專利名稱：一種含油污泥的處理方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種污泥的處理方法，更具體地說是一種萃取與蒸發(fā)脫水相結(jié)合處理污泥的方法，適合于處理各種污泥，特別是含油污泥。
背景技術(shù)：
石油加工、石油開采及其廢水處理過程中，通常要產(chǎn)生大量的含油污泥，如含有固體及乳化物的廢油、貯油罐底泥、API隔油池底泥、溶氣浮選浮渣、剩余活性污泥、以及石油開采過程中產(chǎn)生的鉆井廢液、被油污染的土壤等。以年加工能力為800萬(wàn)噸原油的煉油廠為例，其污水處理場(chǎng)每年產(chǎn)生的“三泥”(隔油池底泥、浮渣、剩余活性污泥的統(tǒng)稱)量就高達(dá)5000噸。這些污泥由不同含量的固體物、油及水組成，其中油是成百上千種不同有機(jī)化合物的集合體，多數(shù)是有毒有害的、難生物降解的物質(zhì)；而固體物中除一部分有機(jī)物外，還可能含有多種重金屬化合物。這些污泥對(duì)環(huán)境具有極大的危害性，含油污泥在國(guó)內(nèi)國(guó)外均被列為有害廢物，其轉(zhuǎn)移、處理與處置受到嚴(yán)格控制。
含水率高的污泥流動(dòng)性好、體積龐大，通常采用機(jī)械脫水方法脫出污泥中的游離水及游離油，降低污泥的體積。當(dāng)含水率降至85％左右時(shí)，污泥中油、固體物與水相互交織在一起，并因界面膜及固體物骨架等原因相互吸引與排斥，污泥處于高度乳化狀態(tài)，流動(dòng)性極差，常規(guī)的破乳技術(shù)及機(jī)械方法難以進(jìn)一步分離污泥中的油及水。因無(wú)合理的、經(jīng)濟(jì)的含油污泥處理技術(shù)，許多企業(yè)僅對(duì)隔油池底泥、浮渣、剩余活性污泥等進(jìn)行濃縮—機(jī)械脫水處理，脫水后的泥餅送給其它企業(yè)或貯存起來(lái)，常常帶來(lái)二次污染問題。
國(guó)內(nèi)外研究報(bào)導(dǎo)較多的含油污泥無(wú)害化處理技術(shù)，主要有焚燒、生物降解、溶劑萃取及送焦化處理等幾種方法，但這些方法在經(jīng)濟(jì)、技術(shù)及設(shè)備等方面尚存在一定問題，不能達(dá)到令人滿意的結(jié)果。其中溶劑萃取的方法雖然有很多種，如溶劑油萃取、三乙胺萃取、丙烷或二氧化碳超臨界萃取等，但這些方法中除存在溶劑用量大、需要溶劑再生設(shè)備等問題外，更重要的問題是難以將污泥中的油完全萃取出來(lái)，原因是污泥中油與固體物表面為強(qiáng)極性水化膜，對(duì)溶劑萃取具有阻止作用，特別是含水量低(85％以下)時(shí)，污泥在溶劑中聚集成團(tuán)，無(wú)法實(shí)現(xiàn)萃取目的。對(duì)含油污泥直接加熱進(jìn)行干燥脫水的方法，從理論上講是可行的，但實(shí)踐證明直接加熱的方法即使在較高的溫度下也難以實(shí)現(xiàn)完全脫水目的。主要原因是含水率低的污泥為一種無(wú)流動(dòng)性的團(tuán)狀物，導(dǎo)熱能力差、受熱不均勻，當(dāng)包裹于內(nèi)部的水分達(dá)到蒸發(fā)溫度時(shí)，會(huì)突然氣化產(chǎn)生爆沸現(xiàn)象，打破原有的氣液平衡，易將物料攜帶出去，甚至損壞設(shè)備。
與上述技術(shù)相比，污泥送入焦化裝置處理是一種更可取的技術(shù)，部分企業(yè)對(duì)焦化處理含水污泥進(jìn)行了探索和實(shí)踐，并取得了一定的結(jié)果。但污泥進(jìn)入焦化裝置處理也存在如下問題一是受焦炭灰分限制，處理能力有限，且只適合于生產(chǎn)低品級(jí)燃料焦時(shí)進(jìn)行；二是污泥易成團(tuán)，在塔內(nèi)分布不均勻，焦炭質(zhì)量無(wú)法控制；三是污泥受熱不均，水分易急劇氣化產(chǎn)生爆沸現(xiàn)象，影響操作溫度及壓力，損壞塔頂設(shè)備。因此污泥在送焦化處理之前，最好是將污泥中水分部分或全部脫出，形成可與焦化原料均勻混合的物料，才能有效地控制焦炭灰分，并且不影響焦化的操作條件。
