專利名稱：一種蒸汽發(fā)生器的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于石油化工傳熱設(shè)備領(lǐng)域，涉及一種蒸汽發(fā)生器。
背景技術(shù)：
在石油化工行業(yè)中，利用高溫工藝介質(zhì)的熱能發(fā)生水蒸汽的換熱器通常稱 為蒸汽發(fā)生器。冷流介質(zhì)為水，加熱后產(chǎn)生水蒸汽。目前在很多煉油廠使用的 蒸汽發(fā)生器， 一般為浮頭式管殼式換熱器結(jié)構(gòu)；包括殼體、管箱，殼體與管箱 之間設(shè)有固定端管板。固定端管板的材料一般為碳鋼或低合金鋼，管板殼程側(cè) 面與管板管箱側(cè)面均為平面。蒸汽發(fā)生器的殼體內(nèi)設(shè)有換熱管，與固定端管板 相連(一般為脹接加焊接)；換熱管的材料一般為碳鋼。殼體上設(shè)有殼程入口管 和殼程出口管，管箱上設(shè)有管程入口管和管程出口管。參見圖l，蒸汽發(fā)生器的 操作過程是高溫工藝介質(zhì)(通常是溫度為320 40(TC的液相烴油)走管程，由 管箱上部的管程入口管進(jìn)入換熱管；換熱后溫度降至27(TC左右，由管箱下部的 管程出口管排出。發(fā)生蒸汽的水(來自設(shè)于蒸汽發(fā)生器上方的汽包中的飽和水)
走殼程，水由蒸汽發(fā)生器殼體下部的殼程入口管進(jìn)入殼程，經(jīng)過換熱，產(chǎn)生的 水蒸汽與水的混合物由殼體上部的殼程出口管排出，進(jìn)入設(shè)于蒸汽發(fā)生器上方 的汽包進(jìn)行汽一水分離。蒸汽發(fā)生器發(fā)生的水蒸汽，通常是壓力等級為3.5 4.2MPa(表壓)的中壓飽和蒸汽。在上述的操作過程中，由于高溫工藝介質(zhì)的溫 度較高，并且所發(fā)生水蒸汽的壓力較髙，所以固定端管板的設(shè)計(jì)厚度較厚(厚度 一般為幾十毫米至300毫米)。在實(shí)際操作過程中發(fā)現(xiàn)，固定端管板經(jīng)常出現(xiàn)開 裂情況，造成殼程側(cè)的水進(jìn)入管箱，使髙溫工藝介質(zhì)帶水，影響正常生產(chǎn)。
分析固定端管板出現(xiàn)開裂的原因，從以下兩個(gè)方面考慮。①蒸汽發(fā)生器的 沸騰傳熱機(jī)理。蒸汽發(fā)生器的產(chǎn)汽傳熱過程屬于泡核沸騰模型所描述的沸騰機(jī) 理，該過程簡單描述為管板殼程側(cè)面(加熱壁面)出現(xiàn)過熱點(diǎn)，從而存在過熱 度。在該過熱點(diǎn)處被加熱的飽和水產(chǎn)生一個(gè)蒸汽泡核，蒸汽泡核一旦形成便會(huì) 長大，形成汽泡。蒸汽汽泡與管板殼程側(cè)面存在的極薄的液體微層迅速汽化， 產(chǎn)生十分顯著的"界面汽化熱阱效應(yīng)"，使蒸汽汽泡處的管板殼程側(cè)面溫度迅 速降低。當(dāng)汽泡長大到所受浮力大于水的表面張力時(shí)，就會(huì)脫離管板殼程側(cè)面， 原汽泡處的管板殼程側(cè)面溫度迅速回升至殼程水的溫度。當(dāng)過熱點(diǎn)的過熱度滿 足蒸汽泡核產(chǎn)生的條件時(shí)，下一個(gè)蒸汽泡核又會(huì)重新產(chǎn)生，并長大成為汽泡。 ②固定端管板與換熱管的連接結(jié)構(gòu)。換熱管一般采用轉(zhuǎn)角正方形排列。換熱管 與固定端管板的連接，通常采用"脹接加焊接"的工藝。該工藝在固定端管板上加工出管板連接孔，將換熱管的端部放入管板連接孔內(nèi)；先在管箱側(cè)對每根 換熱管與管板連接孔進(jìn)行脹接，然后在管板管箱側(cè)面將每根換熱管與固定端管 板進(jìn)行焊接。
