專利名稱：：軸向受熱的熱管與熱傳導(dǎo)基座的結(jié)合方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種軸向受熱的熱管與熱傳導(dǎo)基座的結(jié)合方法，特別涉及一種通過擠壓而使熱傳導(dǎo)基座與熱管的結(jié)合更為緊密的方法。
背景技術(shù)：
：有關(guān)熱管與熱傳導(dǎo)基座的結(jié)合技術(shù)，在現(xiàn)有技術(shù)中已有公開下述技術(shù)，主要在實(shí)心的導(dǎo)熱基座上設(shè)有對應(yīng)導(dǎo)熱管的洞孔，并在導(dǎo)熱管植入洞孔內(nèi)后，再對該導(dǎo)熱基座施予外力而使其與導(dǎo)熱管一同變形，進(jìn)而使導(dǎo)熱管緊密結(jié)合在導(dǎo)熱基座的洞孔內(nèi)。眾所皆知，一般金屬材質(zhì)在受外力施壓而產(chǎn)生塑性變形時(shí)，必須借助應(yīng)力，使得材料產(chǎn)生塑性流動而造成永久變形。而上述現(xiàn)有技術(shù)以實(shí)心的導(dǎo)熱基座，并直接對該導(dǎo)熱基座的頂面與底面進(jìn)行擠壓，理論上其所施加的外力必須相當(dāng)大，在實(shí)際制造上恐有困難。同時(shí)，由于上述現(xiàn)有技術(shù)通過擠壓后會在壓合面上形成塑性流動紋路，即表面不平滑等問題，故其在與熱源相貼附時(shí)彼此間即有間隙產(chǎn)生而成為熱阻，因而影響熱傳效果。有鑒于此，本發(fā)明人為改善并解決上述的缺陷，經(jīng)過精心研究并配合學(xué)理的運(yùn)用，終于提出一種設(shè)計(jì)合理且有效改善上述缺陷的本發(fā)明。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的主要目的，在于可提供一種軸向受熱的熱管與熱傳導(dǎo)基座的結(jié)合方法，其改以側(cè)向擠壓而便于制成，同時(shí)，在擠壓完成后更進(jìn)一步對該熱傳導(dǎo)基座底面進(jìn)行研磨，以使各熱管的一端端部與該熱傳導(dǎo)基座底面相切平而能直接受熱，從而達(dá)到較佳的熱傳效果。為了達(dá)到上述的目的，本發(fā)明提供一種軸向受熱的熱管與熱傳導(dǎo)基座的結(jié)合方法，其步驟包括a)準(zhǔn)備熱傳導(dǎo)基座及多個熱管；b)在該熱傳導(dǎo)基座的表面上設(shè)置多個穿孔，并將各熱管的一端分別穿入該熱傳導(dǎo)基座的各穿孔內(nèi)；c)對該熱傳導(dǎo)基座進(jìn)行側(cè)向的擠壓，以使各該熱管與其所對應(yīng)的穿孔孔壁在擠壓方向處形成緊密地平面接觸；d)將該熱傳導(dǎo)基座底面予以磨平，并研磨至各該熱管的一端的端部與該熱傳導(dǎo)基座底面相切齊。圖1為本發(fā)明熱傳導(dǎo)基座與熱管的分解示意圖；圖2為本發(fā)明熱傳導(dǎo)基座與熱管的組合示意圖；圖3為圖2的3-3斷面剖視圖；圖4為本發(fā)明對熱傳導(dǎo)基座施以擠壓后的剖面示意圖；圖5為圖4的A部份放大圖；圖6為本發(fā)明將經(jīng)擠壓的熱傳導(dǎo)基座底部進(jìn)行磨平后的局部剖視圖；圖7為本發(fā)明對熱傳導(dǎo)基座施以另一種擠壓方式的剖面示意圖。在附圖中，各標(biāo)號所代表的部件列表如下<table>tableseeoriginaldocumentpage5</column></row><table>具體實(shí)施方式為了更進(jìn)一步了解本發(fā)明的特征及技術(shù)內(nèi)容，請參閱以下有關(guān)本發(fā)明的詳細(xì)說明與附圖，然而所附的附圖僅提供參考與說明用，并非用來對本發(fā)明加以限定。圖l及圖2分別為本發(fā)明熱傳導(dǎo)基座與熱管的分解示意圖及組合示意圖。本發(fā)明提供一種軸向受熱的熱管與熱傳導(dǎo)基座的結(jié)合方法，其步驟如下首先，準(zhǔn)備熱傳導(dǎo)基座1及多個熱管2。該熱傳導(dǎo)基座1由導(dǎo)熱性良好的材質(zhì)所制成，如鋁、銅等，并可呈平板狀體。該熱傳導(dǎo)基座1底面具有用以貼附在熱源上的受熱面IO，該受熱面IO實(shí)質(zhì)上為一個平整面，而在熱傳導(dǎo)基座1頂面則具有與該受熱面IO相背對的散熱面11。在該散熱面11上向受熱面IO設(shè)置多個穿孔12，各穿孔可以為通孔或盲孔。各穿孔12可在散熱面11上呈同心圓方式分布(如圖3所示)，且各穿孔12的數(shù)量與上述熱管2的數(shù)量相一致。承上所述，各熱管2均具有受熱端20、以及與該受熱端20相遠(yuǎn)離的冷凝端21，而各熱管2的受熱端20分別穿入熱傳導(dǎo)基座1的穿孔12內(nèi)，以呈熱傳接觸而結(jié)合，且熱管2的受熱端20的管身軸線方向與其所對應(yīng)的穿孔12的軸線方向相同，并與散熱面11實(shí)質(zhì)垂直。