CN 1488591A提供了一種含油污泥的處理方法，該方法是將熱萃取-脫水-固液分離相結(jié)合，并將固液分離后的液相送焦化，固相作為燃料。此方法基本上解決了上述問題。但是該方法是采用單級(jí)單效蒸發(fā)脫水的方法，污泥中全部水分均在較高溫度下脫出，傳溫差小，設(shè)備體積大，功耗大，操作控制較為困難。
常規(guī)的多效多級(jí)蒸發(fā)系統(tǒng)除最前或最后一級(jí)為常壓外，其余各級(jí)均在減壓下進(jìn)行如US 4336101、US 4007094。該方法中萃取蒸發(fā)脫水在減壓下進(jìn)行，不僅需要抽真空設(shè)備，而且在水與油蒸汽冷凝液排放以及部分輕質(zhì)油蒸汽回收等方面均存在一定問題；減壓蒸發(fā)條件下的操作溫度低，物料粘度大、混合效果差，脫水困難，易產(chǎn)生堵塞現(xiàn)象。此外，污泥與溶劑油僅采用機(jī)械攪拌方式混合，難以形成均勻的混合物，易產(chǎn)生沉積堵塞問題，污泥中的水分難以完全脫出。

發(fā)明內(nèi)容
為克服現(xiàn)有技術(shù)的缺點(diǎn)，本發(fā)明提供了一種易于脫出污泥中全部水分且便于操作的含油污泥處理方法。
本發(fā)明的含油污泥處理方法，包括溶劑油與含油污泥均勻混合、萃取脫水處理及固液分離，其中萃取脫水處理過程是采用多效多級(jí)或單效多級(jí)萃取蒸發(fā)系統(tǒng)，所述的多效多級(jí)萃取蒸發(fā)系統(tǒng)的操作條件如下第一級(jí)采用常壓，溫度為95℃～115℃，最后一級(jí)表壓為0.01～0.60MPa，溫度為125℃～175℃；所述的單效多級(jí)萃取蒸發(fā)系統(tǒng)的操作條件如下各級(jí)均為常壓，第一級(jí)溫度為95℃～120℃，最后一級(jí)的溫度為120℃～160℃，最好為120℃～140℃。
所述的含油污泥，尤其是含水量在90wt％以上的含油污泥，在與溶劑油混合之前，最好是先將送入機(jī)械脫水系統(tǒng)，脫出污泥中的游離水及游離油，從而減少待處理污泥量，降低后續(xù)處理負(fù)荷及費(fèi)用。
本發(fā)明所述的溶劑油與含油污泥混合均勻，是采用機(jī)械攪拌的方法，優(yōu)選同時(shí)采用輸送泵強(qiáng)制循環(huán)方式，最好同時(shí)采用輸送泵強(qiáng)制循環(huán)和預(yù)熱的方式。其中采用預(yù)熱方式，混合物料的溫度最好為50℃～95℃，熱源可以為生蒸汽，但為節(jié)省蒸汽消耗，最好采用萃取蒸發(fā)系統(tǒng)中產(chǎn)生的二次蒸汽。所述的溶劑油與含油污泥的混合比例取決于含油污泥的含水率及含固率，油泥重量比可選擇100∶1～1∶1，優(yōu)選為10∶1～1∶1。
所述的萃取蒸發(fā)過程，可采用多效多級(jí)蒸發(fā)系統(tǒng)，還可以采用單效多級(jí)蒸發(fā)系統(tǒng)。
本發(fā)明中所說的效數(shù)是指蒸發(fā)過程中產(chǎn)生的二次蒸汽是否用作另外一級(jí)蒸發(fā)的加熱蒸汽而言，二次蒸汽不利用而直接冷凝的為單效，二次蒸汽利用一次為雙效，多效蒸發(fā)可以節(jié)省生蒸汽(或新鮮蒸汽)的用量；級(jí)數(shù)是指物料蒸發(fā)次數(shù)或采用的蒸發(fā)器個(gè)數(shù)。