從以上兩個(gè)方面考慮，對蒸汽發(fā)生器固定端管板出現(xiàn)開裂的原因進(jìn)行如下 具體分析。①換熱管與管板連接孔進(jìn)行脹接加工后，兩者在固定端管板的管板 殼程側(cè)面上不可避免地存在亳米級的"環(huán)形凹槽"，參見圖2。環(huán)形凹槽的深度 和端口寬度大約均為1 2毫米。由于環(huán)形凹槽的存在和換熱管的高傳熱強(qiáng)度(相 對于厚壁的固定端管板)，使環(huán)形凹槽及其附近區(qū)域成為沸騰傳熱的蒸汽泡核反 復(fù)發(fā)生的區(qū)域。②換熱管采用轉(zhuǎn)角正方形排列，相鄰換熱管的間距較小。例如， 對于外徑為4)25毫米、壁厚為2. 5毫米的換熱管，管心距通常為32毫米；外徑為 d)19毫米、壁厚為2毫米的管，管心距通常為25毫米。非標(biāo)準(zhǔn)的蒸汽發(fā)生器，相 鄰換熱管的間距雖然可以大一些，但仍然是比較小的。由于相鄰換熱管的間距 較小，使固定端管板的管板殼程側(cè)面和相鄰換熱管之間形成的汽泡(主要是環(huán)形 凹槽及其附近區(qū)域生成、長大的汽泡)嵌于相鄰的換熱管之間，脫離困難；需要 形成更大的汽泡、受到更大的浮力才可與管板殼程側(cè)面脫離，造成汽泡停留時(shí) 間過長。在界面汽化熱阱效應(yīng)的作用下，使管板殼程側(cè)面上汽泡形成區(qū)域的溫 降更大。③汽泡脫離后，原汽泡處的管板殼程側(cè)面溫度迅速回升至殼程水的溫 度，經(jīng)歷了較大的溫差變化。
結(jié)論是，蒸汽發(fā)生器的換熱管與固定端管板的管板連接孔進(jìn)行脹接加工后， 兩者在固定端管板的管板殼程側(cè)面上所形成的環(huán)形凹槽以及環(huán)形凹槽附近區(qū) 域，存在著汽泡反復(fù)生成、長大、脫出的過程。在此過程中，固定端管板頻繁 經(jīng)歷大幅的溫度升降，最終由于較大的溫差交變應(yīng)力的頻繁作用，造成固定端 管板出現(xiàn)疲勞開裂。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種蒸汽發(fā)生器，以解決現(xiàn)有的蒸汽發(fā)生器所存在 的固定端管板經(jīng)常出現(xiàn)開裂的問題。
為解決上述問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是 一種蒸汽發(fā)生器，包括殼體、 管箱，殼體與管箱之間設(shè)有固定端管板，殼體內(nèi)設(shè)有換熱管，與固定端管板相 連，殼體上設(shè)有殼程入口管和殼程出口管，管箱上設(shè)有管程入口管和管程出口 管，其特征在于在固定端管板的管板殼程側(cè)面上設(shè)有成排排列的凸臺(tái)，凸臺(tái) 的形狀為直三棱柱、直四棱柱、三棱臺(tái)或四棱臺(tái)，凸臺(tái)的高度為2 10毫米，下 底面分別相應(yīng)地為三角形或四邊形，邊長為3 10毫米，相鄰兩排凸臺(tái)之間形成 凹槽，凹槽底部的寬度為1 7毫米。與現(xiàn)有蒸汽發(fā)生器固定端管板的管板殼程側(cè)面為平面的結(jié)構(gòu)相比，本發(fā)明 的蒸汽發(fā)生器在固定端管板的管板殼程側(cè)面上設(shè)置成排排列的凸臺(tái)，相鄰兩排 凸臺(tái)之間形成凹槽；其作用以及可以取得的有益效果如下可大幅降低換熱管
