本實(shí)用新型涉及空調(diào)領(lǐng)域，特別是一種空調(diào)壓縮機(jī)儲液器。

背景技術(shù)：

現(xiàn)有的旋壓式空調(diào)壓縮機(jī)儲液器殼體的制作一般為：先由鐵或不銹鋼板彎折，通過直縫焊接形成圓筒形(筒身具有一直線焊縫)，然后通過旋壓工藝將上、下端的端口拉長收窄，形成與進(jìn)氣銅管、排氣銅管管徑大小匹配的頸部，以便于后續(xù)的焊接連接。

然而，殼體經(jīng)過旋壓工藝后，直線焊縫位于殼體頸部的部分會(huì)發(fā)生扭曲變形，存在隱形裂紋的風(fēng)險(xiǎn)急劇增大，頸部長度越長，則出現(xiàn)隱形裂紋進(jìn)而泄漏的概率越大。但是，目前采用銅管與鐵質(zhì)殼體通過火焰焊焊接，為確保焊縫的密封性，要求焊深一般為5mm以上較為保險(xiǎn)，所以難以縮短頸部長度、降低泄漏的風(fēng)險(xiǎn)。而且，經(jīng)過旋壓工藝后殼體頸部的厚度大大增加，為了焊接時(shí)能迅速升溫，一般需要將頸部內(nèi)壁沿周向切削去一部分，從而減少需要加熱的鐵材質(zhì)量，但這樣又增加加工的難度和復(fù)雜性。

對于三分體的空調(diào)壓縮機(jī)儲液器殼體，包括上、下端蓋和中間筒體。由于上、下端蓋的端口通過拉升成型構(gòu)成頸部，該生產(chǎn)工藝限制了頸部高度，一般只能為5mm以下，而如前所述，目前銅管與鐵質(zhì)殼體通過火焰焊焊接要求焊深一般為5mm以上，因此當(dāng)頸部過短會(huì)導(dǎo)致釬焊填縫深度不足，也易導(dǎo)致焊深不足而泄露。對于二分體結(jié)構(gòu)來說也存在同樣的問題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

為解決上述問題，本實(shí)用新型的目的是提供一種改進(jìn)的壓縮機(jī)儲液器，其通過結(jié)構(gòu)的改變，使儲液器制作可以采用電阻焊焊接工藝，加工簡單易操作。

本實(shí)用新型的目的是這樣實(shí)現(xiàn)的：一種改進(jìn)的壓縮機(jī)儲液器，其包括鐵或不銹鋼材質(zhì)的殼體，殼體兩端為用于與上、下連接管焊接連接的頸部，其特征在于：所述的上、下連接管包含有用于與殼體頸部進(jìn)行電阻焊焊接連接的電阻焊接管段，該電阻焊接管段與殼體頸部焊接連接的位置通過擠壓使管壁周向從內(nèi)向外凸出，形成由上、下兩層折疊而成的凸起；該凸起的一側(cè)為與殼體頸部端口電阻焊焊接熔合的焊接部，相對的另一側(cè)為用于供電阻焊施加壓力的受力部，該受力部具有承托平面；焊接后所述凸起至少從焊接前上、下兩層形成的間隙夾角頂點(diǎn)起算至0.5mm的范圍內(nèi)融合為一整體。

所述的上、下連接管在焊接前時(shí)，其各自的焊接部、受力部分別通過圓弧過渡或斜面過渡到上、下連接管各自的外壁。

所述的上、下連接管在焊接前時(shí)，其各自的焊接部、受力部分別通過圓弧過渡到上、下連接管各自的外壁，且焊接部圓弧半徑大于受力部圓弧半徑；或者，各自的焊接部、受力部通過斜面過渡到上、下連接管各自的外壁，且焊接部斜面與上、下連接管外壁的夾角大于受力部斜面與上、下連接管外壁的夾角。

所述的凸起的高度為上連接管或下連接管管壁厚度的1.0～2.5倍。

所述的上、下連接管為包含有鐵管段和銅管段的復(fù)合管，其中鐵管段為電阻焊接管段；或者為包含有不銹鋼管段和銅管段(或有銅層)的復(fù)合管，其中不銹鋼管段為電阻焊接管段。

