱層變厚時(shí)，{積分值(Δh)/積分值(ΔH)}之比增大。因此發(fā)現(xiàn)，在積分值(ΔH)和積分值(Δh)在兩方面規(guī)定模具表面的再現(xiàn)性，可以很好地規(guī)定實(shí)際結(jié)果。我們將這兩種積分值定為參數(shù)的理由就在于此。此處所述的光澤度的數(shù)值始終是相對(duì)的，對(duì)原來(lái)外觀極差的合成樹(shù)脂，或者對(duì)原來(lái)外觀不良的合成樹(shù)脂，高光澤度數(shù)值相對(duì)低，與使用過(guò)去普通模具的成型制品相比，如果顯著改善了外觀，則作為本發(fā)明中所述的高光澤度成型制品。圖35示出本發(fā)明中所述的模具的絕熱層與金屬層的界面為微細(xì)凹凸?fàn)畹孛芎系臓顟B(tài)。優(yōu)選絕熱層與金屬層的密合力大，優(yōu)選通過(guò)絕熱層與金屬層在其界面上相互填補(bǔ)產(chǎn)生錨效果而使密合力增大。優(yōu)選的微細(xì)凹凸度在基準(zhǔn)長(zhǎng)度為80μm內(nèi)，金屬層與絕熱層的界面的凹凸，從一個(gè)凸起到第5個(gè)凸起的峰頂標(biāo)高的平均值與從一個(gè)凹陷到第5個(gè)凹陷的谷底標(biāo)高的平均值之差為0.5～10μm。由于此處所述的凹凸復(fù)雜地相互填補(bǔ)產(chǎn)生錨效果的形狀，而不是單純的凹凸，因此標(biāo)高選擇各凹凸最深的位置。圖36和圖37示出將本發(fā)明方法用于成型雙凸透鏡和菲涅耳透鏡等。圖36示出用過(guò)去的菲涅耳透鏡，在通常的成型條件下注塑成型的狀態(tài)。圖36中，金屬模具3的模具表面上存在有凸出角5和凹陷角6，一般情況下，被注射的合成樹(shù)脂4不能完全進(jìn)入到凹陷角6的深處7中，得不到充分再現(xiàn)角部的透鏡。圖37示出用本發(fā)明方法成型的菲涅耳透鏡模具。圖37中，主模具8的表面上有絕熱層9，而且其表面上還有菲涅耳透鏡狀的金屬層10。普通菲涅耳透鏡模具的模具表面再現(xiàn)性特別差，為如圖所示的凹陷角6，絕熱層9的效果在凹陷角6處的模具表面再現(xiàn)性優(yōu)良。因此，本發(fā)明中，使用菲涅耳透鏡和雙凸透鏡的成型模具，金屬層厚度采用薄壁部位的厚度12。該金屬層厚度12為絕熱層厚度11的1/3以下，優(yōu)選1/5以下，為0.001～0.1mm，且該金屬層必須與絕熱層密合。本發(fā)明的成型方法是，使用金屬層表面或部分金屬層表面為經(jīng)過(guò)多級(jí)噴砂處理和/或多級(jí)蝕刻處理形成的消光狀表面的模具進(jìn)行成型，獲得耐擦傷性優(yōu)良的具有微細(xì)凹凸?fàn)钕鉅畋砻娴某尚椭破贰D38示出用本發(fā)明的成型方法制作的耐擦傷性優(yōu)良的消光狀成型制品(38-1)以及用過(guò)去的方法成型的易被劃傷的消光狀成型制品(38-2)的截面。(38-1)所示的用本發(fā)明方法成型的成型制品，合成樹(shù)脂成型制品13的微細(xì)凹凸表面的凹部頂端15為銳角，凸部頂端14為圓形，很難被劃傷。與此相反，(38-2)所示的過(guò)去的成型制品，在凸部頂端16與凹部頂端15皆為銳角，指甲在成型制品表面上摩擦的場(chǎng)合下，凸部頂端16易受磨削而劃傷。本發(fā)明的成型方法可成型出如圖(38-1)所示的成型制品，由于該制品表面凸部頂端為銳角的比例少，因此難以被指甲等擦傷。用圖39示出的注塑制品的例子更詳細(xì)地進(jìn)行說(shuō)明。圖39中，由澆口17注射的合成樹(shù)脂繞過(guò)孔18流動(dòng)，在熔接部分合為一體，形成熔接線19。圖39中，使用模具表面上被覆絕熱層和其表面上具有微細(xì)凹凸表面的金屬層的模具注塑成型時(shí)，金屬層的微細(xì)凹凸表面被復(fù)制到成型制品表面上。但是，如果使用經(jīng)一般消光處理所用的噴砂法進(jìn)行微細(xì)凹凸化的絕熱層被覆模具注塑成型時(shí)，則成型制品20的熔接部分至樹(shù)脂流動(dòng)盡頭的區(qū)域(以下在中簡(jiǎn)稱為熔接部分21)的微細(xì)凹凸度變大，用著黑色的樹(shù)脂成型時(shí)，熔接部分21發(fā)黑，一般部分22發(fā)白，很難獲得本發(fā)明中所述的均勻光澤度的成型制品。其原因推測(cè)如下。用圖40和圖41說(shuō)明其原因。