技術(shù)領(lǐng)域
本發(fā)明涉及造紙法再造煙葉廢水處理裝置及方法，具體涉及一種高效造紙法再造煙葉廢水處理裝置及其處理廢水的方法。
背景技術(shù)：
造紙法再造煙葉是利用卷煙生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的煙梗、煙葉碎片和煙末等廢棄物為原料，利用濕式造紙法制備成接近于煙葉的薄片，這些薄片可用于卷煙的生產(chǎn)。造紙法再造煙葉密度小、填充值高、成絲率高、焦油釋放量低、產(chǎn)品的可塑性強(qiáng)，成為煙草原料廢棄物綜合利用的重要途徑之一。
但是，造紙法再造煙葉生產(chǎn)過程耗水量大，每生產(chǎn)1 t再造煙葉產(chǎn)生的廢水在70 m3以上。雖然造紙法再造煙葉廢水生化性較好，但是廢水色度高、懸浮物含量很高、成分復(fù)雜，且含有一定濃度的木素等難生物降解的有機(jī)物，處理難度很大。當(dāng)前，國(guó)內(nèi)造紙法再造煙葉廢水多采用物化法和生物法組合的工藝進(jìn)行處理，大大降低了廢水的污染負(fù)荷，但是二級(jí)生物處理后廢水的色度、COD仍然較高，且懸浮物濃度很高，不能達(dá)到國(guó)家排放標(biāo)準(zhǔn)。
Fenton催化氧化技術(shù)是當(dāng)前降解去除廢水中難生物降解有機(jī)物的有效途徑之一，具有反應(yīng)條件溫和、反應(yīng)速度快、處理效果好的優(yōu)點(diǎn)，從而得到廣泛的工程化應(yīng)用。Fenton催化氧化技術(shù)實(shí)質(zhì)上包括兩個(gè)步驟：首先在酸性條件下亞鐵離子催化過氧化氫分解產(chǎn)生羥基自由基，通過羥基自由基氧化降解、礦化廢水中的有機(jī)污染物；然后調(diào)節(jié)反應(yīng)體系的pH值至中、堿性，鐵離子生成鐵鹽沉淀絮體，通過吸附、混凝、沉淀的方式去除廢水中的有機(jī)污染物、懸浮物和其他污染物。但是傳統(tǒng)的Fenton催化氧化技術(shù)存在著化學(xué)品用量大、處理成本高的問題，且處理過程中產(chǎn)生了大量的污泥，成為Fenton催化氧化技術(shù)進(jìn)一步推廣應(yīng)用的障礙。
臭氧是一種清潔的強(qiáng)氧化劑，對(duì)廢水中的大多數(shù)有機(jī)物具有很強(qiáng)的氧化降解能力，且不產(chǎn)生二次污染。另一方面，雖然臭氧具有很強(qiáng)的去除廢水色度的能力，但是對(duì)廢水中有機(jī)物的降解去除具有選擇性，表現(xiàn)在對(duì)廢水的TOC、COD去除率不高。近年來(lái)，通過研發(fā)制備催化劑以提高臭氧對(duì)廢水中有機(jī)物的降解去除效果取得了很大進(jìn)展，有效提高了臭氧對(duì)廢水的處理效果。同時(shí)，臭氧在廢水中的溶解度較低，且臭氧在廢水處理過程中的利用率較低，部分未參與反應(yīng)的臭氧隨尾氣排出，成為臭氧處理廢水成本較高的主要原因之一。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
為解決上述相關(guān)技術(shù)存在的缺陷和不足，本發(fā)明的目的在于提供一種降低化學(xué)品用量、提高臭氧利用率、減少化學(xué)污泥產(chǎn)量、提高廢水處理效率的造紙法再造煙葉廢水處理裝置及其處理廢水的方法。
本發(fā)明的目的通過以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)。
一種高效造紙法再造煙葉廢水處理裝置，包括集水池、前處理塔、催化氧化塔、后處理塔、藥劑制備系統(tǒng)、臭氧供應(yīng)系統(tǒng)和清水池；所述臭氧供應(yīng)系統(tǒng)包括通過管道連接的氧氣供應(yīng)系統(tǒng)和臭氧制備裝置，氧氣供應(yīng)系統(tǒng)和臭氧制備裝置的連接管道上設(shè)置有流量計(jì)；所述的后處理塔的澄清水區(qū)下部設(shè)置有與催化氧化塔尾氣管連接的布?xì)夤?，澄清水區(qū)的上部設(shè)置吸附生長(zhǎng)有微生物的填料；
集水池通過管道與前處理塔的噴射進(jìn)水口連接；集水池與前處理塔的噴射進(jìn)水口的連接管道上設(shè)置有依次連接的第一水泵、第一管道混合器、第二管道混合器和第一流量計(jì)；第一管道混合器通過管道與藥劑制備系統(tǒng)的混凝劑貯存槽的出口連接；第一管道混合器與藥劑制備系統(tǒng)的混凝劑貯存槽出口的連接管道上設(shè)置有第一計(jì)量泵；第二管道混合器通過管道與藥劑制備系統(tǒng)的絮凝劑貯存槽的出口連接；第二管道混合器與藥劑制備系統(tǒng)的絮凝劑貯存槽出口的連接管道上設(shè)置有第二計(jì)量泵；
