專(zhuān)利名稱(chēng)：電爐水冷鑄鋼爐蓋的鑄造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種冶金高溫爐窯，具體講是涉及一種用于冶金高溫爐窯的電 爐水冷鑄鋼爐蓋的鑄造方法，屬于煉鋼冶金技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
電爐水冷爐蓋是為冶金高溫爐窯提供冷卻的設(shè)備，能夠保護(hù)冶金高溫爐窯 免受爐體內(nèi)高溫流體的侵蝕和機(jī)械磨損，延長(zhǎng)冶金高溫爐窯壽命，保證其安全 穩(wěn)定生產(chǎn)。冷卻設(shè)備一旦出現(xiàn)問(wèn)題，冶金高溫窯爐必須全面停產(chǎn)檢修，將會(huì)帶 來(lái)重大經(jīng)濟(jì)損失。所以，電爐水冷爐蓋的壽命和性能決定冶金高溫爐窯的壽命， 是冶金高溫爐窯長(zhǎng)壽高效、節(jié)能的重要保證。
當(dāng)前國(guó)內(nèi)外冶金工業(yè)普遍采用的電爐水冷爐蓋材質(zhì)以鑄鐵為主，但是，鑄 鐵電爐水冷爐蓋存在諸多不足。以使用最廣泛的球墨鑄鐵電爐水冷爐蓋為例， 其存在以下不足(1)球墨鑄鐵電爐水冷爐蓋必須在冷卻通道外附加防滲碳涂 層，使通道與基體之間形成氣隙，而氣隙使得電爐水冷爐蓋傳熱阻力顯著增加， 惡化電爐水冷爐蓋的傳熱效果，增加電爐水冷爐蓋工作面溫度，加速電爐水冷 爐蓋的破損；(2)球墨鑄鐵基體上布滿(mǎn)了大小不同的球狀石墨(粒徑0.025 0.150mm)，球狀石墨被氧化后相當(dāng)于形成了無(wú)數(shù)微小的孔洞，構(gòu)成了發(fā)生裂縫 和裂紋的發(fā)源地，加速了裂縫和裂紋的擴(kuò)展，從而導(dǎo)致電爐水冷爐蓋使用壽命 變短，增加資源消耗，不利于電爐水冷爐蓋長(zhǎng)壽、節(jié)能；(3)在澆鑄大型球墨 鑄件時(shí)，C、 S、 P在柱狀結(jié)晶過(guò)程中容易被推向液態(tài)區(qū)，在中心等軸晶區(qū)形成一 個(gè)偏析物富集區(qū)，使鑄件表面和中心的延伸率存在較大差異，表面延伸率大于 中心部位一倍以上，促進(jìn)了球墨鑄鐵裂縫或裂紋的產(chǎn)生和擴(kuò)展，不利于電爐水 冷爐蓋長(zhǎng)壽；(4)球墨鑄鐵的線(xiàn)膨脹系數(shù)在60(TC以下變化較平穩(wěn)，但在60(TC 以上則隨溫度的升高而發(fā)生急劇的不可逆"生長(zhǎng)"，當(dāng)溫度大于709"C時(shí)基體組 織發(fā)生了相變，膨脹系數(shù)和內(nèi)應(yīng)力急劇增長(zhǎng)，其破損速度加快；(5)球墨鑄鐵 導(dǎo)熱性和抗熱震性能都較差，其導(dǎo)熱系數(shù)僅為30w m—2 K—、不利于電爐水冷爐 蓋的高效冷卻。由于鑄鋼材料的特殊性和澆注工藝的難度，因此國(guó)外對(duì)電爐水冷鑄鋼爐蓋 在冶金工業(yè)的應(yīng)用問(wèn)題研究較少，其研究成果較少見(jiàn)諸報(bào)導(dǎo)。但是，由于國(guó)內(nèi) 冶金工業(yè)對(duì)電爐水冷爐蓋需求很大，并且基于鑄鋼材料的優(yōu)越性，對(duì)電爐水冷 鑄鋼爐蓋進(jìn)行了初步研究。
