專利名稱：熱處理生產(chǎn)線高溫廢熱氣再利用裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種高溫廢熱氣的余熱利用裝置，特別是涉及 一種熱處理生產(chǎn)線高溫廢熱氣再利用裝置。
二背景技術(shù)：
熱處理工序是鋼簾線生產(chǎn)過程中的前道工藝過程。目前， 國內(nèi)外企業(yè)大多采用比利時FIB公司生產(chǎn)的奧氏體爐設(shè)備進(jìn)行鋼絲的熱處理。 該爐子的工作原理主要是將天然氣和空氣的混合體在奧氏體爐中充分燃燒，直 接加熱鋼絲到一定溫度，通過溫控裝置調(diào)節(jié)爐內(nèi)溫度，使鋼絲在一定溫度下完 成奧氏體組織轉(zhuǎn)變，然后經(jīng)過流化床淬火，控制好冷卻溫度及速度，使鋼材組 織結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)變?yōu)樗魇象w為主的組織，索氏體組織具有良好的加工性能和機械性能， 可以滿足后道工序進(jìn)一步加工的條件。奧氏體爐在對鋼絲進(jìn)行加熱的過程中， 將會產(chǎn)生大量的廢熱，這些廢熱將通過爐子迸口上方的排氣管道排走，這就造 成了熱量的巨大浪費，同時造成了生產(chǎn)車間周圍環(huán)境溫度的增加，破壞了生產(chǎn) 工人的工作環(huán)境。熱處理過的鋼絲經(jīng)過酸洗后，必須經(jīng)過高溫的硼砂溶液進(jìn)行 涂硼，這樣才能保證后道中拉工序的順利拉拔，按照工藝要求需要保證硼砂溶 液9(TC的溫度，原進(jìn)口硼砂槽體設(shè)備需要鍋爐提供蒸汽迸行加熱，同時通過蒸 汽開關(guān)對該溫度進(jìn)行控制以保證生產(chǎn)工藝要求。這在以往的生產(chǎn)中，得完全需 要鍋爐提供正常的蒸汽，才能保證生產(chǎn)。
三
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種設(shè)計合理、 高溫廢熱氣余熱利用率高、節(jié)約能源且降低環(huán)境污染的熱處理生產(chǎn)線高溫廢熱 氣再利用裝置。
本發(fā)明的技術(shù)方案是 一種熱處理生產(chǎn)線高溫廢熱氣再利用裝置，含有箱體，所述箱體內(nèi)腔中設(shè)置有隔板，所述隔板將箱體內(nèi)腔分隔成多個獨立腔室， 并且，所有獨立腔室依次串聯(lián)式連通，串聯(lián)在一起的最外兩端的兩個獨立腔室 分別與熱處理生產(chǎn)線爐體的排風(fēng)口和煙囪連通；每一獨立腔室內(nèi)均設(shè)置有呈多 行多列形式排列的風(fēng)管，所述風(fēng)管水平設(shè)置，所有獨立腔室內(nèi)的風(fēng)管依次串聯(lián) 式連通，串聯(lián)在一起的最外兩端的兩個獨立腔室內(nèi)的風(fēng)管分別與進(jìn)風(fēng)管和排風(fēng) 管連通；所述進(jìn)風(fēng)管和排風(fēng)管分別與風(fēng)機和涂硼槽的加熱管連通，所述排風(fēng)管 屮的熱風(fēng)給涂硼槽內(nèi)的液體循環(huán)加熱或用于涂硼后的鋼絲烘干。
所述隔板由縱向隔板和橫向隔板交叉組成，將箱體內(nèi)腔分隔成上下兩層且 每層具有多個所述獨立腔室。所有獨立腔室內(nèi)的風(fēng)管通過端頭的連通箱分別串 聯(lián)式連接，串聯(lián)在一起的最外兩端的兩個獨立腔室內(nèi)的風(fēng)管通過端頭的連通箱 分別與進(jìn)風(fēng)管和排風(fēng)管連通。