同時(shí)，也可在各熱管2的受熱端20與穿孔12間涂布導(dǎo)熱膏，以填補(bǔ)孔隙而增加熱傳效能。如圖4所示，在將各熱管2穿設(shè)在該熱傳導(dǎo)基座1上后，即可對該熱傳導(dǎo)基座1進(jìn)行側(cè)向的擠壓動作。擠壓時(shí)，可使該熱傳導(dǎo)基座1一側(cè)以凹弧面的模具抵持、而另一側(cè)則以平面的模具施以外力擠壓(即如圖4所示)；或利用兩個具有平面的模具由相對方向同時(shí)對該熱傳導(dǎo)基座1的側(cè)向施以外力擠壓(即如圖7所示)。如此，熱傳導(dǎo)基座1及各熱管2的受熱端20即可因受外力的影響而產(chǎn)生塑性變形，因而使得各熱管2的受熱端20與其所對應(yīng)的穿孔12孔壁可在擠壓方向處(即擠壓后所形成的扁平處)形成緊密的平面接觸(即如圖5所示)，以使該熱傳導(dǎo)基座1與各熱管2相結(jié)合。此外，在上述步驟后，也可以將如錫膏等焊料加熱熔化后，填入各熱管2的受熱端20與穿孔12間的孔隙內(nèi)，以增進(jìn)熱傳效能。最后，如圖6所示，由于熱傳導(dǎo)基座1經(jīng)由上述擠壓過程后，其受熱面10已無法維持原有的平整度。故須針對該受熱面IO進(jìn)行磨平，同時(shí)，各熱管2的受熱端20的端部200也可一并呈平面，通過由研磨等機(jī)械加工方式使各熱管2的受熱端20的端部200與熱傳導(dǎo)基座1的受熱面IO相切齊，如此即可卩吏各熱管2的受熱端20的端部200直接受熱，以達(dá)到4支佳的熱傳效果。通過上述的步驟流程，即可得到本發(fā)明軸向受熱的熱管與熱傳導(dǎo)基座的結(jié)合方法。以上所述僅為本發(fā)明的較佳可行實(shí)施例，本發(fā)明的范圍并不限于此，凡運(yùn)用本發(fā)明說明書及附圖內(nèi)容所作出的等效技術(shù)、手段等變化，均同理應(yīng)包含在本發(fā)明的范圍內(nèi)。<image>imageseeoriginaldocumentpage8</image><image>imageseeoriginaldocumentpage9</image>權(quán)利要求1.一種軸向受熱的熱管與熱傳導(dǎo)基座的結(jié)合方法，其步驟包括a)準(zhǔn)備熱傳導(dǎo)基座及多個熱管；b)在所述熱傳導(dǎo)基座的表面上設(shè)置多個穿孔，并將各所述熱管的一端分別穿入所述熱傳導(dǎo)基座的各穿孔內(nèi)；c)對所述熱傳導(dǎo)基座進(jìn)行側(cè)向的擠壓，以使各所述熱管與其所對應(yīng)的穿孔孔壁在擠壓方向處形成緊密的平面接觸；d)將所述熱傳導(dǎo)基座底面予以磨平，并研磨至各所述熱管的一端的端部與所述熱傳導(dǎo)基座底面相切齊。2.如權(quán)利要求1所述的軸向受熱的熱管與熱傳導(dǎo)基座的結(jié)合方法，其特征在于，步驟a)的所述熱傳導(dǎo)基座由鋁或銅材所制成。3.如權(quán)利要求1所述的軸向受熱的熱管與熱傳導(dǎo)基座的結(jié)合方法，其特征在于，步驟b)中的各穿孔為通孔或盲孔。4.如權(quán)利要求1所述的軸向受熱的熱管與熱傳導(dǎo)基座的結(jié)合方法，其特征在于，步驟b)的各穿孔在所述熱傳導(dǎo)基座上呈同心圓方式分布。5.如權(quán)利要求1所述的軸向受熱的熱管與熱傳導(dǎo)基座的結(jié)合方法，其特征在于，在步驟b)中，在各所述熱管的受熱端與所述穿孔間涂布導(dǎo)熱膏，以填補(bǔ)孔隙。6.如權(quán)利要求1所述的軸向受熱的熱管與熱傳導(dǎo)基座的結(jié)合方法，其特征在于，在步驟c)后，將焊料加熱熔化后填入各所述熱管的受熱端與所述穿孔間的孔隙內(nèi)。7.如權(quán)利要求6所述的軸向受熱的熱管與熱傳導(dǎo)基座的結(jié)合方法，其特征在于，所述焊料為錫膏。全文摘要一種軸向受熱的熱管與熱傳導(dǎo)基座的結(jié)合方法，首先準(zhǔn)備熱傳導(dǎo)基座及多個熱管，并在該熱傳導(dǎo)基座的表面上設(shè)置多個穿孔，以供各熱管的一端分別穿入于該熱傳導(dǎo)基座的各穿孔內(nèi)；然后，再對該熱傳導(dǎo)基座進(jìn)行側(cè)向的擠壓，以使各熱管與其所對應(yīng)的穿孔孔壁在擠壓方向處形成緊密地平面接觸；最后，再進(jìn)一步將該熱傳導(dǎo)基座底面予以磨平，并研磨至各熱管的一端的端部與該熱傳導(dǎo)基座底面相切齊。文檔編號F28D15/02GK101118134SQ200610103848公開日2008年2月6日申請日期2006年8月4日優(yōu)先權(quán)日2006年8月4日發(fā)明者徐惠群申請人:捷飛有限公司