國(guó)內(nèi)個(gè)別企業(yè)對(duì)電爐水冷鑄鋼爐蓋的生產(chǎn)進(jìn)行了實(shí)踐，但結(jié)果差強(qiáng)人意。 主要原因包含五個(gè)方面，第一，在澆注電爐水冷爐蓋的過(guò)程中，冷卻水管極易
被高溫鋼水熔穿，廢品率高；第二，在澆注過(guò)程中，在冷卻水管外表面焊接大 量冷鐵，冷鐵在澆筑過(guò)程中熔化不完全，破壞冷卻水管和電路水冷爐蓋基體的 整體機(jī)械性能，并促使氣隙產(chǎn)生，嚴(yán)重惡化電爐水冷爐蓋的傳熱性能；箄一三， 在澆注過(guò)程中，冷卻水管內(nèi)部易發(fā)生氧化，產(chǎn)品質(zhì)量大大降低；第四，鋼水潔 凈化技術(shù)在電爐水冷鑄鋼鑄鋼一次澆注成型過(guò)程中缺乏系統(tǒng)研究，產(chǎn)品性能不 穩(wěn)定；第五，冶金工業(yè)的電爐水冷爐蓋屬于厚大鑄件，而厚大鑄件的氣孔、疏 松、偏析等質(zhì)量缺陷在鑄造行業(yè)一直尚未完全解決。另外，針對(duì)電爐水冷鑄鋼 爐蓋的熱處理工藝缺乏系統(tǒng)研究，尚未提出熱處理規(guī)范。因此，電爐水冷鑄鋼 爐蓋成品率很低，性能不佳，壽命也不長(zhǎng)。
目前，有些文獻(xiàn)從理論上對(duì)電爐水冷鑄鋼爐蓋及其類(lèi)似的爐蓋進(jìn)行了研究， 主要側(cè)重于傳熱分析、建立數(shù)學(xué)模型優(yōu)化設(shè)計(jì)，對(duì)電爐水冷鑄鋼爐蓋發(fā)展起到 了積極的推動(dòng)作用。但電爐水冷鑄鋼爐蓋的實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中存在的問(wèn)題涉及到 諸多方面，其應(yīng)用和推廣需要綜合考慮各個(gè)方面建立數(shù)學(xué)模型進(jìn)行傳熱學(xué)計(jì) 算，基體材料的選擇，設(shè)計(jì)參數(shù)的選擇，鋼水潔凈化冶煉，鑄鋼冷卻凝固控制， 電爐水冷鑄鋼爐蓋熱處理，性能檢測(cè)和評(píng)估等。單純從某一個(gè)角度考慮并不能 很好的解決問(wèn)題，需要交叉多學(xué)科的基本原理進(jìn)行系統(tǒng)研究。由于上述限制， 目前對(duì)于鑄鋼在電爐水冷爐蓋上的應(yīng)用還是不能達(dá)到工業(yè)應(yīng)用的要求。

發(fā)明內(nèi)容
為了克服現(xiàn)有技術(shù)存在的問(wèn)題，本發(fā)明的目的在于提供一種利用新的鑄鋼 基體材料取代傳統(tǒng)的鑄鐵材料，采用新的制造工藝克服氣隙熱阻的產(chǎn)生，打破 傳統(tǒng)的氣體冷卻模式，避免使用當(dāng)前不得已而采用的內(nèi)冷鐵塊，實(shí)現(xiàn)精確控制 吸熱量，保證冷卻水管外表面不發(fā)生重熔和再結(jié)晶，促使冷卻水管表面在澆注 過(guò)程中微熔，并使得冷卻水管在澆注后與基體緊密結(jié)合；優(yōu)化控制電爐水冷鑄鋼爐蓋的鑄造工藝，有效減少元素偏析；通過(guò)添加特殊合金和優(yōu)化熱處理工藝 提高電爐水冷鑄鋼爐蓋性能的電爐水冷鑄鋼爐蓋的鑄造方法。