所述前處理塔上部外側(cè)設(shè)置有出水槽，前處理塔的頂部通過溢流口與出水槽連接；所述前處理塔的出水槽通過管道與設(shè)置在催化氧化塔底部的噴射進(jìn)水口連接；前處理塔的出水槽與催化氧化塔的噴射進(jìn)水口的連接管道上設(shè)置有依次連接的第二水泵、第三管道混合器、第四管道混合器、第五管道混合器、第二流量計(jì)和射流器；第三管道混合器通過管道與藥劑制備系統(tǒng)的酸液貯存槽的出口連接；第三管道混合器與藥劑制備系統(tǒng)的酸液貯存槽出口的連接管道上設(shè)置有第三計(jì)量泵；第四管道混合器通過管道與藥劑制備系統(tǒng)的催化劑貯存槽的出口連接；第四管道混合器與藥劑制備系統(tǒng)的催化劑貯存槽出口的連接管道上設(shè)置有第四計(jì)量泵；第五管道混合器通過管道與藥劑制備系統(tǒng)的過氧化氫貯存槽的出口連接；第五管道混合器與藥劑制備系統(tǒng)的過氧化氫貯存槽出口的連接管道上設(shè)置有第五計(jì)量泵；射流器通過管道與臭氧供應(yīng)系統(tǒng)的臭氧制備裝置連接；射流器與臭氧制備裝置的連接管道上設(shè)置有防止廢水倒流的單向閥；
所述前處理塔出水槽的溢流口通過第一溢流管與集水池連接；
所述催化氧化塔上部外側(cè)設(shè)置有循環(huán)出水槽，催化氧化塔頂部通過溢流口與循環(huán)出水槽連接；循環(huán)出水槽通過管道與催化氧化塔底部的噴射進(jìn)水口連接；循環(huán)出水槽與噴射進(jìn)水口的連接管道上設(shè)置有依次連接的第三流量計(jì)和第三水泵；所述的催化氧化塔設(shè)置有依次連通的第一流態(tài)化反應(yīng)區(qū)、第二流態(tài)化反應(yīng)區(qū)、顆粒聚集區(qū)和顆粒沉降分離區(qū)；催化氧化塔還設(shè)置有催化劑顆粒和粒子投加口；
所述催化氧化塔頂部設(shè)置有氣體收集裝置，所述氣體收集裝置通過尾氣管與設(shè)置在后處理塔的布?xì)夤苓B接；
所述催化氧化塔的循環(huán)出水槽的出水口通過管道與后處理塔的噴射進(jìn)水口連接；循環(huán)出水槽的出水口與后處理塔的噴射進(jìn)水口的連接管道上設(shè)置有依次連接的第四流量計(jì)、第四水泵、第六管道混合器和第七管道混合器；第六管道混合器通過管道與藥劑制備系統(tǒng)的堿液貯存槽的出口連接；第七管道混合器通過管道與藥劑制備系統(tǒng)的絮凝劑貯存槽的出口連接；所述的第六管道混合器與藥劑制備系統(tǒng)的堿液貯存槽出口的連接管道上設(shè)置有第六計(jì)量泵；所述的第七管道混合器與藥劑制備系統(tǒng)的絮凝劑貯存槽出口的連接管道上設(shè)置有第七計(jì)量泵；
所述循環(huán)出水槽的溢流口通過第二溢流管與集水池連接；
所述后處理塔的上部外側(cè)設(shè)置有出水槽，后處理塔頂部通過溢流口與出水槽連接；所述出水槽的出水口通過出水管與清水池連接，出水槽的溢流口通過第三溢流管與清水池連接。
進(jìn)一步地，所述催化劑顆粒為活性吸附材料負(fù)載過渡金屬氧化物催化劑。
更進(jìn)一步地，所述活性吸附材料為活性炭顆?；蚧钚匝趸X顆粒。
更進(jìn)一步地，所述過渡金屬氧化物為錳、鎳、鈦和鋯的氧化物中的一種以上。
進(jìn)一步地，所述的前處理塔和后處理塔均各自設(shè)置有依次流通的流態(tài)化反應(yīng)區(qū)、絮體增長(zhǎng)反應(yīng)區(qū)、絮體分離沉淀區(qū)、污泥濃縮區(qū)和澄清水區(qū)，是具有中和、混凝、沉淀和凈化功能的一體化立式反應(yīng)塔；后處理塔還設(shè)置有依次流通的預(yù)氧化反應(yīng)區(qū)和生物處理區(qū)。
一種高效造紙法再造煙葉廢水處理裝置處理廢水的方法，包括以下步驟：
（1）前處理：造紙法再造煙葉廢水二級(jí)生物處理的二沉池出水進(jìn)入集水池，由第一水泵通過管道輸送進(jìn)入前處理塔的噴射進(jìn)水口，進(jìn)入前處理塔的流態(tài)化反應(yīng)區(qū)，同時(shí)通過第一管道混合器和第二管道混合器分別加入聚合氯化鋁和聚丙烯酰胺；在流態(tài)化反應(yīng)區(qū)，微絮體開始形成，維持水流上升速度為25~45m/h，使微絮體處于流態(tài)化狀態(tài)，使廢水和聚合氯化鋁、聚丙烯酰胺充分混合、接觸、反應(yīng)；從流態(tài)化反應(yīng)區(qū)出來(lái)的廢水進(jìn)入絮體增長(zhǎng)反應(yīng)區(qū)，廢水的流速下降，流態(tài)化逐漸減弱，微絮體在絮凝劑作用下相互凝聚，形成較大的絮體開始下沉，接著，廢水進(jìn)入絮體分離沉淀區(qū)；在絮體分離沉淀區(qū)，廢水上升的流速進(jìn)一步下降，絮體逐漸下沉，最后到達(dá)污泥濃縮區(qū)，在反應(yīng)塔底部形成沉淀并逐漸濃縮，而廢水緩慢上流至前處理塔頂部的澄清水區(qū)，通過溢流堰溢流進(jìn)入出水槽；
（2）催化氧化處理：前處理塔出水槽的廢水通過第二水泵輸送到催化氧化塔底部的噴射進(jìn)水口，同時(shí)通過第三管道混合器、第四管道混合器和第五管道混合器分別加入H2SO4、FeSO4?7H2O和過氧化氫，通過射流器向廢水提供臭氧，通過粒子投入口向催化氧化塔投加催化劑顆粒；