與管板連接孔脹接后在固定端管板的管板殼程側(cè)面上所形成的環(huán)形凹槽及其附 近區(qū)域汽泡產(chǎn)生的頻率和溫差交變應(yīng)力，增加環(huán)形凹槽及其附近區(qū)域以外其它 區(qū)域汽泡發(fā)生的頻率，使管板殼程側(cè)面的表面沸騰擾動(dòng)增強(qiáng)。另外，汽泡長大 的附著面減小，形成的汽泡較小，不易嵌于相鄰的換熱管之間，可提高管板殼 程側(cè)面汽泡脫離的速度和頻率，減少汽泡停留時(shí)間。由于上述的原因，在固定 端管板的管板殼程側(cè)面上不易形成穩(wěn)定的大汽泡，使界面汽化熱阱效應(yīng)顯著降 低。固定端管板的管板殼程側(cè)面的溫降以及溫度變化幅度變小，溫差交變應(yīng)力 的大小和頻率可減小至固定端管板材料允許的范圍，從而避免疲勞開裂，有效 地解決蒸汽發(fā)生器的固定端管板出現(xiàn)開裂的問題，滿足蒸汽發(fā)生器長周期安全
運(yùn)行的要求。
下面結(jié)合附圖具體實(shí)施方式
和實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說明。附 圖具體實(shí)施方式
和實(shí)施例并不限制本發(fā)明要求保護(hù)的范圍。


圖l是蒸汽發(fā)生器的局部結(jié)構(gòu)示意圖，示出了與本發(fā)明相關(guān)的部分。
圖2是圖1中的I部放大圖。
圖3是本發(fā)明蒸汽發(fā)生器的固定端管板以及與其相連的換熱管，沿固定端管
板厚度方向的局部剖視圖。
圖4至圖7，均是圖3中的A向視圖，即固定端管板的管板殼程側(cè)面的局部正
視圖；其中
圖4所示凸臺(tái)的形狀為四棱臺(tái)，下底面的形狀為正方形，在管板殼程側(cè)面上 呈正方形網(wǎng)格排列。
圖5所示凸臺(tái)的形狀為四棱臺(tái)，下底面的形狀為長方形，在管板殼程側(cè)面上 呈長方形網(wǎng)格排列。
圖6所示凸臺(tái)的形狀為四棱臺(tái)，下底面的形狀為菱形，在管板殼程側(cè)面上呈
菱形網(wǎng)格排列。
圖7所示凸臺(tái)的形狀為三棱臺(tái)，在管板殼程側(cè)面上呈三角形網(wǎng)格排列。 圖1至圖7中，相同附圖標(biāo)記表示相同的技術(shù)特征。
具體實(shí)施例方式
參見圖l，本發(fā)明所涉及的蒸汽發(fā)生器，包括殼體7、管箱6，殼體7與管箱6 之間設(shè)有固定端管板8。殼體7內(nèi)設(shè)有換熱管1，與固定端管板8相連。殼體7上設(shè)有殼程入口管2和殼程出口管3，通常分別位于殼體7的下部和上部。管箱6上設(shè) 有管程入口管4和管程出口管5，通常分別位于管箱6的上部和下部。蒸汽發(fā)生器 的上方設(shè)有汽包，圖1中未示出。蒸汽發(fā)生器的操作過程，見本說明書"背景技 術(shù)"部分的說明。圖1中，以未注明附圖標(biāo)記的實(shí)心箭頭表示高溫工藝介質(zhì)的流 動(dòng)方向，空心箭頭表示發(fā)生蒸汽的水以及水蒸汽與水的混合物的流動(dòng)方向。
換熱管1與固定端管板8的連接，通常采用"脹接加焊接"的工藝。該工藝 在固定端管板8上加工出管板連接孔，將換熱管l的端部放入管板連接孔內(nèi)；先 在管箱6側(cè)對每根換熱管1與管板連接孔進(jìn)行脹接，然后在管板管箱側(cè)面82將每 根換熱管1與固定端管板8進(jìn)行焊接。現(xiàn)有的蒸汽發(fā)生器，固定端管板8的管板殼 程側(cè)面81與管板管箱側(cè)面82均為平面，如圖l、圖2所示。換熱管l與固定端管板 8上的管板連接孔進(jìn)行脹接加工后，兩者在固定端管板8的管板殼程側(cè)面81上會(huì) 存在毫米級的環(huán)形凹槽9，參見圖2。環(huán)形凹槽9的深度和端口寬度大約均為1 2 毫米。關(guān)于在環(huán)形凹槽9及其附近區(qū)域汽泡的生成、長大、脫出的過程，以及在 此過程中造成的固定端管板8的開裂，詳見本說明書"背景技術(shù)"部分的說明。