為達(dá)到上述目的，本發(fā)明解決其技術(shù)問(wèn)題所采用的技術(shù)方案是 一種電爐水冷鑄鋼爐蓋的鑄造方法，其特征在于采用鑄鋼材料澆注基體和 冷卻水管，包括以下步驟-
(1) 、采用中頻感應(yīng)爐(容重3噸)冶煉鋼水，在冶煉鋼水末期，分二次加 入成渣劑，使其均勻覆蓋在鋼水表面；
(2) 、在鋼水出爐前，在感應(yīng)爐內(nèi)一次性添加粒度為30-40mm的硅鐵合金塊， 采用機(jī)械噴入的方式添加；
(3) 、配制復(fù)合固體冷卻介質(zhì)，配制好后，將復(fù)合固體冷卻介質(zhì)在大氣環(huán) 境下，進(jìn)行高溫灼燒，灼燒溫度控制在900-1300°C，去除燒結(jié)成塊的粘結(jié)物；
(4) 、配備可循環(huán)利用的液態(tài)冷卻介質(zhì)，該液態(tài)冷卻介質(zhì)的特點(diǎn)為比熱 容較大，高溫下不易揮發(fā)、不黏結(jié)、不腐蝕鑄鋼冷卻水管，不改變鑄鋼冷卻水 管的固有成分和機(jī)械性能；
(5) 、將用鑄鋼材料制成的冷卻水管(其材料為20號(hào)鋼)按要求放入澆注
模型中，在冷卻水管的兩端通過(guò)耐高溫的軟管外接高壓水泵，高壓水泵的壓力 為5-15Mpa;在鋼水澆注前，預(yù)先在冷卻水管內(nèi)通入循環(huán)的液態(tài)冷卻介質(zhì)，在鋼 水澆注過(guò)程中，將復(fù)合固體冷卻介質(zhì)加入到循環(huán)的液態(tài)冷卻介質(zhì)中，這樣的澆 注工藝可以保證冷卻水管表面微熔；
(6) 、用加入硅鐵合金塊的鑄鋼鋼水澆注基體，將冷卻水管的中部澆注在 基體中，兩端從基體上伸出，控制鋼水過(guò)熱度在100-120攝氏度范圍；
(7) 、融合二級(jí)階梯澆注和傾斜澆注的優(yōu)勢(shì)，即在造型過(guò)程中，讓澆注模 型橫臥，冒口偏重一側(cè)造型，模型合箱后將模型冒口一側(cè)墊高，使整體砂箱與 地面成10-15度；在澆注過(guò)程中采用上下兩層內(nèi)澆口進(jìn)行階梯澆注(兩層內(nèi)澆口 的間隔為10-50cm)，據(jù)此控制電爐水冷鑄鋼爐蓋基體的凝固過(guò)程，促使其形成 順序凝固；
(8) 、冷卻，卸掉模型，電爐水冷鑄鋼爐蓋制成。 前述的電爐水冷鑄鋼爐蓋的鑄造方法，其特征在于所述的冷卻水管的中部
為圓環(huán)狀，兩個(gè)端部彎曲向上，基體為帶臺(tái)階的圓環(huán)狀，直徑大的部分向上，直徑小的部分向下，冷卻水管位于基體中，與基體緊密結(jié)合，冷卻水管的兩個(gè) 端部從直徑大的部分的上側(cè)伸出。
前述的電爐水冷鑄鋼爐蓋的鑄造方法，其特征在于所述的復(fù)合固體冷卻介
質(zhì)為Cr203: 45-47%， Si02: 1-2%, CaO: 0.5-1%， FeO: 20-30%， MgO: 10-15%; AL203: 10-20%;其余成分是粒度為70-IOO目的碳粉。
前述的電爐水冷鑄鋼爐蓋的鑄造方法，其特征在于所述的成渣劑，其中包 括80-85%的氧化鈣和10-15%的氧化鎂。
前述的電爐水冷鑄鋼爐蓋的鑄造方法，其特征在于所述的成渣劑，其加入 比例為lkg/噸鋼水。
前述的電爐水冷鑄鋼爐蓋的鑄造方法，其特征在于所述的硅鐵合金塊，其 成分為15-20%稀土元素、20-30%硅、50-65%金屬鐵。