所述進(jìn)風(fēng)管有兩個，呈人字形設(shè)置，每一進(jìn)風(fēng)管均與一個風(fēng)機連通，并且 一個進(jìn)風(fēng)管中設(shè)置有調(diào)風(fēng)板，以控制進(jìn)風(fēng)量。
所述箱體三個箱壁外表面設(shè)置有保溫材料層。所述箱體沒有設(shè)置保溫層的 箱壁外表面設(shè)置有一個上端敞口的夾層腔，該夾層腔下端與所述熱處理生產(chǎn)線 爐體進(jìn)線口區(qū)連通。
本發(fā)明的有益效果是
1、 本發(fā)明箱體內(nèi)腔被隔板分隔成多個獨立腔室，獨立腔室串聯(lián)式連通，并 且，獨立腔室內(nèi)的風(fēng)管也是串聯(lián)式連通，風(fēng)管中的冷風(fēng)與獨立腔室中的高溫爐 風(fēng)進(jìn)行熱交換，高溫廢熱氣在獨立腔室中曲折穿過，其流動路程長、流動時間 時間長，另外由于風(fēng)管數(shù)量很多，且按照多行多列排布，大大增加了高溫廢熱 氣與冷風(fēng)接觸的面積，延長高溫廢熱氣與水接觸的時間，因而換熱效果好，余 熱利用率高。
2、 本發(fā)明排風(fēng)管和涂硼槽的加熱管連通，排風(fēng)管中的熱風(fēng)給涂硼槽內(nèi)的液 體循環(huán)加熱或用于涂硼后的鋼絲烘干，不用另外給硼液設(shè)置鍋爐蒸汽加熱，擺脫了對鍋爐提供蒸汽的依賴，有效降低了鍋爐的使用及蒸汽管道的維護(hù)和生產(chǎn) 費用，并有效提高了熱處理絲的涂硼質(zhì)量，為后道工序的生產(chǎn)奠定了基礎(chǔ)，同 時也為企業(yè)帶來了較大的經(jīng)濟(jì)效益。
3、 本發(fā)明通過冷風(fēng)與高溫廢熱氣換熱，高溫廢熱氣的溫度得到大大降低， 流速變緩，高溫廢熱氣中夾雜許多燃燒雜質(zhì)會落下，達(dá)到凈化高溫廢熱氣的效 果；另外，這將有效改善了工人工作的環(huán)境溫度，同時實現(xiàn)了低溫的廢氣排放， 實現(xiàn)了顯著的環(huán)境效益，達(dá)到了清潔生產(chǎn)的需要。
4、 本發(fā)明箱體三個箱壁外表面設(shè)置有保溫材料層，保溫效果好，其沒有設(shè) 置保溫層的箱壁外表面設(shè)置有一個夾層腔，該夾層腔的上端敞口，下端與熱處 理生產(chǎn)線爐體的鋼絲進(jìn)口區(qū)連通，用于鋼絲進(jìn)口區(qū)熱量流失的收集、換熱箱熱 量的補充和避免冷空氣對換熱箱的侵害，還可以向車間內(nèi)散發(fā)一些熱量，保持 車間內(nèi)的溫度。
5、 本發(fā)明設(shè)計合理、余熱利用率高，易于推廣實施，具有良好的經(jīng)濟(jì)效益， 并且大大降低生產(chǎn)場所的灰塵飛揚，減輕環(huán)境污染，社會效益顯著。
四

圖1為熱處理生產(chǎn)線高溫廢熱氣再利用裝置的結(jié)構(gòu)示意圖2為熱處理生產(chǎn)線高溫廢熱氣再利用裝置與熱處理生產(chǎn)線的連接圖3為圖2的側(cè)視圖4為熱處理生產(chǎn)線高溫廢熱氣再利用裝置與進(jìn)排風(fēng)管的連接圖5為圖1所示風(fēng)管的首尾相連的結(jié)構(gòu)示意圖6為熱處理生產(chǎn)線高溫廢熱氣再利用裝置的使用狀態(tài)圖。
五具體實施例方式