廢水從噴射進(jìn)水口噴射出來(lái)進(jìn)入催化氧化塔的第一流態(tài)化反應(yīng)區(qū)，并通過形成的負(fù)壓將催化氧化塔底部的催化劑顆粒提升吸入第一流態(tài)化反應(yīng)區(qū)，接著廢水從第一流態(tài)化反應(yīng)區(qū)溢流進(jìn)入第二流態(tài)化反應(yīng)區(qū)；廢水在第一流態(tài)化反應(yīng)區(qū)和第二流態(tài)化反應(yīng)區(qū)的流動(dòng)速度分別為60~75 m/h和40~55 m/h，使催化劑顆粒充分流態(tài)化，進(jìn)行流態(tài)化催化氧化反應(yīng)；然后廢水和顆粒離開第二流態(tài)化反應(yīng)區(qū)向催化氧化塔頂部流動(dòng)，進(jìn)入顆粒沉降分離區(qū)；在顆粒沉降分離區(qū)，隨著流動(dòng)截面積的增加，廢水和催化劑顆粒的上升速度下降，粒子在重力作用下開始沉降至顆粒聚集區(qū)，而廢水則與顆粒分離經(jīng)催化氧化塔頂部溢流進(jìn)入循環(huán)出水槽；
循環(huán)出水槽1/2~2/3質(zhì)量的水通過第三水泵輸送，經(jīng)管道和來(lái)自前處理塔出水槽的廢水混合，進(jìn)入催化氧化塔底部的噴射進(jìn)水口，以維持廢水在催化氧化塔中的流速，使催化劑顆粒在第一、第二流態(tài)化反應(yīng)區(qū)中充分流態(tài)化，有效提高廢水的處理效果；
（3）后處理：經(jīng)催化氧化處理的廢水溢流進(jìn)入循環(huán)出水槽，再通過第四水泵經(jīng)管道輸送到后處理塔的噴射進(jìn)水口，進(jìn)入后處理塔的流態(tài)化反應(yīng)區(qū)，同時(shí)通過第六管道混合器和第七管道混合器向廢水中加入堿液和聚丙烯酰胺，在流態(tài)化反應(yīng)區(qū)，微絮體開始形成，維持水流上升速度為25~45m/h，使微絮體處于流態(tài)化狀態(tài)，使廢水和堿液、聚丙烯酰胺充分混合、接觸、反應(yīng)；從流態(tài)化反應(yīng)區(qū)出來(lái)的廢水進(jìn)入絮體增長(zhǎng)反應(yīng)區(qū)，廢水的流速下降，流態(tài)化逐漸減弱，微絮體在絮凝劑作用下相互凝聚，形成較大的絮體開始下沉，接著，廢水進(jìn)入絮體分離沉淀區(qū)；在絮體分離沉淀區(qū)，廢水上升的流速進(jìn)一步下降，絮體逐漸下沉，最后到達(dá)污泥濃縮區(qū)，在反應(yīng)塔底部形成沉淀并逐漸濃縮，而廢水緩慢上流至后處理塔中上部的澄清水區(qū)；
當(dāng)廢水上升到達(dá)后處理塔澄清水區(qū)時(shí)，來(lái)自催化氧化塔的臭氧-氧氣混合氣體經(jīng)尾氣管通過布?xì)夤芡瑫r(shí)進(jìn)入后處理塔澄清水區(qū)，與后處理塔澄清水區(qū)的廢水充分混合均勻，進(jìn)入預(yù)氧化反應(yīng)區(qū)，然后廢水進(jìn)入生物處理區(qū)；最后，廢水通過溢流堰溢流進(jìn)入出水槽輸送到清水池，完成廢水的處理過程。
進(jìn)一步地，步驟（1）中，以廢水體積計(jì)，聚合氯化鋁的加入量為200~600 mg/L，聚丙烯酰胺的加入量為1~2 mg/L。
進(jìn)一步地，步驟（1）中，廢水在前處理塔的停留時(shí)間為3~5h。
進(jìn)一步地，步驟（2）中，廢水以5-10 m/s的速度從噴射進(jìn)水口噴射出來(lái)進(jìn)入催化氧化塔的第一流態(tài)化反應(yīng)區(qū)。
進(jìn)一步地，步驟（2）中，加入H2SO4使廢水pH保持為2~4。
進(jìn)一步地，步驟（2）中，F(xiàn)eSO4?7H2O、過氧化氫和臭氧的加入量與待處理廢水COD質(zhì)量比分別為0.5~1.5:1、1~2:1和0.3~1:1。
進(jìn)一步地，步驟（2）中，廢水在催化氧化塔的停留時(shí)間為1~2.5h。
進(jìn)一步地，步驟（2）中，催化劑顆粒的投加量為催化劑顆粒與廢水的料液比為2:1~15:1g/L。
進(jìn)一步地，步驟（3）中，以廢水體積計(jì)，聚丙烯酰胺的加入量為1~2mg/L。
進(jìn)一步地，步驟（3）中，加入堿液調(diào)節(jié)廢水的pH值至7.5～8。
進(jìn)一步地，步驟（3）中，廢水在后處理塔的停留時(shí)間為3~5h。
造紙法再造煙葉廢水二級(jí)生物處理出水的色度、COD仍然較高，且懸浮物濃度很高，還含有木素降解產(chǎn)物等難生物降解有機(jī)污染物，不能達(dá)到國(guó)家排放標(biāo)準(zhǔn)。本發(fā)明的方法首先將造紙法再造煙葉廢水二級(jí)生物處理出水輸送到前處理塔進(jìn)行高效混凝沉淀處理，以去除廢水中的大部分懸浮物及部分溶解態(tài)污染物。通過結(jié)構(gòu)的優(yōu)化設(shè)計(jì)，前處理塔中設(shè)計(jì)有依次連通的流態(tài)化反應(yīng)區(qū)、絮體增長(zhǎng)反應(yīng)區(qū)、絮體分離沉淀區(qū)、污泥濃縮區(qū)和澄清水區(qū)，廢水在前處理塔中在流態(tài)化狀態(tài)下與混凝劑、絮凝劑進(jìn)行充分均勻混合、反應(yīng)，有效提高了傳質(zhì)效率，并同時(shí)實(shí)現(xiàn)了混凝、沉淀、凈化的過程，有效提高了廢水處理的效果，經(jīng)前處理塔處理后廢水的懸浮物去除率達(dá)到90%以上。