本發(fā)明的萃取蒸發(fā)脫水過程采用的多效多級(jí)蒸發(fā)系統(tǒng)，其中第一級(jí)操作壓力為常壓，溫度為95℃～115℃；最后一級(jí)操作壓力為正壓，壓力為0.01～0.60MPa(表壓)，溫度為125℃～175℃。為了節(jié)省生蒸汽的用量，雖然可以采用更多的效數(shù)和級(jí)數(shù)，但從設(shè)備投資及電耗等方面綜合考慮，最好采用雙效雙級(jí)或三效三級(jí)蒸發(fā)系統(tǒng)。
本發(fā)明的萃取蒸發(fā)脫水過程還可以采用每一級(jí)均為常壓操作的單效多級(jí)蒸發(fā)系統(tǒng)，即每一級(jí)的加熱蒸汽均為生蒸汽，二次蒸汽均不用作另外一級(jí)蒸發(fā)的加熱蒸汽。單效多級(jí)蒸發(fā)系統(tǒng)中的第一級(jí)操作溫度為95℃～120℃；最后一級(jí)操作溫度為120℃～160℃，最好為120℃～140℃；為減小蒸發(fā)器的換熱面積及循環(huán)泵的功率，雖然可以采用更多級(jí)數(shù)，但從運(yùn)行管理角度考慮，最好選擇二級(jí)或三級(jí)蒸發(fā)系統(tǒng)。
所述的萃取蒸發(fā)步驟中也可采用輸送泵強(qiáng)制循環(huán)的方法。
所述的固液分離是溶劑油與固體物的分離，可以采用各種設(shè)備，如離心機(jī)、壓濾機(jī)及沉降罐等。分離后的液相溶劑油返回至溶劑油與含油污泥的混合系統(tǒng)循環(huán)使用；分離后的固體物可以經(jīng)脫油處理后作為固體燃料使用，也可送入煉油廠焦化裝置處理。經(jīng)脫油處理后的最終固體物體積小，熱值在2800Cal/g以上，可作為水泥燒結(jié)窖或加熱爐的固體燃料使用。
本發(fā)明所述的固體物脫油可以采用多種方法實(shí)現(xiàn)，如熱分解、水蒸汽汽提方式、惰性氣體吹脫等，其中惰性氣體可以為煙道氣或氮?dú)?。上述方法可以直接?duì)固體物進(jìn)行脫油處理，但為了提高脫油效果，固體物脫油前最好采用輕質(zhì)溶劑油進(jìn)行洗滌。輕質(zhì)溶劑有多種選擇，可以用各種輕質(zhì)烴類物質(zhì)，但最好為本發(fā)明萃取蒸發(fā)系統(tǒng)中脫出的輕質(zhì)油，并在使用后返回系統(tǒng)中重復(fù)使用。
本發(fā)明所述的溶劑油可以為各種窄沸點(diǎn)餾分油(如粗柴油)及寬沸點(diǎn)油。但為了使萃取蒸發(fā)系統(tǒng)中產(chǎn)生的輕質(zhì)油用于洗滌固體物，同時(shí)防止溶劑油過度蒸發(fā)，最好是用寬沸點(diǎn)油，其沸點(diǎn)范圍為100℃～500℃。寬沸點(diǎn)油可以采用多種餾分油進(jìn)行調(diào)配，也可以采用污水處理過程中回收的污油。
從萃取蒸發(fā)系統(tǒng)蒸發(fā)出來(lái)的水及輕質(zhì)油蒸汽的冷凝液，送入油水分離系統(tǒng)回收輕質(zhì)油，分離出來(lái)的水含有較低的COD濃度，可直接進(jìn)入污水場(chǎng)進(jìn)行后續(xù)處理，如生化處理。
本發(fā)明采用萃取-蒸發(fā)相結(jié)合的方法處理含油污泥，其中所用的溶劑油既是萃取劑，又是傳熱介質(zhì)和輸送載體，為萃取與蒸發(fā)脫水傳遞熱量，并保證污泥脫水前后均具有可泵性。溶劑油使污泥均勻受熱，提高了蒸發(fā)脫水速率，并防止了污泥因受熱不勻而產(chǎn)生爆沸現(xiàn)象；利用蒸發(fā)脫水可以破壞污泥中油與固體物表面的水化膜，消除水對(duì)溶劑萃取的阻止作用，使含油污泥中的油溶于溶劑油中，易于與固體物分離。經(jīng)萃取與蒸發(fā)脫水處理后，因不受水的影響，后續(xù)的溶劑油與固體物分離變得非常容易。