實施例參見圖1、圖2和圖3，圖中，l-煙囪，2-風(fēng)管，3-保溫材料層， 4-隔板，5-箱體，6-排風(fēng)口， 7-進(jìn)風(fēng)口， 8-熱處理爐，9-排風(fēng)管，10-進(jìn)風(fēng)管，11-連通箱，12-管接頭，13-涂硼槽，14-夾層腔。熱處理生產(chǎn)線高溫廢熱氣再利用裝置的箱體5內(nèi)腔中設(shè)置有隔板4，隔板4 將箱體5內(nèi)腔分隔成多個獨立腔室，并且，所有獨立腔室依次串聯(lián)式連通，串 聯(lián)在一起的最外兩端的兩個獨立腔室分別與熱處理生產(chǎn)線爐體8的排風(fēng)口和煙 囪l連通；每一獨立腔室內(nèi)均設(shè)置有呈多行多列形式排列的風(fēng)管2，風(fēng)管2水平 設(shè)置，所有獨立腔室內(nèi)的風(fēng)管4依次串聯(lián)式連通，串聯(lián)在一起的最外兩端的兩 個獨立腔室內(nèi)的風(fēng)管4分別與進(jìn)風(fēng)管10和排風(fēng)管9連通；進(jìn)風(fēng)管10和排風(fēng)管9 分別與風(fēng)機和涂硼槽13的加熱管連通，排風(fēng)管9中的熱風(fēng)給涂硼槽13內(nèi)的液 體循環(huán)加熱和對涂硼后的鋼絲加熱。
隔板4由縱向隔板和橫向隔板交叉組成，將箱體5內(nèi)腔分隔成上下兩層且 每層具有多個獨立腔室。所有獨立腔室內(nèi)的風(fēng)管4通過端頭的連通箱11分別串 聯(lián)式連接，串聯(lián)在一起的最外兩端的兩個獨立腔室內(nèi)的風(fēng)管4端頭的連通箱11 上分別設(shè)置有進(jìn)風(fēng)口 7和排風(fēng)口 6，進(jìn)風(fēng)口 7和排風(fēng)口 6分別與進(jìn)風(fēng)管10和排 風(fēng)管9連通。上端進(jìn)冷風(fēng)，下端排熱風(fēng)。進(jìn)風(fēng)管10有兩個，呈人字形設(shè)置，每 一進(jìn)風(fēng)管10均與一個風(fēng)機連通(圖中未畫出風(fēng)機)，并且一個進(jìn)風(fēng)管10中設(shè) 置有調(diào)風(fēng)板，以控制進(jìn)風(fēng)量。箱體5三個箱壁外表面設(shè)置有保溫材料層3，沒有 設(shè)置保溫層的箱壁外表面設(shè)置有一個上端敞口的夾層腔14，該夾層腔下端與熱 處理生產(chǎn)線爐體8的進(jìn)線口區(qū)連通。
工作時，高溫廢熱氣從熱處理生產(chǎn)線爐體8的內(nèi)腔進(jìn)入獨立腔室曲折流動， 最后經(jīng)過煙囪1排入空氣，冷風(fēng)在風(fēng)管中曲折流動，高溫廢熱氣在流動中與風(fēng) 管2中冷風(fēng)進(jìn)行熱交換，換熱后的熱風(fēng)由排風(fēng)管9通入涂硼槽13的加熱管和鋼 絲烘干箱，分別給涂硼槽13內(nèi)的液體循環(huán)加熱和涂硼后的鋼絲烘千箱加熱，節(jié) 約能源，提高企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益。
以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實施例而己，并非對本發(fā)明作任何形式上的 限制，凡是依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)實質(zhì)對以上實施例所作的任何簡單修改、等同變 化與修飾，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案的范圍內(nèi)。
權(quán)利要求