圖39中示出的成型制品的注塑成型中，熔接部分21和一般部分22受到型腔壁的壓力典型地示于圖40中。圖40中，成型制品的一般部分22所受到的壓力為曲線23，熔接部分21所受到的壓力為曲線24。曲線25為澆口部位所受到的壓力。即，一般部分22所受到的壓力隨著注射時(shí)間而緩慢上升，而熔接部分21所受到的壓力在合成樹(shù)脂與型腔壁接觸的同時(shí)受到很高的壓力。如圖8所示，被加熱的合成樹(shù)脂與絕熱層的型腔壁接觸，加熱了絕熱層被覆表面，立即開(kāi)始冷卻。圖8的被覆0.05mm鎳層的模具中，在1.5秒之后，模具表面溫度降低至105℃以下。為了更好地再現(xiàn)模具表面，被加熱的合成樹(shù)脂在與型腔壁接觸的同時(shí)，樹(shù)脂受到很高的壓力，即，型腔壁與合成樹(shù)脂的表層部分處于高溫時(shí)，優(yōu)選使樹(shù)脂受到高的壓力。如圖40所示，在合成樹(shù)脂與型腔壁接觸的同時(shí)樹(shù)脂受到高的壓力，熔接部分可更正確地再現(xiàn)型腔壁的微細(xì)凹凸。用圖41典型地說(shuō)明這一過(guò)程。41-1中，模具表面由絕熱層26和其表面上的微細(xì)凹凸形狀的金屬層27構(gòu)成。表面的微細(xì)凹凸處有銳角凹部28。用該模具進(jìn)行注塑成型時(shí)，成型制品一般部分從合成樹(shù)脂29與型腔壁接觸開(kāi)始，樹(shù)脂壓力緩慢上升，因此，在壓力上升過(guò)程中，型腔壁與樹(shù)脂表層冷卻，合成樹(shù)脂不能進(jìn)入到型腔壁的微細(xì)凹凸的深處，出現(xiàn)不能填充的部位30(41-2)。與此相反，在成型制品熔接部分，在合成樹(shù)脂29與型腔壁接觸的同時(shí)樹(shù)脂壓力上升，因此，合成樹(shù)脂能夠進(jìn)入到模具的微細(xì)凹凸的深處(41-3)。其結(jié)果，熔接部分21與一般部分22相比，成型制品的表面凹凸度變大，著黑色的合成樹(shù)脂在熔接部分發(fā)黑，不能形成均勻的消光狀態(tài)。這種現(xiàn)象顯著地出現(xiàn)在用絕熱層被覆模具注塑成形消光狀成型制品的場(chǎng)合下。本發(fā)明提供了一種改善這種不良現(xiàn)象的制品成型方法。為了使成型制品的熔接部分與一般部分的表面凹凸均勻，必須使絕熱層表面的微細(xì)凹凸形成適度的凹凸形狀。以圖39所示的單純形狀的成型制品來(lái)說(shuō)明本發(fā)明，弱電機(jī)器的外殼等具有以多澆口成型的復(fù)雜形狀，這種復(fù)雜形狀的制品中，一般部分與熔接部分的消光度出現(xiàn)差異，此外，很多場(chǎng)合下，熔接線左右兩側(cè)的消光度出現(xiàn)差異。熔接線左右兩側(cè)出現(xiàn)差異的這種場(chǎng)合是左右兩側(cè)樹(shù)脂的流動(dòng)速度不同造成的。流動(dòng)速度快的一側(cè)，樹(shù)脂與型腔壁接觸后，受到樹(shù)脂壓力較早，流動(dòng)速度慢的一側(cè)，樹(shù)脂與型腔壁接觸后，受到樹(shù)脂壓力較晚，這樣，左右兩側(cè)易產(chǎn)生模具表面再現(xiàn)性的差異。本發(fā)明在這種場(chǎng)合下特別有效。圖42、圖43、圖44和圖45中示出用本發(fā)明的方法制造模具的優(yōu)選實(shí)例。圖42中，金屬制主模具32的表面上存在著0.05～2.0mm厚的絕熱層26，其上貼附著密合力很強(qiáng)的薄層金屬層，再在該表面上被覆2層金屬層33、34。由于這種絕熱層與金屬層的密合力非常強(qiáng)，因此與金屬層33、34相比，薄層金屬層可以是相當(dāng)薄，在圖42～圖45中被省略了。包括金屬層33、34的整個(gè)金屬層的厚度合計(jì)為絕熱層26厚度的1/3以下，且為0.01～0.5mm。絕熱層與金屬層的密合力強(qiáng)，薄層金屬層上貼附的金屬層由2層構(gòu)成，表面金屬層34的厚度優(yōu)選為金屬層總厚度的1/2以上，更優(yōu)選為2/3以上。內(nèi)側(cè)金屬層33的厚度優(yōu)選為0.002～0.1mm，更優(yōu)選為0.003～0.05mm。表面金屬層22的蝕刻速度為其內(nèi)側(cè)金屬層33的2倍以上，優(yōu)選為3倍以上，更優(yōu)選為5倍以上。將該模具進(jìn)行蝕刻處理，通過(guò)選擇性地蝕刻處理主要的表面金屬層2，獲得(42-2)所示的本發(fā)明要求的模具。