一種換熱設備及其內置油分離系統(tǒng)的冷凝器的制造方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及換熱設備技術領域，特別涉及一種換熱設備及其內置油分離系統(tǒng)的冷凝器。
【背景技術】
[0002]由于螺桿式制冷壓縮機噴入大量的潤滑油，制冷劑蒸氣與油的混合物由壓縮機排氣口排出，由于潤滑油不蒸發(fā)，就會在換熱器的壁面上形成一層油膜，這樣就大大降低了傳熱效果和制冷效率。解決的辦法在混合氣體進入制冷系統(tǒng)前加一個油分離器，將潤滑油分離出來。目前，大部分機組是將油分離器作為單獨的容器，放在冷凝器前，使得潤滑油進入制冷系統(tǒng)前被分離出來，但是這種結構生產(chǎn)成本高、占有空間又大，管路復雜等缺點。
[0003]為了克服以上外置油分的缺點，提出了內置油分的結構，目前的內置油分的有兩種型式的，一種是內置于壓縮機的油分離器，但是內置于壓縮機的油分結構復雜，安裝困難等缺點，所以又提出來了內置于冷凝器的油分離器，這種結構中國專利也已經(jīng)公布了幾篇專利，其結構基本上都相似，都是在冷凝器上面加一個弓形殼體的油分離器，但是油分離效率不是很高，且冷媒進入冷凝器的速度也不均勻，導致冷凝器的換熱率不高。

【發(fā)明內容】

[0004]有鑒于此，本發(fā)明提供了一種冷凝器，其內置的油分離系統(tǒng)具有結構簡單和管路簡單的優(yōu)點，且油分離效率高，能夠有效提高冷凝器的換熱效率。
[0005]本發(fā)明還提供了一種應用上述冷凝器的換熱設備。
[0006]為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供如下技術方案:
[0007]一種內置油分離系統(tǒng)的冷凝器，包括冷凝器本體，和設置在所述冷凝器本體內部的油分尚系統(tǒng)；
[0008]所述油分尚系統(tǒng)包括油分尚外殼，和設置在其內的分尚機構；
[0009]所述油分離外殼的上方傾斜設置有冷媒進口，所述油分離外殼包括正對于所述冷媒進口設置的第一下殼體，所述第一下殼體的內壁為垂直于所述冷媒進口方向的平面；
[0010]所述分離機構包括濾網(wǎng)。
[0011]優(yōu)選的，所述油分離外殼還包括垂直連接于所述第一下殼體的第二下殼體，所述第一下殼體和所述第二下殼體的連接處形成回油槽。
[0012]優(yōu)選的，所述冷媒進口設置在所述油分離系統(tǒng)軸向尺寸的中間位置，且在所述冷媒進口的兩側均設置有所述濾網(wǎng)。
[0013]優(yōu)選的，所述分離機構還包括設置在所述濾網(wǎng)下面的均流板；所述均流板上開設有多個通孔。
[0014]優(yōu)選的，所述均流板上靠近所述冷媒進口的通孔的孔徑，小于遠離所述冷媒進口的通孔的孔徑。
[0015]優(yōu)選的，所述均流板上通孔的孔徑大小變化范圍為從4mm到16mm。
[0016]優(yōu)選的，所述濾網(wǎng)的厚度為15-60_。
[0017]優(yōu)選的，所述濾網(wǎng)和所述均流板均沿水平方向設置。
[0018]優(yōu)選的，所述油分離系統(tǒng)的出口為鋸齒狀。
[0019]一種換熱設備，包括冷凝器，所述冷凝器上述的內置油分離系統(tǒng)的冷凝器。
[0020]從上述的技術方案可以看出，本發(fā)明提供的冷凝器，將油分離系統(tǒng)內置于其中，在工作時由壓縮機出來的高溫高壓的冷媒通過設置在冷凝器殼體上的冷媒進口進入油分離系統(tǒng)內，冷媒氣體進入油分離系統(tǒng)后，首先通過撞擊正對著的第一下殼體進行一級分離，一級分離后的氣體沿著油分離殼體流動；經(jīng)過一次分離后的冷媒和潤滑油混合氣體經(jīng)過設置在油分離系統(tǒng)內的濾網(wǎng)進行再次分離；最后分離后的冷媒氣體均勻的流進冷凝器內，經(jīng)過換熱管的換熱作用，冷凝成液體由冷媒出口流進下一個制冷裝置中；而被分離出來的潤滑油通過重力作用流進回油管，通過壓力差作用潤滑油流回壓縮機。
[0021]本方案提供的油分離系統(tǒng)具有結構簡單和管路簡單的優(yōu)點；且充分利用油分離系統(tǒng)的結構特點，將其下殼體設計為正對于冷媒進口，充當擋板的作用用于撞擊分離，最大程度的精簡了結構；另外，通過在油分離系統(tǒng)內設置濾網(wǎng)，使得冷媒氣體更均勻的進入冷凝器內，提高了冷凝器的換熱效率。
【附圖說明】
[0022]為了更清楚地說明本發(fā)明實施例或現(xiàn)有技術中的技術方案，下面將對實施例或現(xiàn)有技術描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。