前述的電爐水冷鑄鋼爐蓋的鑄造方法，其特征在于所述的硅鐵合金塊，其 添加量O. 1-0. 7kg/噸鋼水。
前述的電爐水冷鑄鋼爐蓋的鑄造方法，其特征在于所述的液態(tài)冷卻介質(zhì)， 其流速為1-10 m/s。
前述的電爐水冷鑄鋼爐蓋的鑄造方法，其特征在于所述的復(fù)合固體冷卻介 質(zhì)，其加入量為l-10kg/噸鋼水。
前述的電爐水冷鑄鋼爐蓋的鑄造方法，其特征在于所述的冷卻水管的橫截 面為橢圓形，所述的橢圓形的短軸和長(zhǎng)軸的長(zhǎng)度之比為O. 5 0. 7。
本發(fā)明的有益效果是采用本發(fā)明的鑄造方法鑄造電爐水冷鑄鋼爐蓋，可 以有效避免冷卻水管在鑄造過(guò)程中熔穿；避免電爐水冷鑄鋼爐蓋基體和冷卻水 管間產(chǎn)生氣隙；避免冷卻水管在鑄造過(guò)程中發(fā)生重熔和再結(jié)晶，破壞冷卻水管 原有的軋制性能；精確實(shí)現(xiàn)冷卻水管外表面的微熔，解決了冷卻水管在澆注過(guò) 程中熔穿和內(nèi)表面氧化問(wèn)題，延長(zhǎng)電爐水冷鑄鋼爐蓋壽命進(jìn)而延長(zhǎng)冶金高溫窯 爐的壽命，節(jié)約生產(chǎn)成本；使得冷卻水管與基體緊密結(jié)合，提高基體的冷卻效 果；控制凝固方式，實(shí)現(xiàn)順序凝固，提高電爐水冷鑄鋼爐蓋的機(jī)械性能。


圖l是本發(fā)明.的電爐水冷鑄鋼爐蓋的中心剖視圖； 圖2是本發(fā)明的電爐水冷鑄鋼爐蓋的俯視圖。
具體實(shí)施例方式
下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)一步說(shuō)明。 圖1是本發(fā)明的電爐水冷鑄鋼爐蓋的中心剖視圖；圖2是本發(fā)明的電爐水 冷鑄鋼爐蓋的俯視圖。
本發(fā)明的電爐水冷鑄鋼爐蓋的鑄造方法，將冷卻水管的材質(zhì)選定為鑄鋼， 同時(shí)采用鑄鋼材料澆注基體，具體澆注步驟為
(1) 、采用中頻感應(yīng)爐(容重3噸)冶煉鋼水，在冶煉鋼水末期，分二次加 入成渣劑，使其均勻覆蓋在鋼水表面，共計(jì)消耗成渣劑按lkg/噸鋼水的比例加 入，成渣劑包含80-85%氧化鈣和10-15%氧化鎂；
(2) 、在鋼水出爐前，在感應(yīng)爐內(nèi)一次性添加粒度為30-40mm的硅鐵合金塊， 硅鐵合金塊包含15-20%稀土元素、20-30%硅和50-65%金屬鐵，采用機(jī)械噴入的 方式添加，添加量為O. 1-0.7公斤/噸鋼水；
(3) 、按成分要求配制復(fù)合固體冷卻介質(zhì)，配制好后，將復(fù)合固體冷卻介 質(zhì)在大氣環(huán)境下，進(jìn)行高溫灼燒，灼燒溫度控制在900-130(TC，去除燒結(jié)成塊 的粘結(jié)物；
(4) 、配備可循環(huán)利用的液態(tài)冷卻介質(zhì)，該液態(tài)冷卻介質(zhì)的特點(diǎn)為比熱 容較大，高溫下不易揮發(fā)、不黏結(jié)、不腐蝕鑄鋼冷卻水管，不改變鑄鋼冷卻水 管的固有成分和機(jī)械性能；