本發(fā)明采用的單效多級(jí)蒸發(fā)系統(tǒng)與常規(guī)的單效單級(jí)蒸發(fā)系統(tǒng)相比，其優(yōu)點(diǎn)是可以減小換熱器面積，而且所需的循環(huán)泵流量與功率也隨之降低。這是因?yàn)槲勰嗾舭l(fā)脫水時(shí)的沸點(diǎn)隨含水量降低而升高，采用單效單級(jí)蒸發(fā)系統(tǒng)時(shí)，污泥中的全部水量均是在接近無(wú)水時(shí)的高沸點(diǎn)下蒸發(fā)出來(lái)的，蒸發(fā)過程中的傳溫差小，需要的換熱面積大。而本發(fā)明采用的單效多級(jí)蒸發(fā)系統(tǒng)，根據(jù)沸點(diǎn)升高現(xiàn)象，將水量分成幾個(gè)部分在多級(jí)蒸發(fā)器內(nèi)依次連續(xù)蒸發(fā)，其中大部分水量是在前幾級(jí)低沸點(diǎn)下蒸發(fā)出來(lái)的，蒸發(fā)過程中的傳溫差大，只有少量的水是在最后一級(jí)接近無(wú)水時(shí)的高沸點(diǎn)下蒸發(fā)出來(lái)的，結(jié)果蒸發(fā)所需的總換熱面積非常小。
本發(fā)明的多效多級(jí)蒸發(fā)系統(tǒng)不需要抽真空設(shè)備，克服了常規(guī)的多效多級(jí)蒸發(fā)系統(tǒng)在減壓下操作因操作溫度低而產(chǎn)生的物料粘度大、混合效果差、脫水不完全、易產(chǎn)生堵塞等缺點(diǎn)，同時(shí)也解決了在水與油蒸汽冷凝液排放、以及部分輕質(zhì)油蒸汽回收等方面存在的問題，系統(tǒng)運(yùn)行不受真空度波動(dòng)及真空設(shè)備性能的影響，處理效果穩(wěn)定。
此外，本發(fā)明在污泥與溶劑油混合步驟中，除采用機(jī)械攪拌的方法外，最好同時(shí)還采用輸送泵強(qiáng)制循環(huán)及預(yù)熱的方式，這樣可使污泥與溶劑油形成非常均勻而且穩(wěn)定的混合物，從而防止污泥沉積、堵塞設(shè)備和管道的問題。另外本發(fā)明在萃取與蒸發(fā)脫水步驟，也采用輸送泵強(qiáng)制循環(huán)的方法，有效地防止了污泥沉積、堵塞的問題。


圖1為實(shí)施本發(fā)明的工藝流程示意圖之一。
圖2為實(shí)施本發(fā)明的工藝流程示意圖之二。
圖1和圖2中各附圖標(biāo)記說明如下1、含油污泥；2、溶劑油；3、生蒸汽；4、冷卻水；5、混合攪拌罐；6、含油污泥和溶劑油的混合物；7、預(yù)熱換熱器；8、第一冷凝器；9、油水混合物；10、第一萃取蒸發(fā)塔；11、第一萃取蒸發(fā)塔頂氣體12、部分脫水后的污泥；13、第一換熱器；14、第二萃取蒸發(fā)塔；15、完全脫水后的污泥；16、第二換熱器；17、沉降分離器；18、含油固體物；19、脫油干燥器；20、油；21、固體物；22、第三冷凝器；23、第二油水分離器；24、第二油水分離器出來(lái)的油；25、第二油水分離器出來(lái)的水；26、第一油水分離器；27、第一油水分離器出來(lái)的油；28、第一油水分離器出來(lái)的水；29、第二萃取蒸發(fā)塔塔頂氣體；30、第二冷凝器；31、第二冷凝器出來(lái)的油水混合物。
具體實(shí)施例方式
本發(fā)明的含油污泥處理方法的具體步驟如下(1)溶劑油與含油污泥均勻混合；(2)將步驟(1)所得的混合物送入多級(jí)萃取蒸發(fā)系統(tǒng)，進(jìn)行萃取和蒸發(fā)脫水處理；(3)將步驟(2)所得的脫水后的油與固體物的混合物送入固液分離系統(tǒng)；(4)經(jīng)步驟(3)中的固液分離后，所得的液相溶劑油可返回至混合系統(tǒng)循環(huán)使用；所得的固體物或經(jīng)脫油處理后作為固體燃料，或送入焦化裝置處理。