[0023]圖1為本發(fā)明實施例提供的冷凝器的沿其徑向截面的剖視結構示意圖；
[0024]圖2為本發(fā)明實施例提供的冷凝器的沿其軸向截面的剖視結構示意圖；
[0025]圖3為本發(fā)明實施例提供的油分離系統(tǒng)垂直軸向截面的剖視結構示意圖；
[0026]圖4為本發(fā)明實施例提供的油分離系統(tǒng)沿其軸向截面的剖視結構示意圖。
[0027]其中，I為冷媒進口 ；2為油分離外殼；3為冷凝器殼體；4為冷媒出口 ；5為左水室；6為左管板；71為左封板；72為右封板；8為支撐板；91、92為濾網(wǎng)；101、102為均流板；11為拉桿；121、122為進口封板；13為右管板；14為右水室；15為油分離系統(tǒng)；16為進口封板；171、172為出油管
【具體實施方式】
[0028]本發(fā)明的核心在于公開了一種冷凝器，其內置的油分離系統(tǒng)具有結構簡單和管路簡單的優(yōu)點，且油分離效率高，能夠有效提高冷凝器的換熱效率。
[0029]下面將結合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發(fā)明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。
[0030]請參閱圖1-圖4，圖1為本發(fā)明實施例提供的冷凝器的沿其徑向截面的剖視結構示意圖；圖2為本發(fā)明實施例提供的冷凝器的沿其軸向截面的剖視結構示意圖；圖3為本發(fā)明實施例提供的油分離系統(tǒng)垂直軸向截面的剖視結構示意圖；圖4為本發(fā)明實施例提供的油分離系統(tǒng)沿其軸向截面的剖視結構示意圖。
[0031]本發(fā)明實施例提供的內置油分離系統(tǒng)的冷凝器，其核心改進點在于，包括冷凝器本體，和設置在冷凝器本體內部的油分離系統(tǒng)15 ;其結構可以參照圖1所示，油分離系統(tǒng)15設置在冷凝器殼體3的內部；
[0032]油分尚系統(tǒng)15包括油分尚外殼2，和設置在其內的分尚機構；
[0033]油分離外殼2的上方傾斜設置有冷媒進口 1，油分離外殼2包括正對于冷媒進口 I設置的第一下殼體，且該第一下殼體的內壁為垂直于冷媒進口 I方向的平面，即與其正對，其結構可以參照圖1和圖3中下殼體的左側部分所示；可以理解的是，上述傾斜是指冷媒進口 I并非沿豎直方向設置，而是軸向與豎直方向之間的夾角為銳角；冷媒進口 I位置傾斜設置在冷凝器殼體3上，使得進入的冷媒可以撞擊到油分離外殼2，起到一級分離作用；
[0034]分離機構包括濾網(wǎng)，一是提高油分效率，二是使得冷媒更加均勻的進入冷凝器內，提高了冷凝器的換熱效率；作為優(yōu)選，濾網(wǎng)避讓正對著冷媒進口 I的位置。
[0035]從上述的技術方案可以看出，本發(fā)明實施例提供的冷凝器，將油分離系統(tǒng)15內置于其中解決占用空間大等問題；在工作時由壓縮機出來的高溫高壓的冷媒通過設置在冷凝器殼體3上的冷媒進口 I進入油分離系統(tǒng)15內，冷媒氣體進入油分離系統(tǒng)15后，首先通過撞擊正對著的第一下殼體進行一級分離，一級分離后的氣體沿著油分離殼體2流動；經(jīng)過一次分離后的冷媒和潤滑油混合氣體經(jīng)過設置在油分離系統(tǒng)15內的濾網(wǎng)進行再次分離；最后分離后的冷媒氣體均勻的流進冷凝器內，經(jīng)過換熱管的換熱作用，冷凝成液體由冷媒出口 4流進下一個制冷裝置中；而被分離出來的潤滑油通過重力作用流進回油管，通過壓力差作用潤滑油流回壓縮機。
[0036]本方案提供的油分離系統(tǒng)具有結構簡單和管路簡單的優(yōu)點；且充分利用油分離系統(tǒng)15的結構特點，將其下殼體設計為正對于冷媒進口，充當擋板起到一級分離作用，最大程度的精簡了結構；另外，通過在油分離系統(tǒng)15內設置濾網(wǎng)，使得冷媒氣體更均勻的進入冷凝器內，提高了冷凝器的換熱效率。
[0037]油分離外殼2上殼體為與冷凝器殼體3配合的弧形。油分離外殼2的下方形成有回油槽。在本方案提供的具體實施例中，油分離外殼2還包括垂直連接于第一下殼體的第二下殼體(下殼體的右側部分)，在第一下殼體和第二下殼體的連接處形成回油槽，其結構可以參照圖1和圖3所示。即油分離殼體2的下殼體呈直角三角形，回油槽位置角度為90度。當然，油分離外殼2的具體結構需要根據(jù)機組情況決定，其回油槽位置可以采用其他大小的角度，不再贅述。
[0038]作為優(yōu)選，冷媒進口 I設置在油分離系統(tǒng)15軸向尺寸的中間位置，且在冷媒進口I的左右兩側均對稱設置有濾網(wǎng)91和