(5) 、將用鑄鋼材料制成的冷卻水管(其材料為20號(hào)鋼)按要求放入澆注 模型中，在冷卻水管的兩端通過(guò)耐高溫的軟管外接高壓水泵，高壓水泵的壓力 為5-15Mpa;在鋼水澆注前，預(yù)先在冷卻水管內(nèi)通入循環(huán)的液態(tài)冷卻介質(zhì)，其流 速范圍為1-10m/s,在鋼水澆注過(guò)程中，將復(fù)合固體冷卻介質(zhì)加入到循環(huán)的液 態(tài)冷卻介質(zhì)中，其加入量為1-10kg/噸鋼水，這樣的澆注工藝可以保證冷卻水 管表面微熔；
(6) 、用加入硅鐵合金塊的鑄鋼鋼水澆注基體，將冷卻水管的中部澆注在 基體中，兩端從基體上伸出，控制鋼水過(guò)熱度在100-120攝氏度范圍；
(7) 、融合二級(jí)階梯澆注和傾斜澆注的優(yōu)勢(shì)，即在造型過(guò)程中，讓澆注模 型橫臥，冒口偏重一側(cè)造型，模型合箱后將模型冒口一側(cè)墊高，使整體砂箱與 地面成10-15度；在澆注過(guò)程中采用上下兩層內(nèi)澆口進(jìn)行階梯澆注(兩層內(nèi)澆口的間隔為10-50cm)，據(jù)此控制電爐水冷鑄鋼爐蓋基體的凝固過(guò)程，促使其形成 順序凝固；
(8)、冷卻，卸掉模型，電爐水冷鑄鋼爐蓋制成。
上述的冷卻水管2的中部為圓環(huán)狀，兩個(gè)端部彎曲向上，基體l為帶臺(tái)階的 圓環(huán)狀，直徑大的部分向上，直徑小的部分向下，冷卻水管2位于基體1中，與 基體l緊密結(jié)合，冷卻水管2的兩個(gè)端部從直徑大的部分的上側(cè)伸出。
在本發(fā)明中，開(kāi)發(fā)了一種復(fù)合固體冷卻介質(zhì)，復(fù)合固體冷卻介質(zhì)的成分為 Cr203: 45-47%, Si02: 1-2%, CaO: 0.5-1%， Fe0: 20-30%， Mg0: 10-15%; AL203: 10-20%;其余成分是粒度為70-100目的碳粉。本發(fā)明打破傳統(tǒng)的氣體冷卻模式，
避免使用當(dāng)前不得已而采用的對(duì)材料性能不利的內(nèi)冷鐵塊，實(shí)現(xiàn)精確控制吸熱 量，保證冷卻水管2外表面不發(fā)生重熔和再結(jié)晶，解決了冷卻水管2在澆注過(guò)程 中熔穿和氧化的問(wèn)題，促使冷卻水管2表面在澆注過(guò)程中微瑢?zhuān)⑹沟美鋮s水管 2在澆注后與基體1緊密結(jié)合，維持了冷卻水管2在原有軋制條件下的晶粒形態(tài)和 結(jié)構(gòu)性能，保持了冷卻水管2原有的良好的軋制性能。并且，可以根據(jù)不同的需 要，改變復(fù)合固體冷卻介質(zhì)的配比，改變傳熱效率，從而控制冷卻水管2的表面 微熔，保證結(jié)合效果。
為了增加冷卻水管2的受熱面積，將冷卻水管2的橫截面設(shè)為橢圓形。并且 經(jīng)過(guò)計(jì)算，橢圓形的短軸和長(zhǎng)軸的長(zhǎng)度之比采用0.5 0.7，受熱面積和傳熱效 率處于一個(gè)最佳狀態(tài)。