圖43和圖44中更詳細(xì)地示出采用蝕刻處理，使模具表面金屬層成為本發(fā)明要求的消光狀的方法。圖43中，在構(gòu)成金屬制主模具32型腔的型腔壁上被覆絕熱層26(43-1)。接著，在該絕熱層26的表面上被覆薄層金屬層(圖中省略)和2層金屬層35、36(43-2)。金屬層的表面金屬層36的蝕刻速度優(yōu)選為內(nèi)側(cè)金屬層35蝕刻速度的2倍以上，更優(yōu)選為3倍以上，最優(yōu)選為5倍以上。在該金屬層36的表面上被覆感光性樹(shù)脂37(43-3)。接著，用遮蔽膜38進(jìn)行遮蔽。用紫外線進(jìn)行照射，使被照射部位的感光性樹(shù)脂固化(43-4)。接著，將未固化部分的感光性樹(shù)脂洗凈除去，留下圖案狀的固化樹(shù)脂39(43-5)。然后，采用蝕刻處理將沒(méi)有被覆固化樹(shù)脂39的部分的金屬層溶解掉，形成具有凹凸?fàn)畋砻娴慕饘賹?6的模具表面(43-6)。重復(fù)進(jìn)行被覆感光性樹(shù)脂(43-3)至蝕刻(43-6)的操作。圖44中示出多級(jí)蝕刻為2級(jí)以下的蝕刻工序。圖44中，第一級(jí)蝕刻是在形成凹凸的表面金屬層26(44-1)上被覆感光性樹(shù)脂37(44-2)，在其表面上進(jìn)行圖案遮蔽，曝光、顯影，洗凈后(44-3)，再蝕刻成凹凸?fàn)?44-4)，重復(fù)進(jìn)行(44-2)至(44-4)工序的操作，獲得本發(fā)明要求的模具(44-5)。蝕刻至耐蝕刻性優(yōu)良的內(nèi)側(cè)金屬層35，因此蝕刻速度放慢，使金屬層凹部的底部為圓形，不會(huì)形成銳角凹部。用(44-5)中示出的模具注塑成型，可獲得圖(38-1)示出的本發(fā)明要求的耐擦傷性優(yōu)良的成型制品。圖43和圖44中示出在模具的整個(gè)表面上涂布感光性樹(shù)脂，用遮蔽膜遮蔽進(jìn)行曝光的方法，圖45示出更優(yōu)選的方法。圖45中，將感光性樹(shù)脂象撒在金屬層表面上那樣留出間隔地零星涂布，用紫外線照射使其固化(45-1)，接著采用蝕刻處理使表面金屬層36形成凹凸(45-2)。重復(fù)進(jìn)行這種感光性樹(shù)脂的零星涂布、紫外線照射(45-3)和蝕刻處理(45-4)，再將該工序重復(fù)數(shù)次，獲得本發(fā)明要求的消光狀表面模具(45-5)。本發(fā)明中，感光性樹(shù)脂涂布工序至蝕刻工序優(yōu)選重復(fù)3～10次，更優(yōu)選4～8次，形成優(yōu)選形狀的微細(xì)凹凸表面。本發(fā)明中還包括，在采用本發(fā)明的多級(jí)蝕刻處理獲得的具有微細(xì)凹凸?fàn)钕獗砻娴哪＞弑砻嫔?，貼附不使該微細(xì)凹凸形狀大幅變化的薄層耐蝕性金屬層，這樣可有效地提高注塑成型中的耐久性。以下用實(shí)施例和比較例進(jìn)一步說(shuō)明本發(fā)明。實(shí)施例和比較例中，使用以下主模具、絕熱層、金屬層和合成樹(shù)脂。主模具為鋼(S55C)制的注塑成型用模具。該模具的熱膨脹系數(shù)為1.1×10-5/℃。具有圖39所示的成型制品20的型腔。制品尺寸為100mm×100mm，厚2mm，中央開(kāi)有30mm×30mm的孔4。澆口17為圖39所示的邊澆口，成型制品20上產(chǎn)生熔接線19。模具表面為鏡面狀。準(zhǔn)備19個(gè)形成該主模具型腔的嵌套，在各嵌套形成型腔的表面上進(jìn)行硬質(zhì)鍍鉻。絕熱層A對(duì)主模具的嵌套表面進(jìn)行底涂處理。薄薄地涂布一層作為底涂劑的含大量CO基團(tuán)的聚酰亞胺先質(zhì)溶液，加熱使其形成聚酰亞胺薄層作為底涂層。在其上涂布一層聚酰亞胺清漆(Torayneece#3000TorayIndustries，Inc.(株)制商品名)，在160℃下加熱，然后重復(fù)進(jìn)行這種涂布和加熱操作，形成規(guī)定的厚度，接著在290℃下加熱使其100％轉(zhuǎn)化為酰亞胺，形成規(guī)定厚度的聚酰亞胺層。聚酰亞胺層與主模具的密合力為1kg/10mm。絕熱層B對(duì)主模具的嵌套表面進(jìn)行底涂處理。薄薄地涂布一層作為底涂劑的含大量CO基團(tuán)的聚酰亞胺先質(zhì)溶液，加熱使其形成聚酰亞胺薄層作為底涂層。在其上涂布一層聚酰亞胺清漆(Torayneece#3000TorayIndustries，Inc.