參見圖3至圖7，本發(fā)明的蒸汽發(fā)生器，在固定端管板8的管板殼程側(cè)面81上 設(shè)有成排排列的凸臺(tái)IO。固定端管板8的管板管箱側(cè)面82仍為平面，與圖l所示 的相同。凸臺(tái)10的形狀為直三棱柱、直四棱柱、三棱臺(tái)或四棱臺(tái)。凸臺(tái)10的高 度h—般為2 10毫米(參見圖3)，下底面分別相應(yīng)地為三角形或四邊形，邊長a 一般為3 10毫米(參見圖4至圖7)。各種形狀凸臺(tái)10的下底面均位于固定端管板 8上。相鄰兩排凸臺(tái)10之間形成凹槽，凹槽底部的寬度s—般為l 7毫米。
凸臺(tái)10的高度h最好為3 5毫米，三角形或四邊形下底面的邊長a最好為3 5毫米，相鄰兩排凸臺(tái)10之間所形成的凹槽底部的寬度s最好為l 3毫米。
凸臺(tái)10的形狀為直三棱柱時(shí)，在管板殼程側(cè)面81上呈三角形網(wǎng)格排列。凸 臺(tái)10的形狀為正三棱柱時(shí)，下底面為等邊三角形，在管板殼程側(cè)面81上呈等邊 三角形網(wǎng)格排列。附圖省略，可參照圖7。
凸臺(tái)10的形狀為直四棱柱時(shí)，下底面的形狀一般為平行四邊形、菱形、長 方形或正方形，在管板殼程側(cè)面81上分別相應(yīng)地呈平行四邊形、菱形、長方形 或正方形網(wǎng)格排列。附圖省略，可參照圖4至圖6。
凸臺(tái)10的形狀為三棱臺(tái)時(shí)，在管板殼程側(cè)面81上呈三角形網(wǎng)格排列，參見 圖7。三棱臺(tái)形凸臺(tái)10的側(cè)面與下底面之間的夾角大于等于30度、小于90度。單 個(gè)的三棱臺(tái)形凸臺(tái)IO，三個(gè)側(cè)面與下底面之間的夾角可以相同也可以不同。三 棱臺(tái)形凸臺(tái)10的側(cè)面與下底面之間的夾角最好為60度。三棱臺(tái)為正三棱臺(tái)時(shí)， 下底面為等邊三角形，在管板殼程側(cè)面81上呈等邊三角形網(wǎng)格排列；圖7所示的即是這種情況。正三棱柱形凸臺(tái)10的排列方式也可參照圖7。
凸臺(tái)10的形狀為四棱臺(tái)時(shí)，下底面的形狀一般為平行四邊形、菱形、長方 形或正方形，在管板殼程側(cè)面81上分別相應(yīng)地呈平行四邊形、菱形、長方形或 正方形網(wǎng)格排列。圖4所示四棱臺(tái)形的凸臺(tái)10，下底面的形狀為正方形，在管板 殼程側(cè)面上呈正方形網(wǎng)格排列。下底面的形狀為正方形的直四棱柱形的凸臺(tái)IO， 其排列方式也可參照圖4。圖5所示四棱臺(tái)形的凸臺(tái)10，下底面的形狀為長方形， 在管板殼程側(cè)面上呈長方形網(wǎng)格排列。下底面的形狀為長方形的直四棱柱形的 凸臺(tái)IO，其排列方式也可參照圖5。圖6所示四棱臺(tái)形的凸臺(tái)10，下底面的形狀 為菱形，在管板殼程側(cè)面上呈菱形網(wǎng)格排列。下底面的形狀為菱形的直四棱柱 形的凸臺(tái)IO,其排列方式也可參照圖6。四棱臺(tái)形凸臺(tái)10的側(cè)面與下底面之間的 夾角大于等于30度、小于90度。單個(gè)的四棱臺(tái)形凸臺(tái)IO，四個(gè)側(cè)面與下底面之 間的夾角可以相同也可以不同。四棱臺(tái)形凸臺(tái)10的側(cè)面與下底面之間的夾角最 好為60度。四棱臺(tái)為正四棱臺(tái)時(shí)，下底面為正方形，在管板殼程側(cè)面81上呈正 方形網(wǎng)格排列；圖4所示的即是這種情況。