下面通過本發(fā)明的工藝原理圖對(duì)本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)說明。
圖1所示的工藝流程中，萃取蒸發(fā)脫水過程采用的是雙效雙級(jí)蒸發(fā)系統(tǒng)。機(jī)械脫水后的含油污泥或含水量低、較粘稠的污泥1，由泵連續(xù)輸送至混合攪拌罐5。在污泥進(jìn)入攪拌罐5的同時(shí)，來(lái)自沉降分離罐17的溶劑油2也由泵輸送至攪拌罐5。在混合系統(tǒng)內(nèi)機(jī)械攪拌、泵強(qiáng)制循環(huán)及預(yù)熱換熱器7加熱的條件下，污泥與溶劑油形成非常穩(wěn)定的、具有良好流動(dòng)性的混合物?；旌线^程中，罐內(nèi)物料溫度控制在50℃～95℃，加熱熱源為第一萃取蒸發(fā)塔10產(chǎn)生的水蒸汽及輕質(zhì)油蒸汽11。
混合攪拌罐5內(nèi)的溶劑油及污泥混合物，由泵輸送至雙效雙級(jí)萃取蒸發(fā)系統(tǒng)。溶劑油與污泥混合物6首先進(jìn)入第一換熱器13的入口，污泥中部分水量及輕質(zhì)油經(jīng)加熱后汽化，并從第一萃取蒸發(fā)塔10頂部排出，經(jīng)冷凝冷卻后進(jìn)入第一油水分離器26。第一萃取蒸發(fā)塔10底部出來(lái)的部分脫水后的污泥12，由泵輸送至第二換熱器16的入口，污泥中剩余水量及輕質(zhì)油經(jīng)加熱后全部汽化，從第二萃取蒸發(fā)塔14頂部排出，經(jīng)第一換熱器13冷凝冷卻后進(jìn)入第一油水分離器26。第二換熱器16采用的熱源為生蒸汽3。第一萃取蒸發(fā)塔10的壓力為常壓，塔底溫度控制在95℃～115℃；第二萃取蒸發(fā)塔14的壓力為0.01～0.60MPa(表壓)，塔底溫度控制在125℃～175℃。
第二萃取蒸發(fā)塔14底部出來(lái)的完全脫水后的污泥及溶劑油混合物15，由泵輸送至沉降分離罐17，進(jìn)行油固分離。分離后的溶劑油2重新返回至混合攪拌罐5，進(jìn)行循環(huán)使用。由于污泥中含有的油幾乎得到全部回收，系統(tǒng)中溶劑油量逐漸增加，當(dāng)溶劑油過量時(shí)，可外甩一部分，送至煉油裝置加工或貯存、外銷。含油固體物18則送至脫油干燥器19，進(jìn)行水蒸汽汽提。水蒸汽采用130℃～180℃的過熱蒸汽。脫出的油20及汽提蒸汽經(jīng)第三冷凝器22冷凝后進(jìn)入第二油水分離器23。脫油后的固體物21外運(yùn)，可作為燃料使用，也可以進(jìn)行填埋處理。
第一油水分離器26與第二油水分離器23分離出來(lái)的油27和24，可全部返回至沉降罐5中，與溶劑油2混合后循環(huán)使用。油水分離器分出來(lái)的水25和28中油含量小于100mg/l，COD小于500mg/l，可排入污水場(chǎng)進(jìn)行后處理。當(dāng)然本工藝中也可以根據(jù)需要采用一臺(tái)油水分離器。
圖2所示的工藝流程中，除萃取蒸發(fā)脫水過程采用的是單效雙級(jí)蒸發(fā)系統(tǒng)外，其它與圖1所示相同。該工藝中第一換熱器13及第二換熱器16采用的熱源均為生蒸汽，第二萃取蒸發(fā)塔塔頂出來(lái)的氣體29經(jīng)第二冷凝器30冷卻后，所得的油水混合物31進(jìn)入第一油水分離器26進(jìn)行油水分離。第一萃取蒸發(fā)塔10的壓力為常壓，塔底溫度控制在95℃～120℃；第二萃取蒸發(fā)塔15的壓力也為常壓，塔底溫度控制在120℃～160℃，最好為120℃～140℃。
下面通過實(shí)施例說明本發(fā)明的處理效果。