(株)制商品名)，在160℃下加熱，然后重復(fù)進(jìn)行這種涂布和加熱操作，形成規(guī)定的厚度，最后，在絕熱層的最外層表面上涂布一層按固體成分含量20重量％的比例添加入平均粒徑為0.1μm的氧化鈦微粉末并充分混煉形成的復(fù)合聚酰亞胺清漆的薄層，接著在290℃下加熱使其100％轉(zhuǎn)化為酰亞胺，形成最外層為10μm厚復(fù)合聚酰亞胺層的規(guī)定厚度的聚酰亞胺層。聚酰亞胺層與主模具的密合力為1kg/10mm。金屬層A用含鉻酸的強(qiáng)酸溶液對(duì)絕熱層表面進(jìn)行蝕刻處理，接著，按中和→敏感性處理→活性處理的順序進(jìn)行處理，然后用次磷酸鈉作為還原劑，在35℃低溫和弱堿狀態(tài)下，低速地進(jìn)行化學(xué)鍍鎳，形成含磷量為3～4重量％的化學(xué)鎳鍍層。金屬層B用次磷酸鈉作為還原劑，在60℃和酸性狀態(tài)下進(jìn)行化學(xué)鍍鎳，形成含磷量為6～7重量％的化學(xué)鍍鎳層。金屬層C含硫量為0.005重量％的電解鎳鍍層。上述各種鎳鍍層的熱膨脹系數(shù)皆為約1.3×10-5/℃。金屬層D硬質(zhì)鉻鍍層。該鍍層的表面硬度為HV1000。注塑成型的合成樹(shù)脂(a)橡膠增強(qiáng)聚苯乙烯(STYRON495旭化成工業(yè)(株)制商品名)，玻璃化轉(zhuǎn)變溫度105℃。(b)添加30重量％玻璃纖維的苯乙烯-丙烯腈共聚物樹(shù)脂(STYRAC-ASGFR160T，旭化成工業(yè)(株)制，商品名)?；讟?shù)脂的維卡軟化溫度為110℃。合成樹(shù)脂中的玻璃纖維為E-玻璃，其硬度為HV640。(c)苯乙烯-丙烯腈共聚物樹(shù)脂(STYRAC-AS767，旭化成工業(yè)(株)制，商品名)。維卡軟化溫度110℃。注塑成型條件示于表6。模具內(nèi)的樹(shù)脂流動(dòng)速度未指明時(shí)為50mm/秒。光澤度的測(cè)定方法JISK7105，反射角60°。實(shí)施例1～7和比較例1～7在被覆絕熱層B的主模具的絕熱層表面上，被覆0.0005mm厚的金屬層A，在其表面上被覆金屬層C，將該表面研磨成鏡面狀，制成具有表6示出的各種厚度的聚酰亞胺(PI)層和鎳(Ni)層的絕熱層被覆模具。金屬層與絕熱層的密合力以及絕熱層與主模具的密合力皆等于或高于0.5kg/10mm。使用該模具在表6示出的各成型條件下進(jìn)行合成樹(shù)脂(a)的注塑成型。各成型條件的積分值和成型制品的光澤度示于表6中。表6</tables>實(shí)施例1～7的積分值(ΔH)為2秒·℃以上，和/或積分值(Δh)為10秒·℃以上。與模具表面接觸5秒之后，模具表面溫度在任一實(shí)施例中都降低至(合成樹(shù)脂軟化溫度-20℃)以下。實(shí)施例的各成型制品的光澤度高，熔接線也不顯眼，外觀優(yōu)良，被稱作A類(lèi)表面。用實(shí)施例3的模具即使進(jìn)行1萬(wàn)次注塑成型也不會(huì)發(fā)生絕熱層或金屬層剝離。圖35中示出實(shí)施例3的絕熱層與金屬層在接合界面的截面圖。金屬層與絕熱層以微細(xì)凹凸界面相密合，具有錨的效果。實(shí)施例8對(duì)實(shí)施例7所示模具的最外層金屬層C進(jìn)行蝕刻加工，形成凹部深度為0.02mm的皮革紋狀的圖案花紋。該金屬層表面圖案花紋的凸部為鏡面，凹部為消光狀表面。用該模具進(jìn)行與實(shí)施例7相同的注塑成型，可獲得明顯的熔接線少、外觀優(yōu)良、具有圖案花紋狀表面的成型制品。該皮革紋狀的金屬層表面，其凸部的積分值(ΔH)與實(shí)施例7相同，為7.2秒·℃，積分值(Δh)為17秒·℃。合成樹(shù)脂與模具表面接觸5秒之后，模具表面溫度降低至(合成樹(shù)脂軟化溫度-20℃)以下。實(shí)施例9使用這樣一種絕熱層被覆模具，在被覆0.3mm絕熱層B的主模具的絕熱層表面上，被覆0.5μm厚的金屬層A，在其表面上被覆10μm的金屬層B，將表面研磨成鏡面狀，然后再被覆10μm的金屬層D。金屬層與絕熱層的密合力以及絕熱層與主模具的密合力皆等于或高于0.5kg/10mm。在樹(shù)脂溫度240℃、主模具溫度50℃的條件下，將合成樹(shù)脂(b)注塑成型。加熱的合成樹(shù)脂與模具表面接觸后，在模具表面溫度等于或高于合成樹(shù)脂軟化溫度期間，(表面溫度-合成樹(shù)脂軟化溫度)之值的積分值(ΔH)為5秒·℃以上。