一種轉(zhuǎn)底爐煙氣處理系統(tǒng)的制作方法
【專利摘要】本實(shí)用新型涉及一種轉(zhuǎn)底爐煙氣處理系統(tǒng)，包括依次通過(guò)煙氣管道連接的沉降室、膜式壁、余熱鍋爐和布袋除塵器，所述沉降室的煙氣進(jìn)口連接在轉(zhuǎn)底爐煙氣出口上，所述轉(zhuǎn)底爐生產(chǎn)的煙氣通過(guò)煙氣管道依次經(jīng)過(guò)所述沉降室、膜式壁、余熱鍋爐和布袋除塵器后從所述布袋除塵器上的排煙口排出。本實(shí)用新型中的轉(zhuǎn)底爐煙氣處理系統(tǒng)設(shè)置在轉(zhuǎn)底爐煙氣系統(tǒng)上，可以較好回收煙氣中含有的鋅和其它堿金屬成分。特別通過(guò)降低膜式壁的出煙溫度，使煙氣中的粘堵物粘接在膜式壁段，并且可以開(kāi)鏟車直接駛?cè)肽な奖趦?nèi)清灰，減少了對(duì)后段除塵布袋的堵塞，延緩了除塵布袋的更換時(shí)間。
【專利說(shuō)明】一種轉(zhuǎn)底爐煙氣處理系統(tǒng)
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實(shí)用新型涉及一種轉(zhuǎn)底爐煙氣處理系統(tǒng)，屬于冶金行業(yè)煙氣處理領(lǐng)域。
【背景技術(shù)】
[0002]近年，國(guó)內(nèi)鋼鐵行業(yè)發(fā)展迅速。鋼鐵生產(chǎn)不可避免的產(chǎn)生了大量含有鋼鐵冶金不可接受的有害元素成分的固體廢棄物，加大了含鐵元素資源回收和環(huán)境治理難度。粉塵中普遍都含有鋅、鉛等金屬，采用傳統(tǒng)的燒結(jié)處理方法會(huì)使鋅、鉛富集，造成高爐結(jié)瘤，影響高爐順行并會(huì)損壞冶煉設(shè)備。
[0003]國(guó)內(nèi)外通過(guò)多年攻關(guān)，開(kāi)發(fā)出了煤基轉(zhuǎn)底爐法回收粉塵中有害元素的技術(shù)。該技術(shù)將粉塵中含有鐵和碳的元素進(jìn)行高溫還原，但粉塵中的鋅及其他堿金屬等存在煙氣中，如進(jìn)行無(wú)組織排放和濕法處理煙氣則會(huì)造成嚴(yán)重的環(huán)境污染；如有組織進(jìn)行煙氣處理，造成堵塞煙氣系統(tǒng)，使轉(zhuǎn)底爐不能穩(wěn)定連續(xù)運(yùn)行。目前國(guó)內(nèi)外轉(zhuǎn)底爐煙氣處理系統(tǒng)基本參照新日鐵的轉(zhuǎn)底爐粉塵處理方法，主要由換熱器、余熱鍋爐、布袋除塵器等組成。換熱器用來(lái)預(yù)熱燃燒空氣，余熱鍋爐是利用余熱回收蒸汽，布袋除塵器用于煙氣除塵和回收次氧化鋅粉塵。
[0004]轉(zhuǎn)底爐上述煙氣處理的方法雖基本能滿足回收煙氣余熱的要求，但也有明顯的缺陷，由于煙氣中含有鋅和其它堿金屬成分，生產(chǎn)過(guò)程中轉(zhuǎn)底爐煙氣系統(tǒng)堵塞嚴(yán)重，使得空氣換熱器、余熱鍋爐、布袋除塵器均不能長(zhǎng)期連續(xù)運(yùn)行，需頻繁停產(chǎn)清理堵塞物和更換除塵器布袋，空氣換熱器的效率越來(lái)越低、助燃空氣溫度也隨之降低，影響轉(zhuǎn)底爐的生產(chǎn)。
實(shí)用新型內(nèi)容
[0005]本實(shí)用新型要解決的技術(shù)問(wèn)題是:提出一種不需頻繁停機(jī)清灰并可使轉(zhuǎn)底爐系統(tǒng)穩(wěn)定運(yùn)行的煙氣處理系統(tǒng)。
[0006]本實(shí)用新型為解決上述技術(shù)問(wèn)題提出的技術(shù)方案是:一種轉(zhuǎn)底爐煙氣處理系統(tǒng)，包括依次通過(guò)煙氣管道連接的沉降室、膜式壁、余熱鍋爐和布袋除塵器，所述沉降室的煙氣進(jìn)口連接在轉(zhuǎn)底爐煙氣出口上，所述轉(zhuǎn)底爐生產(chǎn)的煙氣通過(guò)煙氣管道依次經(jīng)過(guò)所述沉降室、膜式壁、余熱鍋爐和布袋除塵器除塵后從所述布袋除塵器上的排煙口排出。
[0007]進(jìn)一步的，所述膜式壁的殼體上開(kāi)設(shè)有供鏟車進(jìn)入清灰的清灰口，所述煙氣從所述膜式壁出口排出時(shí)溫度低于500 V。
[0008]進(jìn)一步的，還包括空氣預(yù)熱爐，所述空氣預(yù)熱爐具有煙氣進(jìn)口、空氣輸入口、熱空氣輸出口和煙氣出口，所述熱空氣輸出口連接到所述轉(zhuǎn)底爐的熱空氣輸入口，所述空氣預(yù)熱爐產(chǎn)生的熱空氣用于供給轉(zhuǎn)底爐使用。
[0009]進(jìn)一步的，所述沉降室、膜式壁、余熱鍋爐和布袋除塵器下方均設(shè)有灰倉(cāng)。
[0010]進(jìn)一步的，所述空氣預(yù)熱爐排放出的煙氣用于為位于所述系統(tǒng)外部的鏈篦機(jī)供熱。