本發(fā)明要求，在同一排凸臺(tái)10中，相鄰兩個(gè)凸臺(tái)10下底面幾何中心的間距 小于等于相鄰兩根換熱管l外壁之間的最小間距。除此之外，本發(fā)明對于所述幾 種形狀凸臺(tái)10的高度h、凸臺(tái)10三角形或四邊形下底面的邊長a、三棱臺(tái)和四棱 臺(tái)形凸臺(tái)10的側(cè)面與下底面之間的夾角以及相鄰兩排凸臺(tái)10之間所形成的凹槽 底部的寬度s，可在給定的數(shù)值范圍內(nèi)，在滿足對凸臺(tái)10所提出的幾何形狀和排 列要求、換熱管的尺寸及排列能夠允許的情況下，任意進(jìn)行選取并進(jìn)行組合； 各條凹槽底部的寬度s可以相等也可以不相等；本發(fā)明對此無嚴(yán)格要求。
多個(gè)凸臺(tái)10分散于固定端管板8的管板殼程側(cè)面81上，成排排列(即按上述 的三角形、平行四邊形、菱形、長方形或正方形等網(wǎng)格排列)，排列規(guī)則。為降 低加工成本，凸臺(tái)10—般是在固定端管板8的整個(gè)平面形的管板殼程側(cè)面上通過 銑削加工而成；銑刀沿相當(dāng)于相鄰兩排凸臺(tái)10之間所形成凹槽的方向進(jìn)行金屬 切削，剩余部分即為成排規(guī)則排列的凸臺(tái)IO。實(shí)際上凹槽為銑刀的走刀方向。 通過選取不同形狀和尺寸的銑刀以及選取切削方向，可以比較容易地加工出具 有本發(fā)明所要求形狀和尺寸、按各種網(wǎng)格排列的凸臺(tái)IO。凸臺(tái)10按不同形狀的 網(wǎng)格排列，多條凹槽也形成相應(yīng)網(wǎng)格形狀的凹槽網(wǎng)。由于凸臺(tái)10是分散的，相 鄰兩排凸臺(tái)10之間所形成的凹槽實(shí)際上不是由連續(xù)表面組成的。為便于銑削加 工，才將凸臺(tái)10設(shè)計(jì)為成排規(guī)則排列。同理，對于多個(gè)三棱臺(tái)和四棱臺(tái)形的凸 臺(tái)IO，同一條凹槽一側(cè)、與凹槽相鄰的各側(cè)面與各自所處的凸臺(tái)10下底面之間 的夾角，應(yīng)設(shè)計(jì)成相同。凸臺(tái)10的形狀和尺寸、各條凹槽底部的寬度s， 一般設(shè)計(jì)成相同。
最好是采用正三棱柱、正三棱臺(tái)、正四棱柱或正四棱臺(tái)形的凸臺(tái)IO,在管 板殼程側(cè)面81上分別相應(yīng)地按等邊三角形或正方形網(wǎng)格排列，各條凹槽底部的
寬度S相等；這樣最便于加工。
本發(fā)明蒸汽發(fā)生器在固定端管板8的全部管板殼程側(cè)面81上加工出凸臺(tái)10 后，再從管板管箱側(cè)面82(平面形)一側(cè)開始，加工出管板連接孔(一般是鉆孔)。 之后，將換熱管1的端部放入管板連接孔內(nèi)；先在管箱6側(cè)對每根換熱管1與管板 連接孔進(jìn)行脹接，然后在管板管箱側(cè)面82將每根換熱管1與固定端管板8進(jìn)行焊 接。上述加工過程均與現(xiàn)有的蒸汽發(fā)生器相同。本發(fā)明的蒸汽發(fā)生器，換熱管l 與固定端管板8上的管板連接孔進(jìn)行脹接加工后，兩者在固定端管板8的管板殼 程側(cè)面81上同樣形成毫米級的環(huán)形凹槽9(參見圖3、圖4)。由于凸臺(tái)10的存在， 環(huán)形凹槽9會(huì)變得不連續(xù)、端口不平齊；但是對于本發(fā)明而言，對此可以不予考 慮。環(huán)形凹槽9端口的最高處，與各種形狀和尺寸的凸臺(tái)10的上底面基本上平齊。 管板殼程側(cè)面81上的凸臺(tái)10，實(shí)際上分布于管板連接孔之外的全部區(qū)域(不開設(shè) 管板連接孔的區(qū)域)。在圖5、圖6和圖7中，僅示出幾種形狀的凸臺(tái)10及其在管 板殼程側(cè)面上的排列情況，未示出圖3、圖4中的換熱管1和環(huán)形凹槽9。