在合成樹(shù)脂的1000次注塑成型中，模具表面沒(méi)有被劃傷，成型制品的模具表面再現(xiàn)性也很好，獲得的成型制品的光澤度高、顯眼的熔接線少。合成樹(shù)脂與模具表面接觸5秒之后，模具表面溫度降低至(合成樹(shù)脂軟化溫度-20℃)以下。比較例8使用在主模具上被覆0.3mm的絕熱層A、將表面研磨成鏡面狀的絕熱層被覆模具。按合成樹(shù)脂(c)、(b)的順序進(jìn)行注塑成型。成型條件為樹(shù)脂溫度240℃、主模具溫度50℃。在合成樹(shù)脂(c)的1000次注塑成型中，絕熱層表面沒(méi)有被劃傷，但在合成樹(shù)脂(b)的注塑成型中，，絕熱層表面在100次成型中被劃傷，光澤度低于20％。實(shí)施例10在被覆0.2mm絕熱層B的主模具的絕熱層表面上，被覆0.0005mm厚的金屬層A，在其表面上被覆0.01mm的金屬層B，再在該表面上被覆0.03mm厚的金屬層C。對(duì)該模具采用圖45所示的6級(jí)蝕刻處理，獲得本發(fā)明的消光狀表面模具。用獲得的本發(fā)明的模具進(jìn)行合成樹(shù)脂(a)的注塑成型。注塑成型條件為樹(shù)脂溫度240℃，模具溫度40℃。注塑制品沒(méi)有顯眼的熔接線，一般部分與熔接部分為均勻的消光面，其光澤度為20％以下，用2B硬度的鉛筆進(jìn)行鉛筆劃痕試驗(yàn)，沒(méi)有顯眼的劃痕。圖46中示出注塑制品表面的凹凸形狀。凹凸形狀用(株)東京精密生產(chǎn)的表面粗糙形狀測(cè)定器“Surfcomb570A”測(cè)定。注塑制品表面的凹凸形狀中，表面上凸出的銳角凸部少，這種表面形狀很難被劃傷。以下示出與此相反的在被覆0.2mm絕熱層A的主模具上被覆聚酰亞胺，對(duì)這種被覆模具的表面進(jìn)行1級(jí)噴砂處理，形成消光狀表面的場(chǎng)合。使用這種表面為微細(xì)凹凸?fàn)畹木埘啺繁桓材＞撸M(jìn)行同樣的合成樹(shù)脂的注塑成型。成型制品的熔接線凹陷小于1μm，沒(méi)有顯眼的熔接線，但在一般部分22和熔接部分21的消光度上有差別，很難成為均勻消光狀的成型制品。圖47中示出表面凹凸的圖案。圖47-1中示出聚酰亞胺被覆模具的表面凹凸圖案，圖47-2中示出成型制品一般部分的表面凹凸圖案，圖47-3中示出成型制品熔接部分5的表面凹凸圖案。成型制品的一般部分22和熔接部分21的表面凹凸圖案明顯不同。熔接部分21的消光表面用2B硬度的鉛筆進(jìn)行鉛筆劃痕試驗(yàn)易被劃傷。產(chǎn)業(yè)上的利用可能性用本發(fā)明的絕熱層被覆模具進(jìn)行合成樹(shù)脂的注塑成型或吹塑成型，可獲得外觀良好的成型制品。對(duì)于過(guò)去產(chǎn)生大量熔接線、必須進(jìn)行涂覆等后加工的弱電機(jī)器或辦公設(shè)備的外殼等各種注塑制品，采用本發(fā)明的成型方法進(jìn)行成型，使模具表面的再現(xiàn)性優(yōu)良，顯眼的熔接線少，可以省去涂覆等后加工，是非常經(jīng)濟(jì)有效的。由于省去了涂覆，使合成樹(shù)脂的回收更容易，涂覆時(shí)飛散到大氣中的有機(jī)溶劑減少，對(duì)環(huán)境保護(hù)很有利。而且，用本發(fā)明的方法使結(jié)晶性合成樹(shù)脂成型時(shí)，可以經(jīng)濟(jì)地獲得在直至靠近成型制品表面附近形成結(jié)晶的成型制品。在直至靠近成型制品表面附近形成結(jié)晶的成型制品，在表面硬度、耐磨耗性和鍍敷性等方面優(yōu)良。權(quán)利要求1.一種合成樹(shù)脂的成型方法，包括(1)使用一種絕熱層被覆模具，它是在構(gòu)成金屬制主模具型腔的模具表面上，存在著與該模具表面密合的0.1mm～0.5mm的由耐熱性聚合物形成的絕熱層，并且上述絕熱層上存在著密合的金屬層，并采用以下成型條件成型(2)被成型的合成樹(shù)脂與模具表面接觸后，在模具表面溫度等于或高于合成樹(shù)脂軟化溫度期間，(模具表面溫度-合成樹(shù)脂軟化溫度)之值的積分值(ΔH)為2秒·℃以上，和/或，在模具表面溫度等于或高于(合成樹(shù)脂軟化溫度-10℃)期間，{模具表面溫度-(合成樹(shù)脂軟化溫度-10℃)}之值的積分值(Δh)為10秒·℃以上，以及(3)被成型的合成樹(shù)脂與模具表面接觸5秒之后，模具表面溫度降低至合成樹(shù)脂軟化溫度以下。