經(jīng)前處理塔處理的廢水中主要含有溶解性的難生物降解有機(jī)污染物及部分發(fā)色物質(zhì)。本發(fā)明的方法將經(jīng)前處理塔處理的廢水輸送到催化氧化塔，通過噴射進(jìn)水口首先進(jìn)入第一流態(tài)化反應(yīng)區(qū)并持續(xù)向上流動(dòng)，在第一流態(tài)化反應(yīng)區(qū)的頂部，未能溶解在廢水中的臭氧隨氧氣與廢水分離，進(jìn)入氣體收集裝置，而廢水則進(jìn)入第二流態(tài)化反應(yīng)區(qū)。在催化氧化塔的第一、第二流態(tài)化反應(yīng)區(qū)，廢水中的有機(jī)污染物、FeSO4?7H2O、過氧化氫、溶解態(tài)臭氧和催化劑顆粒充分均勻混合，進(jìn)行Fenton協(xié)同臭氧流態(tài)化催化氧化反應(yīng)；在第一、第二流態(tài)化反應(yīng)區(qū)，首先，亞鐵離子催化過氧化氫分解產(chǎn)生羥基自由基，通過羥基自由基氧化、礦化廢水中的有機(jī)污染物，這是Fenton反應(yīng)的主要原理；另一方面，臭氧分子具有較強(qiáng)的氧化降解廢水中有機(jī)污染物的能力，而更重要的是，催化劑顆粒具有很強(qiáng)的吸附性能，臭氧分子和廢水中的有機(jī)污染物吸附在催化劑顆粒表面上并富集起來(lái)。吸附在催化劑顆粒表面上的臭氧分子與催化劑顆粒表面的活性組分發(fā)生表面催化反應(yīng)，生成了新生態(tài)的自由基（主要是羥基自由基），對(duì)廢水有機(jī)污染物的降解去除產(chǎn)生了重要影響。這些自由基或吸附在催化劑顆粒表面，或以溶解態(tài)存在于廢水中，有效降解去除吸附在催化劑顆粒上和廢水中的有機(jī)污染物。此外，亞鐵離子和過氧化氫也能有效催化臭氧分解生成羥基自由基。因此，在催化氧化塔的第一、第二流態(tài)化反應(yīng)區(qū)中，充分發(fā)揮了Fenton和臭氧催化氧化反應(yīng)在流態(tài)化條件下的協(xié)同效應(yīng)，大大提高了廢水處理的效率，提高了對(duì)廢水COD和色度的去除效果。
經(jīng)催化氧化處理的廢水輸送到后處理塔，首先在鐵鹽沉淀絮體和絮凝劑的作用下進(jìn)行混凝沉淀處理。后處理塔中設(shè)置有依次連通的流態(tài)化反應(yīng)區(qū)、絮體增長(zhǎng)反應(yīng)區(qū)、絮體分離沉淀區(qū)、污泥濃縮區(qū)和澄清水區(qū)，廢水在流態(tài)化狀態(tài)下與鐵鹽沉淀絮體、絮凝劑進(jìn)行充分均勻混合、反應(yīng)，有效提高了傳質(zhì)效率，并同時(shí)實(shí)現(xiàn)了混凝、沉淀、凈化的過程，有效提高了廢水處理的效果。然后，經(jīng)混凝、沉淀、凈化處理后的廢水在后處理塔的澄清水區(qū)與來(lái)自催化氧化塔氣體收集裝置的尾氣混合均勻，進(jìn)入后處理塔的預(yù)氧化反應(yīng)區(qū)，接著廢水進(jìn)入后處理塔的生物處理區(qū)。在臭氧處理廢水過程中，臭氧的利用率并不高，催化氧化塔的尾氣中除了氧氣外，還含有臭氧。因此，在后處理塔的預(yù)氧化反應(yīng)區(qū)中，尾氣中的臭氧氧化降解廢水中殘余的難生物降解有機(jī)物，改善廢水的可生物降解性，同時(shí)，尾氣中的氧氣溶解在廢水中。接著，飽含溶解氧的廢水進(jìn)入后處理塔的生物處理區(qū)，廢水中的有機(jī)污染物被附著在載體上的微生物吸附、氧化降解，達(dá)到進(jìn)一步降低廢水污染負(fù)荷的目的。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有如下優(yōu)點(diǎn)和有益效果：
（1）基于造紙法再造煙葉廢水二級(jí)生物處理出水仍然含有較高濃度懸浮物的情況，本發(fā)明采用在催化氧化處理之前進(jìn)行混凝沉淀處理的工藝，通過高效混凝沉淀處理去除了造紙法再造煙葉廢水二級(jí)生物處理出水中的大部分懸浮物及部分溶解態(tài)污染物，大大減少了催化氧化處理過程化學(xué)藥劑的消耗量，降低了處理成本，同時(shí)有效提高了處理效果。
（2）本發(fā)明利用Fenton和臭氧催化氧化反應(yīng)在流態(tài)化條件下的協(xié)同效應(yīng)，大大提高了廢水處理的效率，提高了對(duì)廢水COD和色度的去除效果。
（3）本發(fā)明利用流態(tài)化催化氧化技術(shù)代替?zhèn)鹘y(tǒng)的Fenton氧化工藝及臭氧催化氧化工藝，利用流態(tài)化條件下高效的傳質(zhì)效率，實(shí)現(xiàn)了較低的過氧化氫、亞鐵離子及臭氧投加量條件下廢水的較高處理效果，提高了廢水處理的效率，同時(shí)減少了污泥的生成量；在催化氧化塔的第一、第二流態(tài)化反應(yīng)區(qū)中，廢水中的有機(jī)污染物、FeSO4?7H2O、過氧化氫、溶解態(tài)臭氧和催化劑顆粒充分均勻混合，進(jìn)行Fenton協(xié)同臭氧流態(tài)化催化氧化反應(yīng)，有效提高了傳質(zhì)效率和化學(xué)反應(yīng)的速率，提高了廢水中有機(jī)污染物氧化降解的效果；同時(shí)減少化學(xué)試劑用量，減少后期混凝過程中污泥的產(chǎn)量。
（4）本發(fā)明通過控制過氧化氫計(jì)量泵使過氧化氫逐步、連續(xù)加入到反應(yīng)體系中，有效維持了流態(tài)化催化氧化塔中穩(wěn)定的、較高的過氧化氫濃度，保證羥基自由基持續(xù)有效的生成，保證較高的催化氧化反應(yīng)速度，同時(shí)有效減少過氧化氫的無(wú)效分解，減少過氧化氫的需求量。