[0011]本實(shí)用新型的有益效果是:[0012]本實(shí)用新型中的轉(zhuǎn)底爐煙氣處理系統(tǒng)設(shè)置在轉(zhuǎn)底爐煙氣系統(tǒng)上，可以較好回收煙氣中含有的鋅和其它堿金屬成分。特別通過(guò)降低膜式壁的出煙溫度，使煙氣中的粘堵物粘接在膜式壁段，并且可以開(kāi)鏟車直接進(jìn)行清灰，減少了對(duì)后段除塵布袋的堵塞，延緩了除塵布袋的更換時(shí)間。
【專利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0013]下面結(jié)合附圖對(duì)本實(shí)用新型中轉(zhuǎn)底爐煙氣處理系統(tǒng)作進(jìn)一步說(shuō)明。
[0014]圖1是轉(zhuǎn)底爐煙氣處理系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)圖；
[0015]圖2是空氣預(yù)熱爐的結(jié)構(gòu)示意圖。
【具體實(shí)施方式】
[0016]實(shí)施例一
[0017]根據(jù)圖1和圖2，本實(shí)用新型中的轉(zhuǎn)底爐煙氣處理系統(tǒng)，包括依次通過(guò)煙氣管道連接的沉降室1、膜式壁2、余熱鍋爐3和布袋除塵器4。
[0018]沉降室I的煙氣進(jìn)口連接在轉(zhuǎn)底爐煙氣出口上。
[0019]轉(zhuǎn)底爐產(chǎn)生的煙氣通過(guò)煙氣管道依次經(jīng)過(guò)沉降室1、膜式壁、余熱鍋爐3和布袋除塵器4后從布袋除塵器4上的排煙口排出。
[0020]膜式壁2的殼體上開(kāi)設(shè)有供鏟車進(jìn)入進(jìn)行清灰的清灰口，煙氣從膜式壁2出口排出時(shí)溫度低于500°C。
[0021]本實(shí)用新型中沉降室、膜式壁、余熱鍋爐和布袋除塵器下方均設(shè)有灰倉(cāng)5。
[0022]實(shí)施例二
[0023]本實(shí)用新型中系統(tǒng)還包括空氣預(yù)熱爐，空氣預(yù)熱爐具有預(yù)熱爐煙氣進(jìn)口 6、空氣輸入口 7、熱空氣輸出口 8和預(yù)熱爐煙氣出口 9。
[0024]煙氣從預(yù)熱爐煙氣進(jìn)口 6進(jìn)入預(yù)熱爐，通過(guò)預(yù)熱爐內(nèi)的熱煙氣對(duì)冷空氣進(jìn)行升溫，熱空氣輸出口 8連接到轉(zhuǎn)底爐的熱空氣輸入口，將產(chǎn)生的熱空氣供給轉(zhuǎn)底爐使用。空氣預(yù)熱爐排出的煙氣從預(yù)熱爐煙氣出口 9排出，用于為位于系統(tǒng)外部的鏈篦機(jī)供熱。
[0025]本實(shí)用新型的不局限于上述實(shí)施例，凡采用等同替換形成的技術(shù)方案，均落在本實(shí)用新型要求的保護(hù)范圍內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種轉(zhuǎn)底爐煙氣處理系統(tǒng)，其特征在于:包括依次通過(guò)煙氣管道連接的沉降室、膜式壁、余熱鍋爐和布袋除塵器，所述沉降室的煙氣進(jìn)口連接在轉(zhuǎn)底爐煙氣出口上，所述轉(zhuǎn)底爐生產(chǎn)的煙氣通過(guò)煙氣管道依次經(jīng)過(guò)所述沉降室、膜式壁、余熱鍋爐和布袋除塵器除塵后從所述布袋除塵器上的排煙口排出。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述轉(zhuǎn)底爐煙氣處理系統(tǒng)，其特征在于:所述膜式壁的殼體上開(kāi)設(shè)有供鏟車進(jìn)入清灰的清灰口，所述煙氣從所述膜式壁出口排出時(shí)溫度低于500°C。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述轉(zhuǎn)底爐煙氣處理系統(tǒng)，其特征在于:還包括空氣預(yù)熱爐，所述空氣預(yù)熱爐具有煙氣進(jìn)口、空氣輸入口、熱空氣輸出口和煙氣出口，所述熱空氣輸出口連接到所述轉(zhuǎn)底爐的熱空氣輸入口，所述空氣預(yù)熱爐產(chǎn)生的熱空氣用于供給轉(zhuǎn)底爐使用。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述轉(zhuǎn)底爐煙氣處理系統(tǒng)，其特征在于:所述沉降室、膜式壁、余熱鍋爐和布袋除塵器下方均設(shè)有灰倉(cāng)。
5.根據(jù)權(quán)利要求3所述轉(zhuǎn)底爐煙氣處理系統(tǒng)，其特征在于:所述空氣預(yù)熱爐排放出的煙氣用于為位于所述系統(tǒng)外部的鏈篦機(jī)供熱。
【文檔編號(hào)】F27D17/00GK203672157SQ201320852652
【公開(kāi)日】2014年6月25日 申請(qǐng)日期:2013年12月23日 優(yōu)先權(quán)日:2013年12月23日
【發(fā)明者】王汝芳, 施一新, 殷惠民, 周順成, 趙杰, 陳思 申請(qǐng)人:江蘇省冶金設(shè)計(jì)院有限公司