2.一種合成樹(shù)脂的注塑成型方法，包括(1)使用一種絕熱層被覆模具，它是在構(gòu)成金屬制主模具型腔的模具表面上，存在著與該模具表面密合的0.1mm～0.5mm的由耐熱性聚合物形成的絕熱層，并且上述絕熱層上存在著低于絕熱層厚度的1/3、且厚度為0.001～0.1mm的金屬層，并采用以下成型條件成型(2)將主模具溫度設(shè)定在15℃～100℃、且低于合成樹(shù)脂軟化溫度20℃的溫度，和(3)被成型的合成樹(shù)脂與模具表面接觸后，在模具表面溫度等于或高于合成樹(shù)脂軟化溫度期間，(模具表面溫度-合成樹(shù)脂軟化溫度)之值的積分值(ΔH)為2秒·℃以上，和/或，在模具表面溫度等于或高于(合成樹(shù)脂軟化溫度-10℃)期間，{模具表面溫度-(合成樹(shù)脂軟化溫度-10℃)}之值的積分值(Δh)為10秒·℃以上，以及(4)被成型的合成樹(shù)脂與模具表面接觸5秒之后，模具表面溫度降低至合成樹(shù)脂軟化溫度以下。3.一種合成樹(shù)脂的注塑成型方法，包括(1)使用一種絕熱層被覆模具，它是在構(gòu)成金屬制主模具型腔的模具表面上，存在著與該模具表面密合的0.1mm～0.5mm的由耐熱性聚合物形成的絕熱層，并且上述絕熱層上存在著具有花紋狀表面的金屬層，凸部金屬層厚度低于絕熱層厚度的1/3、且為0.01～0.1mm，凹部的深度為0.001～0.09mm，且小于凸部厚度，并采用以下成型條件成型(2)將主模具溫度設(shè)定在15℃～100℃、且低于合成樹(shù)脂軟化溫度20℃的溫度，和(3)被成型的合成樹(shù)脂與模具表面接觸后，在模具表面溫度等于或高于合成樹(shù)脂軟化溫度期間，(模具表面溫度-合成樹(shù)脂軟化溫度)之值的積分值(ΔH)為2秒·℃以上，和/或，在模具表面溫度等于或高于(合成樹(shù)脂軟化溫度-10℃)期間，{模具表面溫度-(合成樹(shù)脂軟化溫度-10℃)}之值的積分值(Δh)為10秒·℃以上，以及(4)被成型的合成樹(shù)脂與模具表面接觸5秒之后，模具表面溫度降低至合成樹(shù)脂軟化溫度以下。4.權(quán)利要求2中記載的合成樹(shù)脂的注塑成型方法，其中，絕熱層厚度為0.1mm～0.4mm，金屬層厚度低于絕熱層厚度的1/3、且為0.001～0.07mm，并采用這樣一種成型條件注塑成型，即，積分值(ΔH)為2秒·℃～50秒·℃，和/或積分值(Δh)為10秒·℃～100秒·℃，且合成樹(shù)脂與模具表面接觸5秒之后，模具表面溫度降低至(合成樹(shù)脂軟化溫度-10℃)以下。5.權(quán)利要求2中記載的合成樹(shù)脂的注塑成型方法，其中，絕熱層厚度為0.12mm～0.3mm，金屬層厚度為絕熱層厚度的1/100～1/5，且為0.002～0.06mm，并采用這樣一種成型條件注塑成型，即，積分值(ΔH)為5秒·℃～40秒·℃，和/或積分值(Δh)為12秒·℃～70秒·℃，且合成樹(shù)脂與模具表面接觸5秒之后，模具表面溫度降低至(合成樹(shù)脂軟化溫度-10℃)以下。6.權(quán)利要求3中記載的合成樹(shù)脂的注塑成型方法，其中，絕熱層厚度為0.1mm～0.4mm，凸部金屬層厚度低于絕熱層厚度的1/3，且為0.01～0.07mm，花紋狀的凹部深度為0.005～0.06mm，并采用這樣一種成型條件注塑成型，即，積分值(ΔH)為2秒·℃～50秒·℃，和/或積分值(Δh)為10秒·℃～100秒·℃，且合成樹(shù)脂與模具表面接觸5秒之后，模具表面溫度降低至(合成樹(shù)脂軟化溫度-10℃)以下。7.權(quán)利要求3中記載的合成樹(shù)脂的注塑成型方法，其中，絕熱層厚度為0.12mm～0.3mm，凸部金屬層厚度低于絕熱層厚度的1/5，且為0.01～0.06mm，花紋狀的凹部深度為0.005～0.04mm，并采用這樣一種成型條件注塑成型，即，積分值(ΔH)為5秒·℃～40秒·℃，和/或積分值(Δh)為12秒·℃～70秒·℃，且合成樹(shù)脂與模具表面接觸5秒之后，模具表面溫度降低至(合成樹(shù)脂軟化溫度-10℃)以下。8.權(quán)利要求2、3、4、5、6或7中記載的合成樹(shù)脂的注塑成型方法，采用合成樹(shù)脂在模具內(nèi)平均流動(dòng)速度為20～300mm/秒的條件注塑成型。9.