1、一種熱處理生產(chǎn)線高溫廢熱氣再利用裝置，含有箱體，其特征是所述箱體內(nèi)腔中設(shè)置有隔板，所述隔板將箱體內(nèi)腔分隔成多個獨立腔室，并且，所有獨立腔室依次串聯(lián)式連通，串聯(lián)在一起的最外兩端的兩個獨立腔室分別與熱處理生產(chǎn)線爐體的排風(fēng)口和煙囪連通；每一獨立腔室內(nèi)均設(shè)置有呈多行多列形式排列的風(fēng)管，所述風(fēng)管水平設(shè)置，所有獨立腔室內(nèi)的風(fēng)管依次串聯(lián)式連通，串聯(lián)在一起的最外兩端的兩個獨立腔室內(nèi)的風(fēng)管分別與進(jìn)風(fēng)管和排風(fēng)管連通；所述進(jìn)風(fēng)管和排風(fēng)管分別與風(fēng)機和涂硼槽的加熱管連通，所述排風(fēng)管中的熱風(fēng)給涂硼槽內(nèi)的液體循環(huán)加熱或用于涂硼后的鋼絲烘干。
2、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的熱處理生產(chǎn)線高溫廢熱氣再利用裝置，其特征是 所述隔板由縱向隔板和橫向隔板交叉組成，將箱體內(nèi)腔分隔成上下兩層且每層 具有多個所述獨立腔室。
3、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的熱處理生產(chǎn)線高溫廢熱氣再利用裝置，其特征是 所有獨立腔室內(nèi)的風(fēng)管通過端頭的連通箱分別串聯(lián)式連接，串聯(lián)在一起的最外 兩端的兩個獨立腔室內(nèi)的風(fēng)管通過端頭的連通箱分別與進(jìn)風(fēng)管和排風(fēng)管連通。
4、 根據(jù)權(quán)利要求3所述的熱處理生產(chǎn)線高溫廢熱氣再利用裝置，其特征是 所述進(jìn)風(fēng)管有兩個，呈人字形設(shè)置，每一進(jìn)風(fēng)管均與一個風(fēng)機連通，并且一個 進(jìn)風(fēng)管中設(shè)置有調(diào)風(fēng)板，以控制進(jìn)風(fēng)量。
5、 根據(jù)權(quán)利要求l-4任一所述的熱處理生產(chǎn)線高溫廢熱氣再利用裝置，其特征是所述箱體三個箱壁外表面設(shè)置有保溫材料層。
6、 根據(jù)權(quán)利要求5所述的熱處理生產(chǎn)線高溫廢熱氣再利用裝置，其特征是 所述箱體沒有設(shè)置保溫層的箱壁外表面設(shè)置有一個上端敞口的夾層腔，該夾層 腔下端與所述熱處理生產(chǎn)線爐體進(jìn)線口區(qū)連通。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種熱處理生產(chǎn)線高溫廢熱氣再利用裝置，其箱體內(nèi)腔中設(shè)置有隔板，所述隔板將箱體內(nèi)腔分隔成多個獨立腔室，并且，所有獨立腔室依次串聯(lián)式連通，串聯(lián)在一起的最外兩端的兩個獨立腔室分別與熱處理生產(chǎn)線爐體的排風(fēng)口和煙囪連通；每一獨立腔室內(nèi)均設(shè)置有呈多行多列形式排列的風(fēng)管，所述風(fēng)管水平設(shè)置，所有獨立腔室內(nèi)的風(fēng)管依次串聯(lián)式連通，串聯(lián)在一起的最外兩端的兩個獨立腔室內(nèi)的風(fēng)管分別與進(jìn)風(fēng)管和排風(fēng)管連通；所述進(jìn)風(fēng)管和排風(fēng)管分別與風(fēng)機和涂硼槽的加熱管和烘干箱連通，所述排風(fēng)管中的熱風(fēng)給涂硼槽內(nèi)的液體循環(huán)加熱和對涂硼后的鋼絲烘干，本發(fā)明設(shè)計合理、高溫廢熱氣余熱利用率高、節(jié)約能源且降低環(huán)境污染，具有良好的社會和經(jīng)濟(jì)效益。
文檔編號F27D17/00GK101413759SQ20081023119
公開日2009年4月22日 申請日期2008年11月28日 優(yōu)先權(quán)日2008年11月28日
發(fā)明者葉欣聰, 謝富強 申請人:河南恒星科技股份有限公司