本發(fā)明將冷卻水管2的材質(zhì)和基體1的基體材質(zhì)均選定為鑄鋼，并有效避免 使用防滲碳涂層及其帶來(lái)的一系列問(wèn)題；在澆注過(guò)程中，開(kāi)發(fā)復(fù)合固體冷卻介 質(zhì)隨流體通過(guò)冷卻水管，保護(hù)冷卻水管熔而不化，促使冷卻水管表面微熔；在 澆注過(guò)程中，采用特殊澆注工藝，控制電爐水冷鑄鋼爐蓋凝固過(guò)程，形成順序 凝固的條件；添加特殊的稀土合金元素，細(xì)化晶粒，減少元素偏析，穩(wěn)定安全 生產(chǎn)，提高電爐水冷鑄鋼爐蓋性能。
本發(fā)明的電爐水冷鑄鋼爐蓋應(yīng)用于冶金爐窯的主要原理是將電爐水冷鑄 鋼爐蓋置于冶金高溫爐窯的出口區(qū)域，冷卻介質(zhì)(比如，水)按設(shè)計(jì)流速?gòu)碾?爐水冷鑄鋼爐蓋的冷卻水管2的下部端口通過(guò)電爐水冷鑄鋼爐蓋內(nèi)部，以這種方 式，熱量從冶金高溫爐窯內(nèi)部傳給電爐水冷鑄鋼爐蓋的基體l，冷卻介質(zhì)再將熱量從基體l帶出冶金高溫爐窯，使得冶金爐窯的爐殼免受高溫侵蝕，從而延長(zhǎng)冶 金爐窯壽命。通過(guò)調(diào)節(jié)冷卻水流量和流速來(lái)調(diào)節(jié)電爐水冷鑄鋼爐蓋的冷卻性能。 上述實(shí)施例不以任何形式限制本發(fā)明，凡采用等同替換或等效變換的方式所 獲得的技術(shù)方案，均落在本發(fā)明的保護(hù)范圍內(nèi)。
權(quán)利要求
1、一種電爐水冷鑄鋼爐蓋的鑄造方法，其特征在于采用鑄鋼材料澆注基體和冷卻水管，包括以下步驟(1)、采用中頻感應(yīng)爐冶煉鋼水，在冶煉鋼水末期，分二次加入成渣劑，使其均勻覆蓋在鋼水表面；(2)、在鋼水出爐前，在感應(yīng)爐內(nèi)一次性添加粒度為30-40mm的硅鐵合金塊，采用機(jī)械噴入的方式添加；(3)、配制復(fù)合固體冷卻介質(zhì)，配制好后，將復(fù)合固體冷卻介質(zhì)在大氣環(huán)境下，進(jìn)行高溫灼燒，灼燒溫度控制在900-1300℃，去除燒結(jié)成塊的粘結(jié)物；(4)、配備可循環(huán)利用的液態(tài)冷卻介質(zhì)；(5)、將用鑄鋼材料制成的冷卻水管按要求放入澆注模型中，在冷卻水管的兩端通過(guò)耐高溫的軟管外接高壓水泵，高壓水泵的壓力為5-15Mpa；在鋼水澆注前，預(yù)先在冷卻水管內(nèi)通入循環(huán)的液態(tài)冷卻介質(zhì)，在鋼水澆注過(guò)程中，將復(fù)合固體冷卻介質(zhì)加入到循環(huán)的液態(tài)冷卻介質(zhì)中，以保證冷卻水管表面微熔；(6)、用加入硅鐵合金塊的鑄鋼鋼水澆注基體，將冷卻水管的中部澆注在基體中，兩端從基體上伸出，控制鋼水過(guò)熱度在100-120攝氏度范圍；(7)、在造型過(guò)程中，讓澆注模型橫臥，冒口偏重一側(cè)造型，模型合箱后將模型冒口一側(cè)墊高，使整體砂箱與地面成10-15度；在澆注過(guò)程中采用上下兩層內(nèi)澆口進(jìn)行階梯澆注，兩層內(nèi)澆口的間隔為10-50cm，據(jù)此控制電爐水冷鑄鋼爐蓋基體的凝固過(guò)程，促使其形成順序凝固；(8)、冷卻，卸掉模型，電爐水冷鑄鋼爐蓋制成。
2、 根據(jù)權(quán)利要求l所述的電爐水冷鑄鋼爐蓋的鑄造方法，其特征在于所述 的冷卻水管的中部為圓環(huán)狀，兩個(gè)端部彎曲向上，基體為帶臺(tái)階的圓環(huán)狀，直 徑大的部分向上，直徑小的部分向下，冷卻水管位于基體中，與基體緊密結(jié)合， 冷卻水管的兩個(gè)端部從直徑大的部分的上側(cè)伸出。