（5）本發(fā)明通過設(shè)計(jì)尾氣收集裝置，將催化氧化塔中未參與反應(yīng)的臭氧及氧氣一起輸送到后處理塔，利用尾氣中的臭氧和氧氣依次對(duì)廢水進(jìn)行臭氧預(yù)氧化和生物處理，臭氧的利用率提高15%以上，廢水COD去除率提高7%以上，同時(shí)降低了廢水處理的成本。
附圖說(shuō)明
圖1是本發(fā)明一種高效造紙法再造煙葉廢水處理裝置的示意圖。
具體實(shí)施方式
下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的描述，但本發(fā)明要求保護(hù)的范圍并不局限于實(shí)施例所表述的范圍。
圖1為本發(fā)明一種高效造紙法再造煙葉廢水處理裝置的示意圖，由圖1可知，本發(fā)明的一種高效造紙法再造煙葉廢水處理裝置，包括集水池9、前處理塔14、催化氧化塔1、后處理塔28、藥劑制備系統(tǒng)34、臭氧供應(yīng)系統(tǒng)和清水池33；臭氧供應(yīng)系統(tǒng)包括通過管道連接的氧氣供應(yīng)系統(tǒng)42和臭氧制備裝置44，氧氣供應(yīng)系統(tǒng)42和臭氧制備裝置44的連接管道上設(shè)置有流量計(jì)43；前處理塔14和后處理塔28均各自設(shè)置有依次流通的流態(tài)化反應(yīng)區(qū)（14-1、28-1）、絮體增長(zhǎng)反應(yīng)區(qū)（14-2、28-2）、絮體分離沉淀區(qū)（14-3、28-3）、污泥濃縮區(qū)（14-4、28-4）和澄清水區(qū)（14-5、28-5），前處理塔14和后處理塔28均是具有混凝、沉淀和凈化功能的一體化立式反應(yīng)塔；后處理塔28的澄清水區(qū)28-5的下部設(shè)置有與催化氧化塔尾氣管50連接的布?xì)夤?9，澄清水區(qū)28-5的上部設(shè)置吸附生長(zhǎng)有微生物的填料；后處理塔28還設(shè)置有依次流通的預(yù)氧化反應(yīng)區(qū)30和生物處理區(qū)31；藥劑制備系統(tǒng)34制備和/或貯存了酸、催化劑、堿、混凝劑、絮凝劑溶液和過氧化氫，并分別通過計(jì)量泵加入到廢水中去；
集水池9通過管道與前處理塔14的噴射進(jìn)水口連接；集水池9與前處理塔14的噴射進(jìn)水口的連接管道上設(shè)置有依次連接的第一水泵10、第一管道混合器11、第二管道混合器12和第一流量計(jì)13；第一管道混合器11通過管道與藥劑制備系統(tǒng)34的混凝劑貯存槽34-1的出口連接；第一管道混合器11與藥劑制備系統(tǒng)34的混凝劑貯存槽出口的連接管道上設(shè)置有第一計(jì)量泵35；第二管道混合器12通過管道與藥劑制備系統(tǒng)34的絮凝劑貯存槽34-2的出口連接；第二管道混合器12與藥劑制備系統(tǒng)34的絮凝劑貯存槽出口的連接管道上設(shè)置有第二計(jì)量泵36；
前處理塔14上部外側(cè)設(shè)置有出水槽15，前處理塔14的頂部通過溢流口與出水槽15連接；前處理塔14的出水槽15通過管道與設(shè)置在催化氧化塔1底部的噴射進(jìn)水口2連接；前處理塔14的出水槽15與催化氧化塔1的噴射進(jìn)水口2的連接管道上設(shè)置有依次連接的第二水泵16、第三管道混合器17、第四管道混合器18、第五管道混合器19、第二流量計(jì)20和射流器21；第三管道混合器17通過管道與藥劑制備系統(tǒng)34的酸液貯存槽34-3的出口連接；第三管道混合器17與藥劑制備系統(tǒng)34的酸液貯存槽出口的連接管道上設(shè)置有第三計(jì)量泵37；第四管道混合器18通過管道與藥劑制備系統(tǒng)34的催化劑貯存槽34-4的出口連接；第四管道混合器18與藥劑制備系統(tǒng)34的催化劑貯存槽出口的連接管道上設(shè)置有第四計(jì)量泵38；第五管道混合器19通過管道與藥劑制備系統(tǒng)34的過氧化氫貯存槽34-5的出口連接；第五管道混合器19與藥劑制備系統(tǒng)34的過氧化氫貯存槽出口的連接管道上設(shè)置有第五計(jì)量泵39；射流器21通過管道與臭氧供應(yīng)系統(tǒng)的臭氧制備裝置44連接；射流器21與臭氧制備裝置44的連接管道上設(shè)置有防止廢水倒流的單向閥45；
前處理塔出水槽15的溢流口通過第一溢流管49與集水池9連接；
催化氧化塔1上部外側(cè)設(shè)置有循環(huán)出水槽8，催化氧化塔1頂部通過溢流口與循環(huán)出水槽8連接；循環(huán)出水槽8通過管道與催化氧化塔1底部的噴射進(jìn)水口2連接；循環(huán)出水槽8與噴射進(jìn)水口2的連接管道上設(shè)置有依次連接的第三流量計(jì)22和第三水泵23；所述的催化氧化塔1設(shè)置有依次連通的第一流態(tài)化反應(yīng)區(qū)4、第二流態(tài)化反應(yīng)區(qū)5、顆粒聚集區(qū)3和顆粒沉降分離區(qū)6；催化氧化塔還設(shè)置有催化劑顆粒和粒子投加口；
催化氧化塔1頂部設(shè)置有氣體收集裝置7，所述氣體收集裝置7通過尾氣管50與設(shè)置在后處理塔28的布?xì)夤?9連接；