所述頸部的端口具有向內(nèi)的倒角結(jié)構(gòu)。

所述凸起的上、下兩層形成的間隙的夾角頂點(diǎn)起算至1mm的范圍內(nèi)，該上、下兩層的間距最大不大于2mm。

所述殼體頸部的高度為0.5-5毫米。

所述殼體為二分體殼體、三分體殼體或旋壓式殼體。

本實(shí)用新型通過改良后，上、下連接管可采用電阻焊與殼體進(jìn)行焊接，凸起的焊接部在焊接過程中由于受壓會(huì)向頸部端口內(nèi)滑移，與殼體頸部對應(yīng)位置融合在一起，從而確保了焊縫的密封性，即使縮短頸部長度，產(chǎn)品也能達(dá)到使用要求，使得對產(chǎn)品的頸部高度要求大幅降低，而凸起自身的上下層融合能夠提高該位置的強(qiáng)度，另外對于旋壓式殼體來說，殼體頸部自身的焊縫經(jīng)過電阻焊可再次熔融冷卻，杜絕了隱形裂紋的隱患。

附圖說明

圖1是本實(shí)用新型的焊接前的剖面圖；

圖2是圖1的A部局部放大圖；

圖3是焊接后A部的局部放大圖；

圖4是A部進(jìn)行電阻焊的狀態(tài)圖。

具體實(shí)施方式

如圖1所示，本實(shí)用新型是一種改進(jìn)的壓縮機(jī)用儲液器，包括鐵或不銹鋼材質(zhì)的殼體1，殼體1可以為二分體殼體、三分體殼體或旋壓式殼體。殼體1上、下兩端的端口拉長收窄，形成與上、下連接管2、3管徑大小匹配的頸部11、12，以便于后續(xù)的焊接連接。

所述殼體頸部11、12的高度h1、h2可以為0.5-5毫米。在本技術(shù)方案中，無需如傳統(tǒng)工藝大于5毫米的焊深即可保證產(chǎn)品的密封性，因此對殼體頸部11、12高度的要求不高。優(yōu)選的，頸部11、12的端口具有向內(nèi)的倒角結(jié)構(gòu)，以利于下述凸起21、31向內(nèi)滑移。

所述的上、下連接管2、3包含有用于與殼體頸部11、12進(jìn)行電阻焊焊接連接的電阻焊接管段，該電阻焊接管段與殼體頸部11、12焊接連接的位置通過擠壓使管壁周向從內(nèi)向外凸出(將上、下連接管2、3的上下端同時(shí)施加壓力，而在模具中間留出凸點(diǎn)形狀的退位部，當(dāng)上下擠壓時(shí)上、下連接管2、3對應(yīng)位置的管壁就會(huì)向退位部凸出變形)，形成由上、下兩層折疊而成的凸起21、31，該凸起21、31的一側(cè)為可與殼體頸部11、12端口焊接熔合的焊接部211、311，相對的另一側(cè)為用于供電阻焊施加壓力的受力部212、312，受力部212、312具有承托平面，如圖2所示。該凸起21、31的結(jié)構(gòu)使得殼體1與上、下連接管2、3的焊接得以采用電阻焊，可令殼體頸部自身的焊縫在電阻焊的焊接過程中能夠再次熔融冷卻，消除隱形裂紋。凸起21、31的高度h3大于0，最好是上連接管2或下連接管3管壁厚度的1.0～2.5倍。

如圖3所示，焊接后所述凸起21、31至少從焊接前上、下兩層形成的間隙的夾角頂點(diǎn)起算至0.5mm的范圍內(nèi)融合為一整體(即融合前從上、下兩層形成的間隙的夾角頂點(diǎn)到凸起21、31的頂點(diǎn)的距離是基本等于管壁厚度的，融合后從上、下兩層形成的間隙的夾角頂點(diǎn)到凸起21、31的頂點(diǎn)的距離，比管壁厚度大至少0.5mm)。由于凸起21、31是通過擠壓而成的，且上下兩層之間的夾角為很小的銳角，因此該位置的強(qiáng)度會(huì)變差，而電阻焊以后，凸起21、31的上、下兩層之間至少部分融合成一整體，可以大大提高該位置的強(qiáng)度。優(yōu)選的，所述凸起的上、下兩層形成的間隙的夾角頂點(diǎn)起算至1mm的范圍內(nèi)，該上、下兩層的間距最大不大于2mm，以使焊接時(shí)該間隙在前述要求的范圍內(nèi)能夠被熔融金屬融合為一整體。