3、 根據(jù)權(quán)利要求l所述的電爐水冷鑄鋼爐蓋的鑄造方法，其特征在于所述 的復(fù)合固體冷卻介質(zhì)為Cr203: 45-47%, Si02: 1-2%， CaO: 0. 5_1%， FeO: 20-30%， MgO: 10-15%; AL203: 10-20%;其余成分是粒度為70-IOO目的碳粉。
4、 根據(jù)權(quán)利要求l所述的電爐水冷鑄鋼爐蓋的鑄造方法，其特征在于所述 的成渣劑，其中包括80-85%的氧化鈣和10-15%的氧化鎂。
5、 根據(jù)權(quán)利要求1或4所述的電爐水冷鑄鋼爐蓋的鑄造方法，其特征在于所 述的成渣劑，其加入比例為lkg/噸鋼水。
6、 根據(jù)權(quán)利要求l所述的電爐水冷鑄鋼爐蓋的鑄造方法，其特征在于所述 的硅鐵合金塊，其成分為15-20%稀土元素、20-30%硅、50-65%金屬鐵。
7、 根據(jù)權(quán)利要求1或6所述的電爐水冷鑄鋼爐蓋的鑄造方法，其特征在于所 述的硅鐵合金塊，其添加量O. 1-0. 7kg/噸鋼水。
8、 根據(jù)權(quán)利要求l所述的電爐水冷鑄鋼爐蓋的鑄造方法，其特征在于所述 的液態(tài)冷卻介質(zhì)，其流速為I-IO m/s。
9、 根據(jù)權(quán)利要求1或8所述的電爐水冷鑄鋼爐蓋的鑄造方法，其特征在于所 述的復(fù)合固體冷卻介質(zhì)，其加入量為1-10kg/噸鋼水。
10、 根據(jù)權(quán)利要求l所述的電爐水冷鑄鋼爐蓋的鑄造方法，其特征在于所述 的冷卻水管的橫截面為橢圓形，所述的橢圓形的短軸和長(zhǎng)軸的長(zhǎng)度之比為O. 5 0.7。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種電爐水冷鑄鋼爐蓋的鑄造方法，用鑄鋼澆注基體和冷卻水管，包括在鋼水中添加成渣劑和硅鐵合金塊；將冷卻水管放入澆注模型，在冷卻水管中通過(guò)液態(tài)冷卻介質(zhì)和復(fù)合固體冷卻介質(zhì)；用鑄鋼鋼水澆注基體，將冷卻水管中部澆注在基體中，兩端從基體上伸出；造型時(shí)讓澆注模型橫臥，冒口偏重一側(cè)造型，模型合箱后將模型冒口一側(cè)墊高；采用上下兩層內(nèi)澆口進(jìn)行階梯澆注，形成順序凝固；冷卻，卸掉模型。本發(fā)明可有效避免冷卻水管在鑄造過(guò)程中熔穿；避免基體和冷卻水管間產(chǎn)生氣隙；避免發(fā)生重熔和再結(jié)晶，精確實(shí)現(xiàn)冷卻水管外表面的微熔，延長(zhǎng)電爐水冷鑄鋼爐蓋壽命進(jìn)而延長(zhǎng)冶金高溫窯爐的壽命，節(jié)約生產(chǎn)成本，提高電爐水冷鑄鋼爐蓋的機(jī)械性能。
文檔編號(hào)F27D1/18GK101634524SQ20091002736
公開(kāi)日2010年1月27日 申請(qǐng)日期2009年5月31日 優(yōu)先權(quán)日2009年5月31日
發(fā)明者樊旭初, 潘宏偉, 程樹(shù)森 申請(qǐng)人:江蘇聯(lián)興成套設(shè)備制造有限公司