實(shí)施例1某煉油廠含有大量水的浮選池浮渣，經(jīng)加藥及離心脫水后，其含水量為82.2wt％、含固量為3.5wt％、含油量為14.3wt％。該污泥與污水場(chǎng)回收的污油(沸點(diǎn)范圍為150℃～450℃)以1∶2.5重量比例混合，具體的工藝流程見圖1，具體的操作條件見表1，經(jīng)處理后，最終形成粉末狀的固體物。該固體物可燃性好，熱值為3110Cal/g。脫出水中COD為180mg/L，油為32mg/L。
實(shí)施例2與實(shí)施例1相比，溶劑油與污泥的混合方法為機(jī)械攪拌和預(yù)熱，不采用強(qiáng)制循環(huán)；所得的固體物的熱值為4325Cal/g。脫出水中COD為160mg/L，油為41mg/L。
實(shí)施例3與實(shí)施例1相比，萃取蒸發(fā)系統(tǒng)不采用強(qiáng)制循環(huán)。所得的固體物的熱值為3275Cal/g。脫出水中COD為210mg/L，油為55mg/L。
實(shí)施例4某煉油廠三泥(隔油池底泥、浮渣及剩余污泥混合物)經(jīng)加藥并脫水后，其含水量為86.9wt％、含油量為6.6wt％、含固量為6.5wt％。該污泥與污水場(chǎng)污油(沸點(diǎn)范圍為150℃～450℃)以1∶2重量比例混合，具體的工藝流程見圖2，具體的操作條件見表1，經(jīng)處理后，最終產(chǎn)物為粉末狀固體，熱值為3500Cal/g。脫出水中COD為350mg/L，油為46mg/L。
實(shí)施例5某煉油廠柴油貯罐底泥含油量為33.2wt％、含水量為60.4wt％、含固量為6.4wt％。該污泥與焦化柴油(沸點(diǎn)范圍180℃～250℃)以1∶3重量比例混合，具體的工藝流程見圖1，具體的操作條件見表1，經(jīng)處理后，形成粉末狀固體物，熱值為3320Cal/g。脫出水中COD為380mg/l，水中油為35mg/l。
實(shí)施例6某油田一種較粘稠的含油污泥，其含油量為26.3wt％、含水量為66.5wt％、含固量為7.2wt％。該污泥與常二線餾份油(沸點(diǎn)范圍162℃～320℃)以1∶4重量比例混合，具體的工藝流程見圖2，具體的操作條件見表1，經(jīng)處理后，形成粉末狀固體物，熱值為3280Cal/g。脫出水中COD為240mg/l，水中油為65mg/l。
表1各實(shí)施例的操作條件

對(duì)比例與實(shí)施例1相比，本對(duì)比例僅采用單級(jí)單效萃取蒸發(fā)系統(tǒng)，且溶劑油與含油污泥混合方法為機(jī)械攪拌和預(yù)熱，不采用強(qiáng)制循環(huán)，萃取蒸發(fā)系統(tǒng)也不采用強(qiáng)制循環(huán)，具體操作條件見表1。所得的固體物的熱值為3123Cal/g。脫出水中COD為230mg/L，油為56mg/L。
權(quán)利要求
1.一種含油污泥的處理方法，包括溶劑油與含油污泥混合、萃取蒸發(fā)脫水處理及固液分離，其特征在于所述的萃取脫水處理過程是采用多效多級(jí)或單效多級(jí)萃取蒸發(fā)系統(tǒng)，所述的多效多級(jí)萃取蒸發(fā)系統(tǒng)的操作條件如下第一級(jí)采用常壓，溫度為95℃～115℃，最后一級(jí)表壓為0.01～0.60MPa，溫度為125℃～175℃；所述的單效多級(jí)萃取蒸發(fā)系統(tǒng)的操作條件如下各級(jí)均為常壓，第一級(jí)溫度為95℃～120℃，最后一級(jí)的溫度為120℃～160℃。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的處理方法，其特征在于先將所述的含油污泥送入機(jī)械脫水系統(tǒng)進(jìn)行脫水處理后，再與溶劑油混合。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的處理方法，其特征在于所述的溶劑油與污泥的混合重量比為100∶1～1∶1。