本發(fā)明蒸汽發(fā)生器在固定端管板8的管板殼程側(cè)面81上加工出凸臺(tái)10后，在 蒸汽發(fā)生器組裝、制造時(shí)，固定端管板8可繞自身的軸心線旋轉(zhuǎn)任意角度，本發(fā) 明對此沒有限制。
本發(fā)明的蒸汽發(fā)生器，僅對固定端管板8的管板殼程側(cè)面81的形狀進(jìn)行了改 進(jìn)(由平面形改為設(shè)置凸臺(tái)10的形狀)。除此之外，蒸汽發(fā)生器的各種結(jié)構(gòu)和結(jié) 構(gòu)參數(shù)、制造方法、各部件的材料，以及操作過程、操作參數(shù)、所涉及的介質(zhì) 等，均與現(xiàn)有的蒸汽發(fā)生器相同，詳細(xì)說明從略。
本發(fā)明的蒸汽發(fā)生器，可用于石油化工行業(yè)的多種工藝過程，例如常減壓
蒸餾、流化催化裂化，利用高溫工藝介質(zhì)的熱能發(fā)生水蒸汽，有效地避免固定
端管板出現(xiàn)開裂。
下面舉出本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例。
實(shí)施例
某煉油廠流化催化裂化裝置的油漿蒸汽發(fā)生器，投用僅l個(gè)月固定端管板就 出現(xiàn)了開裂情況。通過幾次整體更換換熱管和固定端管板，均未能夠解決開裂 問題。該蒸汽發(fā)生器的換熱管采用轉(zhuǎn)角正方形排列；換熱管的外徑為4)25毫米、壁厚為2.5毫米，管心距為32毫米，材質(zhì)為10號(hào)鋼。固定端管板的厚度為170毫 米，材質(zhì)為16Mn的鍛鋼；管板殼程側(cè)面與管板管箱側(cè)面均為平面。操作情況如 下高溫工藝介質(zhì)為催化油漿，溫度為330'C、壓力為l. 18MPa，由管程入口管 進(jìn)入蒸汽發(fā)生器的換熱管；換熱后溫度降至270'C，由管程出口管排出。發(fā)生蒸 汽的水來自設(shè)于蒸汽發(fā)生器上方的汽包中的飽和水(除氧水)，由殼程入口管進(jìn) 入殼程；經(jīng)過換熱，產(chǎn)生的水蒸汽與水的混合物由殼程出口管排出，進(jìn)入汽包 進(jìn)行汽一水分離。蒸汽發(fā)生器發(fā)生的水蒸汽的壓力等級為4.2MPa(表壓)，水蒸 汽與飽和水的溫度為253t:。
按本發(fā)明技術(shù)方案對該蒸汽發(fā)生器進(jìn)行改造，在固定端管板的管板殼程側(cè) 面上設(shè)置凸臺(tái)。凸臺(tái)的形狀為正四棱臺(tái)，在管板殼程側(cè)面上呈正方形網(wǎng)格排列 (參見圖4)。凸臺(tái)的高度為3毫米，下底面為正方形、邊長4.46毫米，四個(gè)側(cè)面 與下底面之間的夾角均為60度。相鄰兩排凸臺(tái)之間所形成的凹槽底部的寬度為 1.54毫米。凸臺(tái)采用銑削加工而成。
蒸汽發(fā)生器其余的各種結(jié)構(gòu)和結(jié)構(gòu)參數(shù)、各部件的材料，以及操作過程、 操作參數(shù)、所涉及的介質(zhì)等，均沒有改變。
改造后的蒸汽發(fā)生器經(jīng)過近l年的 續(xù)使用，再未出現(xiàn)固定端管板開裂的情 況，運(yùn)行正常。
權(quán)利要求
1、一種蒸汽發(fā)生器，包括殼體(7)、管箱(6)，殼體(7)與管箱(6)之間設(shè)有固定端管板(8)，殼體(7)內(nèi)設(shè)有換熱管(1)，與固定端管板(8)相連，殼體(7)上設(shè)有殼程入口管(2)和殼程出口管(3)，管箱(6)上設(shè)有管程入口管(4)和管程出口管(5)，其特征在于在固定端管板(8)的管板殼程側(cè)面(81)上設(shè)有成排排列的凸臺(tái)(10)，凸臺(tái)(10)的形狀為直三棱柱、直四棱柱、三棱臺(tái)或四棱臺(tái)，凸臺(tái)(10)的高度h為2～10毫米，下底面分別相應(yīng)地為三角形或四邊形，邊長a為3～10毫米，相鄰兩排凸臺(tái)(10)之間形成凹槽，凹槽底部的寬度s為1～7毫米。