催化氧化塔1的循環(huán)出水槽8的出水口通過管道與后處理塔28的噴射進(jìn)水口連接；循環(huán)出水槽8的出水口與后處理塔28的噴射進(jìn)水口的連接管道上設(shè)置有依次連接的第四流量計(jì)24、第四水泵25、第六管道混合器26和第七管道混合器27；第六管道混合器26通過管道與藥劑制備系統(tǒng)34的堿液貯存槽34-6的出口連接；第七管道混合器27通過管道與藥劑制備系統(tǒng)34的絮凝劑貯存槽34-2的出口連接；所述的第六管道混合器26與藥劑制備系統(tǒng)34的堿液貯存槽出口的連接管道上設(shè)置有第六計(jì)量泵40；所述的第七管道混合器27與藥劑制備系統(tǒng)34的絮凝劑貯存槽出口的連接管道上設(shè)置有第七計(jì)量泵41；
循環(huán)出水槽8的溢流口通過第二溢流管48與集水池9連接；
后處理塔28的上部外側(cè)設(shè)置有出水槽32，后處理塔28頂部通過溢流口與出水槽32連接；出水槽32的出水口通過出水管46與清水池33連接，出水槽32的溢流口通過第三溢流管47與清水池33連接。
實(shí)施例1
本實(shí)施例中，本發(fā)明一種高效造紙法再造煙葉廢水處理裝置用于處理造紙法再造煙葉廢水經(jīng)氣浮和UASB+SBR處理后的廢水，廢水的CODcr為540 mg/L，色度為920 C.U.，SS為530 mg/L。
本發(fā)明一種高效造紙法再造煙葉廢水處理裝置處理造紙法再造煙葉廢水二級(jí)生物處理出水，包括以下步驟和工藝條件：
（1）前處理：造紙法再造煙葉廢水二級(jí)生物處理的二沉池出水進(jìn)入集水池9，由第一水泵10通過管道輸送進(jìn)入前處理塔14的噴射進(jìn)水口，進(jìn)入前處理塔的流態(tài)化反應(yīng)區(qū)14-1，同時(shí)通過第一管道混合器11和第二管道混合器12分別加入聚合氯化鋁和聚丙烯酰胺；以廢水體積計(jì)，聚合氯化鋁的加入量為400 mg/L，聚丙烯酰胺的加入量為1mg/L；在流態(tài)化反應(yīng)區(qū)14-1，微絮體開始形成，維持水流上升速度為35m/h，使微絮體處于流態(tài)化狀態(tài)，使廢水和聚合氯化鋁、聚丙烯酰胺充分混合、接觸、反應(yīng)；從流態(tài)化反應(yīng)區(qū)14-1出來(lái)的廢水進(jìn)入絮體增長(zhǎng)反應(yīng)區(qū)14-2，廢水的流速下降，流態(tài)化逐漸減弱，微絮體在絮凝劑作用下相互凝聚，形成較大的絮體開始下沉，接著，廢水進(jìn)入絮體分離沉淀區(qū)14-3；在絮體分離沉淀區(qū)14-3，廢水上升的流速進(jìn)一步下降，絮體逐漸下沉，最后到達(dá)污泥濃縮區(qū)14-4，在反應(yīng)塔底部形成沉淀并逐漸濃縮，而廢水緩慢上流至前處理塔頂部的澄清水區(qū)14-5，通過溢流堰溢流進(jìn)入出水槽15；廢水在前處理塔14的停留時(shí)間為4h；
（2）催化氧化處理：前處理塔出水槽15的廢水通過第二水泵16輸送到催化氧化塔1底部的噴射進(jìn)水口2，同時(shí)通過第三管道混合器17、第四管道混合器18和第五管道混合器19分別加入H2SO4、FeSO4?7H2O和過氧化氫，通過射流器21向廢水提供臭氧，通過粒子投入口向催化氧化塔1投加催化劑顆粒；以廢水體積計(jì)，F(xiàn)eSO4?7H2O、過氧化氫和臭氧的加入量均為540mg/L；加入H2SO4使廢水pH保持為4；投加催化劑顆粒為活性碳負(fù)載二氧化鈦顆粒，以廢水體積計(jì)，催化劑顆粒加入量為3 g/L；
廢水以5 m/s的速度從噴射進(jìn)水口2噴射出來(lái)進(jìn)入催化氧化塔1的第一流態(tài)化反應(yīng)區(qū)4，并通過形成的負(fù)壓將催化氧化塔1底部的催化劑顆粒提升吸入第一流態(tài)化反應(yīng)區(qū)4，接著廢水從第一流態(tài)化反應(yīng)區(qū)4溢流進(jìn)入第二流態(tài)化反應(yīng)區(qū)5；廢水在第一流態(tài)化反應(yīng)區(qū)4和第二流態(tài)化反應(yīng)區(qū)5的流動(dòng)速度分別為60 m/h和40 m/h，使催化劑顆粒充分流態(tài)化，進(jìn)行流態(tài)化催化氧化反應(yīng)；然后廢水和顆粒離開第二流態(tài)化反應(yīng)區(qū)5向催化氧化塔1頂部流動(dòng)，進(jìn)入顆粒沉降分離區(qū)6；在顆粒沉降分離區(qū)6，隨著流動(dòng)截面積的增加，廢水和催化劑顆粒的上升速度下降，粒子在重力作用下開始沉降至顆粒聚集區(qū)3，而廢水則與顆粒分離經(jīng)催化氧化塔1頂部溢流進(jìn)入循環(huán)出水槽8；
循環(huán)出水槽2/3質(zhì)量的水通過第三水泵23輸送，經(jīng)管道和來(lái)自前處理塔出水槽15的廢水混合，進(jìn)入催化氧化塔1底部的噴射進(jìn)水口2，以維持廢水在催化氧化塔1中的流速，使催化劑顆粒在第一、第二流態(tài)化反應(yīng)區(qū)中充分流態(tài)化，有效提高廢水的處理效果；廢水在催化氧化塔的停留時(shí)間為2.5h；