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的處理方法，其特征在于所述的溶劑油與污泥的混合是采用機(jī)械攪拌及輸送泵強(qiáng)制循環(huán)的方法。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的處理方法，其特征在于所述的溶劑油與污泥的混合是采用機(jī)械攪拌、輸送泵強(qiáng)制循環(huán)及預(yù)熱相結(jié)合的方法，混合物料的溫度控制在50℃～95℃，熱源為生蒸汽或萃取蒸發(fā)系統(tǒng)中產(chǎn)生的二次蒸汽。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的處理方法，其特征在于所述的萃取蒸發(fā)脫水處理步驟中采用輸送泵強(qiáng)制循環(huán)。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的處理方法，其特征在于所述的單效多級(jí)萃取蒸發(fā)系統(tǒng)中，最后一級(jí)的操作溫度為120～140℃。
8.根據(jù)權(quán)利要求1、4、5、6或7所述的處理方法，其特征在于所述的多效多級(jí)萃取蒸發(fā)系統(tǒng)為雙效雙級(jí)或三效三級(jí)萃取蒸發(fā)系統(tǒng)。
9.根據(jù)權(quán)利要求1、4、5、6或7所述的處理方法，其特征在于所述的單效多級(jí)萃取蒸發(fā)系統(tǒng)為單效雙級(jí)或單效三級(jí)萃取蒸發(fā)系統(tǒng)。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的處理方法，其特征在于所述的溶劑油為寬沸點(diǎn)油，其沸點(diǎn)范圍為100℃～500℃。
11.根據(jù)權(quán)利要求1所述的處理方法，其特征在于經(jīng)固液分離之后，所得的溶劑油返回至污泥與溶劑混合系統(tǒng)循環(huán)使用，所得的固體物或送入焦化裝置，或送入脫油系統(tǒng)進(jìn)行脫油處理。
12.根據(jù)權(quán)利要求11所述的處理方法，其特征在于所述的固體物在脫油處理前采用輕質(zhì)溶劑進(jìn)行洗滌，輕質(zhì)溶劑為萃取蒸發(fā)系統(tǒng)脫出的輕質(zhì)油或輕質(zhì)烴類物質(zhì)。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種含油污泥的處理方法。該方法包括溶劑油與含油污泥混合、萃取蒸發(fā)脫水處理及固液分離，其中所述的萃取脫水處理過程是采用多效多級(jí)或單效多級(jí)萃取蒸發(fā)系統(tǒng)，而且多效多級(jí)萃取蒸發(fā)系統(tǒng)中第一級(jí)采用常壓，其余各級(jí)采用正壓，單效多級(jí)萃取蒸發(fā)系統(tǒng)中各級(jí)均采用常壓。本發(fā)明方法與采用單級(jí)單效萃取蒸發(fā)系統(tǒng)的方法相比，本發(fā)明方法可減少換熱面積，功耗低，而且更容易脫除含油污泥中的全部水分。本發(fā)明方法還克服了常規(guī)的多效多級(jí)萃取蒸發(fā)系統(tǒng)采用減壓操作而帶來(lái)的問題。
文檔編號(hào)C02F11/12GK1765781SQ20041005078
公開日2006年5月3日 申請(qǐng)日期2004年10月29日 優(yōu)先權(quán)日2004年10月29日
發(fā)明者趙景霞, 回軍, 王有華, 韓建華 申請(qǐng)人:中國(guó)石油化工股份有限公司, 中國(guó)石油化工股份有限公司撫順石油化工研究院