一種合成樹(shù)脂的吹塑成型方法，包括(1)使用一種絕熱層被覆模具，它是在構(gòu)成金屬制主模具型腔的模具表面上，存在著與該模具表面密合的由耐熱性聚合物形成的0.1mm～0.5mm的絕熱層，并且上述絕熱層上存在著低于絕熱層厚度的1/3、且厚度為0.002～0.1mm的金屬層，并采用以下成型條件成型(2)將主模具溫度設(shè)定在15℃～100℃，且低于合成樹(shù)脂軟化溫度20℃的溫度，和(3)被成型的合成樹(shù)脂與模具表面接觸后，在模具表面溫度等于或高于合成樹(shù)脂軟化溫度期間，(模具表面溫度-合成樹(shù)脂軟化溫度)之值的積分值(ΔH)為10秒·℃～200秒·℃，和/或，在模具表面溫度等于或高于(合成樹(shù)脂軟化溫度-10℃)期間，{模具表面溫度-(合成樹(shù)脂軟化溫度-10℃)}之值的積分值(Δh)為20秒·℃～400秒·℃，以及(4)被成型的合成樹(shù)脂與模具表面接觸5秒之后，模具表面溫度降低至合成樹(shù)脂軟化溫度以下.10.權(quán)利要求9中記載的合成樹(shù)脂的吹塑成型方法，其中，絕熱層厚度為0.2mm～0.5mm，金屬層厚度為絕熱層厚度的1/100～1/5，且為0.004～0.06mm，并采用這樣一種成型條件吹塑成型，即，積分值(ΔH)為20秒·℃～100秒·℃，和/或積分值(Δh)為30秒·℃～300秒·℃。11.一種合成樹(shù)脂的吹塑成型方法，包括(1)使用一種絕熱層被覆模具，它是在構(gòu)成金屬制主模具型腔的模具表面上，存在著與該模具表面密合的由耐熱性聚合物形成的0.1mm～0.5mm的絕熱層，并且上述絕熱層上存在著具有花紋狀表面的金屬層，凸部金屬層厚度低于絕熱層厚度的1/3、且為0.01～0.1mm，凹部的深度為0.005～0.09mm，并采用以下成型條件成型(2)將主模具溫度設(shè)定在15℃～100℃，且低于合成樹(shù)脂軟化溫度20℃的溫度，和(3)被成型的合成樹(shù)脂與模具表面接觸后，在模具表面溫度等于或高于合成樹(shù)脂軟化溫度期間，(模具表面溫度－合成樹(shù)脂軟化溫度)之值的積分值(ΔH)為10秒·℃～200秒·℃，和/或，在模具表面溫度等于或高于(合成樹(shù)脂軟化溫度-10℃)期間，{模具表面溫度-(合成樹(shù)脂軟化溫度-10℃)}之值的積分值(Δh)為20秒·℃～400秒·℃，以及(4)被成型的合成樹(shù)脂與模具表面接觸5秒之后，模具表面溫度降低至合成樹(shù)脂軟化溫度以下。12.權(quán)利要求11中記載的合成樹(shù)脂的成型方法，其中，絕熱層厚度為0.2mm～0.5mm，凸部金屬層厚度為絕熱層厚度的1/100～1/5，且為0.01～0.08mm，花紋狀的凹部深度為0.005～0.07mm，并采用這樣一種成型條件吹塑成型，即，積分值(ΔH)為20秒·℃～100秒·℃，和/或積分值(Δh)為30秒·℃～300秒·℃。13.權(quán)利要求9、10、11或12中所述的合成樹(shù)脂的吹塑成型方法，其中，從型坯與模具表面接觸起至吹塑成型壓力完全充滿成型制品內(nèi)部的時(shí)間為1～5秒，以此條件吹塑成型。14.權(quán)利要求1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12或13中所述的合成樹(shù)脂的成型方法，其中，絕熱層和金屬層以微細(xì)凹凸界面密合。15.權(quán)利要求1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12、13或14中所述的合成樹(shù)脂的成型方法，其中，形成絕熱層的耐熱性聚合物由直鏈型高分子量聚酰亞胺構(gòu)成。16.權(quán)利要求1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12、13、14或15中所述的合成樹(shù)脂的成型方法，其中，使用這樣一種被覆金屬層的模具，即，用按1～30重量％添加了微粉末狀蝕刻助劑的耐熱性聚合物形成絕熱層最外層，然后，將該絕熱層最外層進(jìn)行化學(xué)蝕刻處理，形成微細(xì)凹凸?fàn)?，在其表面上進(jìn)行化學(xué)鍍，再根據(jù)需要進(jìn)行一次以上的化學(xué)鍍和/或電鍍，形成金屬層，該金屬層的密合力為0.3kg/10mm以上。17.