3）后處理：經(jīng)催化氧化處理的廢水溢流進(jìn)入循環(huán)出水槽8，再通過第四水泵25經(jīng)管道輸送到后處理塔28的噴射進(jìn)水口，進(jìn)入后處理塔28的流態(tài)化反應(yīng)區(qū)28-1，同時(shí)通過第六管道混合器26和第七管道混合器27向廢水中加入堿液和聚丙烯酰胺，以廢水體積計(jì)，聚丙烯酰胺的加入量為2mg/L，廢水的pH值調(diào)節(jié)至7.5。在流態(tài)化反應(yīng)區(qū)28-1，微絮體開始形成，維持水流上升速度為35m/h，使微絮體處于流態(tài)化狀態(tài)，使廢水和堿液、聚丙烯酰胺充分混合、接觸、反應(yīng)；從流態(tài)化反應(yīng)區(qū)28-1出來(lái)的廢水進(jìn)入絮體增長(zhǎng)反應(yīng)區(qū)28-2，廢水的流速下降，流態(tài)化逐漸減弱，微絮體在絮凝劑作用下相互凝聚，形成較大的絮體開始下沉，接著，廢水進(jìn)入絮體分離沉淀區(qū)28-3；在絮體分離沉淀區(qū)28-3，廢水上升的流速進(jìn)一步下降，絮體逐漸下沉，最后到達(dá)污泥濃縮區(qū)28-4，在反應(yīng)塔底部形成沉淀并逐漸濃縮，而廢水緩慢上流至后處理塔中上部的澄清水區(qū)28-5；
當(dāng)廢水上升到達(dá)澄清水區(qū)28-5時(shí)，來(lái)自催化氧化塔1的臭氧-氧氣混合氣體經(jīng)尾氣管50通過布?xì)夤?9同時(shí)進(jìn)入澄清水區(qū)28-5，與澄清水區(qū)28-5的廢水充分混合均勻，進(jìn)入預(yù)氧化反應(yīng)區(qū)30，然后廢水進(jìn)入生物處理區(qū)31；最后，廢水通過溢流堰溢流進(jìn)入出水槽32輸送到清水池33，完成廢水的處理過程；廢水在后處理塔的停留時(shí)間為4h。
經(jīng)檢測(cè)，處理后廢水的CODcr為86 mg/L，色度為65 C.U.。而采取常規(guī)的Fenton處理方法，處理后廢水的CODcr為178 mg/L，色度為165C.U.，且處理成本較高。
實(shí)施例2
本實(shí)施例中，本發(fā)明一種高效造紙法再造煙葉廢水處理裝置用于處理造紙法再造煙葉廢水經(jīng)氣浮和UASB+SBR處理后的廢水，廢水的CODcr為540 mg/L，色度為920 C.U.，SS為530 mg/L。
本發(fā)明一種高效造紙法再造煙葉廢水處理裝置處理造紙法再造煙葉廢水二級(jí)生物處理出水，包括以下步驟和工藝條件：
（1）前處理：造紙法再造煙葉廢水二級(jí)生物處理的二沉池出水進(jìn)入集水池9，由第一水泵10通過管道輸送進(jìn)入前處理塔14的噴射進(jìn)水口，進(jìn)入前處理塔的流態(tài)化反應(yīng)區(qū)14-1，同時(shí)通過第一管道混合器11和第二管道混合器12分別加入聚合氯化鋁和聚丙烯酰胺；以廢水體積計(jì)，聚合氯化鋁的加入量為600 mg/L，聚丙烯酰胺的加入量為1.5mg/L；在流態(tài)化反應(yīng)區(qū)14-1，微絮體開始形成，維持水流上升速度為25m/h，使微絮體處于流態(tài)化狀態(tài)，使廢水和聚合氯化鋁、聚丙烯酰胺充分混合、接觸、反應(yīng)；從流態(tài)化反應(yīng)區(qū)14-1出來(lái)的廢水進(jìn)入絮體增長(zhǎng)反應(yīng)區(qū)14-2，廢水的流速下降，流態(tài)化逐漸減弱，微絮體在絮凝劑作用下相互凝聚，形成較大的絮體開始下沉，接著，廢水進(jìn)入絮體分離沉淀區(qū)14-3；在絮體分離沉淀區(qū)14-3，廢水上升的流速進(jìn)一步下降，絮體逐漸下沉，最后到達(dá)污泥濃縮區(qū)14-4，在反應(yīng)塔底部形成沉淀并逐漸濃縮，而廢水緩慢上流至前處理塔頂部的澄清水區(qū)14-5，通過溢流堰溢流進(jìn)入出水槽15；廢水在前處理塔14的停留時(shí)間為5h；
（2）催化氧化處理：前處理塔出水槽15的廢水通過第二水泵16輸送到催化氧化塔1底部的噴射進(jìn)水口2，同時(shí)通過第三管道混合器17、第四管道混合器18和第五管道混合器19分別加入H2SO4、FeSO4?7H2O和過氧化氫，通過射流器21向廢水提供臭氧，通過粒子投入口向催化氧化塔1投加催化劑顆粒；以廢水體積計(jì)，F(xiàn)eSO4?7H2O的加入量為810 mg/L，過氧化氫加入量為1080 mg/L，臭氧加入量為270 mg/L；加入H2SO4使廢水pH保持為3;投加催化劑顆粒為活性氧化鋁負(fù)載氧化錳和二氧化鈦顆粒，以廢水體積計(jì)，催化劑顆粒加入量為15g/L；
廢水以8 m/s的速度從噴射進(jìn)水口2噴射出來(lái)進(jìn)入催化氧化塔1的第一流態(tài)化反應(yīng)區(qū)4，并通過形成的負(fù)壓將催化氧化塔1底部的催化劑顆粒提升吸入第一流態(tài)化反應(yīng)區(qū)4，接著廢水從第一流態(tài)化反應(yīng)區(qū)4溢流進(jìn)入第二流態(tài)化反應(yīng)區(qū)5；廢水在第一流態(tài)化反應(yīng)區(qū)4和第二流態(tài)化反應(yīng)區(qū)5的流動(dòng)速度分別為67 m/h和48 m/h，使催化劑顆粒充分流態(tài)化，進(jìn)行流態(tài)化催化氧化反應(yīng)；然后廢水和顆粒離開第二流態(tài)化反應(yīng)區(qū)5向催化氧化塔1頂部流動(dòng)，進(jìn)入顆粒沉降分離區(qū)6；在顆粒沉降分離區(qū)6，隨著流動(dòng)截面積的增加，廢水和催化劑顆粒的上升速度下降，粒子在重力作用下開始沉降至顆粒聚集區(qū)3，而廢水則與顆粒分離經(jīng)催化氧化塔1頂部溢流進(jìn)入循環(huán)出水槽8；