如圖2所示，優(yōu)選的，上、下連接管2、3在焊接前時(shí)，其各自的焊接部211、311，受力部212、312分別通過圓弧過渡或斜面過渡到上、下連接管2、3各自的外壁。

更優(yōu)選的，所述的上、下連接管2、3在焊接前時(shí)，其各自的焊接部211、311，受力部212、312分別通過圓弧過渡到上、下連接管2、3各自的外壁，且焊接部211、311的圓弧半徑r1大于受力部212、312的圓弧半徑r2；或者，各自的焊接部211、311，受力部212、312通過斜面過渡到上、下連接管2、3各自的外壁，且焊接部211、311斜面與上、下連接管2、3外壁的夾角大于受力部212、312斜面與上、下連接管2、3外壁的夾角。在該種結(jié)構(gòu)中，凸起21、31的焊接部211、311在焊接過程中由于受壓更容易會(huì)向頸部11、12端口內(nèi)滑移。

所述的上、下連接管2、3最好為包含有鐵管段和銅管段的復(fù)合管，其中鐵管段為電阻焊接管段，銅管段為整體由銅金屬制成的管段或是覆蓋有銅層的鐵管；或者為包含有不銹鋼管段和銅管段的復(fù)合管，其中不銹鋼管段為電阻焊接管段，銅管段為整體由銅金屬制成的管段或是覆蓋有銅層的鐵管。鐵管段或不銹鋼管段與殼體為相同金屬，利于焊接，銅管段則利于與壓縮機(jī)其他銅管管路焊接連接。復(fù)合管的制備工藝不限，按現(xiàn)有工藝即可。

實(shí)施例1

如圖1所示，本實(shí)施例是一種改進(jìn)的壓縮機(jī)用儲液器，包括鐵材質(zhì)殼體1，在本實(shí)施例中為三分體，殼體1上、下兩端的端口拉長收窄形成的頸部11、12。殼體頸部11、12的高度h1、h2約為2.5毫米。

上、下連接管2、3為包含有鐵管段和銅管段的復(fù)合管，其中鐵管段為電阻焊接管段。在本實(shí)施例中，復(fù)合管是由鐵管為基材，其中一端的管段復(fù)合有銅層形成銅管段。電阻焊接管段與殼體頸部11、12焊接連接的位置周向通過擠壓使管壁周向從內(nèi)向外凸出，形成上、下兩層折疊的凸起21、31(高度h3約為2mm)。該凸起21、31的一側(cè)為可與殼體頸部11、12端口焊接熔合的焊接部211、311，相對的另一側(cè)為用于供電阻焊施加壓力的受力部212、312。以上連接管2為例，如圖2所示，上連接管2在焊接前時(shí)，其焊接部211、受力部212分別通過圓弧過渡到上連接管2的外壁，且焊接部211的圓弧半徑r1大于受力部212的圓弧半徑r2。例如在本實(shí)施例中，r1約為2.5mm，r2約為1mm。凸起21的上、下兩層形成的間隙的夾角頂點(diǎn)起算至1mm的范圍內(nèi)，該上、下兩層的間距最大不大于2mm。

焊接時(shí)如圖4所示，通過上電極壓具4從上往下抵住凸起21的受力部212，通過下電極壓具5從下往上抵住殼體1的上端蓋，從而將凸起21的焊接部211與殼體1上端口壓緊，通電進(jìn)行電阻焊。

焊接后如圖3所示，凸起21的焊接部211在焊接過程中由于受壓向頸部11端口內(nèi)滑移，凸起21原本的兩層折疊結(jié)構(gòu)大部分由于力作用會(huì)貼合放電熔合成了一整體，且焊接部211與頸部11端口也會(huì)貼合放電融合成一體，從而實(shí)現(xiàn)密封連接的要求。