權(quán)利要求1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12、13、14、15或16中所述的合成樹(shù)脂的成型方法，其中，使用金屬層表面或部分金屬層表面為鏡面狀的模具。18.權(quán)利要求1、2、4、5、8、14、15或16中所述的合成樹(shù)脂的成型方法，其中，使用金屬層表面或部分金屬層表面為如透鏡一樣的凹凸?fàn)钅＞摺?9.權(quán)利要求1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12、13、14、15或16中所述的合成樹(shù)脂的成型方法，其中，使用金屬層表面或部分金屬層表面為微細(xì)凹凸的消光狀模具。20.權(quán)利要求1、3、6、7、8、11、12、13、14、15或16中所述的合成樹(shù)脂的成型方法，其中，使用金屬層表面的凸部和凹部中任一方為鏡面狀、另一方為消光狀的模具。21.權(quán)利要求19或20中所述的合成樹(shù)脂的成型方法，其中，使用金屬層表面或部分金屬層表面具有經(jīng)多級(jí)噴砂處理和/或多級(jí)蝕刻處理形成的消光狀表面的模具。22.權(quán)利要求21中所述的合成樹(shù)脂的成型方法，其中，使用金屬層至少有2層的模具，模具型腔側(cè)表面金屬層的硬度小于其內(nèi)側(cè)金屬層和/或蝕刻性大于其內(nèi)側(cè)金屬層。23.權(quán)利要求22中所述的合成樹(shù)脂的成型方法，其中，使用這樣一種模具，即，金屬層的模具型腔側(cè)表面金屬層的蝕刻速度為其內(nèi)側(cè)金屬層蝕刻速度的2倍以上，上述金屬層經(jīng)多級(jí)蝕刻處理形成消光狀表面。24.權(quán)利要求1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12、13、14、15、16、17、18、19、20、21、22或23中所述的合成樹(shù)脂的成型方法，其中，成型的合成樹(shù)脂為選自聚苯乙烯、橡膠增強(qiáng)聚苯乙烯、苯乙烯-丙烯腈共聚物、ABS樹(shù)脂、苯乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物等苯乙烯系樹(shù)脂、聚甲基丙烯酸甲酯、橡膠增強(qiáng)聚甲基丙烯酸甲酯等甲基丙烯酸酯樹(shù)脂、聚碳酸酯的非結(jié)晶性樹(shù)脂。25.權(quán)利要求1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12、13、14、15、16、17、18、19、20、21、22、23或24中所述的合成樹(shù)脂的成型方法，其中，合成樹(shù)脂為含有5～65重量％纖維狀、粉末狀等無(wú)機(jī)填充材料的合成樹(shù)脂，使用模具最外層金屬層的硬度與合成樹(shù)脂中無(wú)機(jī)填充材料的硬度相同或更高的模具。26.權(quán)利要求25中所述的合成樹(shù)脂的成型方法，其中，合成樹(shù)脂含有20重量％～65重量％無(wú)機(jī)填充材料。27.權(quán)利要求25中所述的合成樹(shù)脂的成型方法，其中，合成樹(shù)脂含有30～50重量％無(wú)機(jī)填充材料。全文摘要一種合成樹(shù)脂的成型方法,包括(1)使用一種絕熱層被覆模具,它是在構(gòu)成金屬制主模具型腔的模具表面上,存在著與該模具表面密合的0.1mm～0.5mm的由耐熱性聚合物形成的絕熱層,并且上述絕熱層上存在著密合的金屬層,并采用以下成型條件成型:(2)被成型的合成樹(shù)脂與模具表面接觸后,在模具表面溫度等于或高于合成樹(shù)脂軟化溫度期間,(模具表面溫度—合成樹(shù)脂軟化溫度)之值的積分值(△H)為2秒·℃以上,和/或,在模具表面溫度等于或高于(合成樹(shù)脂軟化溫度－10℃)期間,{模具表面溫度－(合成樹(shù)脂軟化溫度－10℃)}之值的積分值(△h)為5秒·℃以上,以及(3)被成型的合成樹(shù)脂與模具表面接觸5秒之后,模具表面溫度降低至合成樹(shù)脂軟化溫度以下。文檔編號(hào)B29C45/37GK1195312SQ9619676公開(kāi)日1998年10月7日申請(qǐng)日期1996年7月24日優(yōu)先權(quán)日1995年7月25日發(fā)明者片岡纮,梅井勇雄,加藤嚴(yán)生申請(qǐng)人:旭化成工業(yè)株式會(huì)社