2、 根據(jù)權(quán)利要求l所述的蒸汽發(fā)生器，其特征在于凸臺(tái)(10)的高度h為3 5毫米，三角形或四邊形下底面的邊長a為3 5毫米，相鄰兩排凸臺(tái)(10)之間所 形成的凹槽底部的寬度s為l 3毫米。
3、 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的蒸汽發(fā)生器，其特征在于凸臺(tái)(10)的形狀為 直三棱柱，在管板殼程側(cè)面(81)上呈三角形網(wǎng)格排列。
4、 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的蒸汽發(fā)生器，其特征在于凸臺(tái)(10)的形狀為 直四棱柱，下底面的形狀為平行四邊形、菱形、長方形或正方形，在管板殼程 側(cè)面(81)上分別相應(yīng)地呈平行四邊形、菱形、長方形或正方形網(wǎng)格排列。
5、 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的蒸汽發(fā)生器，其特征在于凸臺(tái)(10)的形狀為 三棱臺(tái)，在管板殼程側(cè)面(81)上呈三角形網(wǎng)格排列，三棱臺(tái)形凸臺(tái)(10)的側(cè)面 與下底面之間的夾角大于等于30度、小于90度。
6、 根據(jù)權(quán)利要求5所述的蒸汽發(fā)生器，其特征在于三棱臺(tái)形凸臺(tái)(10)的 側(cè)面與下底面之間的夾角為60度。
7、 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的蒸汽發(fā)生器，其特征在于凸臺(tái)(10)的形狀為 四棱臺(tái)，下底面的形狀為平行四邊形、菱形、長方形或正方形，在管板殼程側(cè) 面(81)上分別相應(yīng)地呈平行四邊形、菱形、長方形或正方形網(wǎng)格排列，四棱臺(tái) 形凸臺(tái)(10)的側(cè)面與下底面之間的夾角大于等于30度、小于90度。
8、 根據(jù)權(quán)利要求7所述的蒸汽發(fā)生器，其特征在于四棱臺(tái)形凸臺(tái)(10)的 側(cè)面與下底面之間的夾角為60度。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種蒸汽發(fā)生器，以解決現(xiàn)有的蒸汽發(fā)生器所存在的固定端管板經(jīng)常出現(xiàn)開裂的問題。本發(fā)明的主要特征在于，在固定端管板(8)的管板殼程側(cè)面上設(shè)有成排排列的凸臺(tái)(10)，凸臺(tái)(10)的形狀為直三棱柱、直四棱柱、三棱臺(tái)或四棱臺(tái)。凸臺(tái)(10)的高度為2～10毫米；下底面分別相應(yīng)地為三角形或四邊形，邊長為3～10毫米。相鄰兩排凸臺(tái)(10)之間形成凹槽，凹槽底部的寬度為1～7毫米。本發(fā)明可用于石油化工行業(yè)的多種工藝過程，例如常減壓蒸餾、流化催化裂化，利用高溫工藝介質(zhì)的熱能發(fā)生水蒸汽。
文檔編號(hào)F28F9/02GK101566335SQ20091006509
公開日2009年10月28日 申請日期2009年6月2日 優(yōu)先權(quán)日2009年6月2日
發(fā)明者謝恪謙, 郝希仁, 顧月章, 崢 黃 申請人:中國石油化工集團(tuán)公司;中國石化集團(tuán)洛陽石油化工工程公司