循環(huán)出水槽1/2質(zhì)量的水通過第三水泵23輸送，經(jīng)管道和來(lái)自前處理塔出水槽15的廢水混合，進(jìn)入催化氧化塔1底部的噴射進(jìn)水口2，以維持廢水在催化氧化塔1中的流速，使催化劑顆粒在第一、第二流態(tài)化反應(yīng)區(qū)中充分流態(tài)化，有效提高廢水的處理效果；廢水在催化氧化塔的停留時(shí)間為2h；
3）后處理：經(jīng)催化氧化處理的廢水溢流進(jìn)入循環(huán)出水槽8，再通過第四水泵25經(jīng)管道輸送到后處理塔28的噴射進(jìn)水口，進(jìn)入后處理塔28的流態(tài)化反應(yīng)區(qū)28-1，同時(shí)通過第六管道混合器26和第七管道混合器27向廢水中加入堿液和聚丙烯酰胺，以廢水體積計(jì)，聚丙烯酰胺的加入量為1.5mg/L，廢水的pH值調(diào)節(jié)至7.8。在流態(tài)化反應(yīng)區(qū)28-1，微絮體開始形成，維持水流上升速度為25m/h，使微絮體處于流態(tài)化狀態(tài)，使廢水和堿液、聚丙烯酰胺充分混合、接觸、反應(yīng)；從流態(tài)化反應(yīng)區(qū)28-1出來(lái)的廢水進(jìn)入絮體增長(zhǎng)反應(yīng)區(qū)28-2，廢水的流速下降，流態(tài)化逐漸減弱，微絮體在絮凝劑作用下相互凝聚，形成較大的絮體開始下沉，接著，廢水進(jìn)入絮體分離沉淀區(qū)28-3；在絮體分離沉淀區(qū)28-3，廢水上升的流速進(jìn)一步下降，絮體逐漸下沉，最后到達(dá)污泥濃縮區(qū)28-4，在反應(yīng)塔底部形成沉淀并逐漸濃縮，而廢水緩慢上流至后處理塔中上部的澄清水區(qū)28-5；
當(dāng)廢水上升到達(dá)澄清水區(qū)28-5時(shí)，來(lái)自催化氧化塔1的臭氧-氧氣混合氣體經(jīng)尾氣管50通過布?xì)夤?9同時(shí)進(jìn)入澄清水區(qū)28-5，與澄清水區(qū)28-5的廢水充分混合均勻，進(jìn)入預(yù)氧化反應(yīng)區(qū)30，然后廢水進(jìn)入生物處理區(qū)31；最后，廢水通過溢流堰溢流進(jìn)入出水槽32輸送到清水池33，完成廢水的處理過程；廢水在后處理塔的停留時(shí)間為5h。
經(jīng)處理后，廢水的CODcr為67 mg/L，色度為70 C.U.。而采取常規(guī)的Fenton處理方法，處理后廢水的CODcr為178 mg/L，色度為165C.U.，且處理成本較高。
實(shí)施例3
本實(shí)施例中，本發(fā)明一種高效造紙法再造煙葉廢水處理裝置用于處理造紙法再造煙葉廢水經(jīng)氣浮和UASB+SBR處理后的廢水，廢水的CODcr為540 mg/L，色度為920 C.U.，SS為530 mg/L。
本發(fā)明一種高效造紙法再造煙葉廢水處理裝置處理造紙法再造煙葉廢水二級(jí)生物處理出水，包括以下步驟和工藝條件：
（1）前處理：造紙法再造煙葉廢水二級(jí)生物處理的二沉池出水進(jìn)入集水池9，由第一水泵10通過管道輸送進(jìn)入前處理塔14的噴射進(jìn)水口，進(jìn)入前處理塔的流態(tài)化反應(yīng)區(qū)14-1，同時(shí)通過第一管道混合器11和第二管道混合器12分別加入聚合氯化鋁和聚丙烯酰胺；以廢水體積計(jì)，聚合氯化鋁的加入量為200 mg/L，聚丙烯酰胺的加入量為2mg/L；在流態(tài)化反應(yīng)區(qū)14-1，微絮體開始形成，維持水流上升速度為45m/h，使微絮體處于流態(tài)化狀態(tài)，使廢水和聚合氯化鋁、聚丙烯酰胺充分混合、接觸、反應(yīng)；從流態(tài)化反應(yīng)區(qū)14-1出來(lái)的廢水進(jìn)入絮體增長(zhǎng)反應(yīng)區(qū)14-2，廢水的流速下降，流態(tài)化逐漸減弱，微絮體在絮凝劑作用下相互凝聚，形成較大的絮體開始下沉，接著，廢水進(jìn)入絮體分離沉淀區(qū)14-3；在絮體分離沉淀區(qū)14-3，廢水上升的流速進(jìn)一步下降，絮體逐漸下沉，最后到達(dá)污泥濃縮區(qū)14-4，在反應(yīng)塔底部形成沉淀并逐漸濃縮，而廢水緩慢上流至前處理塔頂部的澄清水區(qū)14-5，通過溢流堰溢流進(jìn)入出水槽15；廢水在前處理塔14的停留時(shí)間為3h；
（2）催化氧化處理：前處理塔出水槽15的廢水通過第二水泵16輸送到催化氧化塔1底部的噴射進(jìn)水口2，同時(shí)通過第三管道混合器17、第四管道混合器18和第五管道混合器19分別加入H2SO4、FeSO4?7H2O和過氧化氫，通過射流器21向廢水提供臭氧，通過粒子投入口向催化氧化塔1投加催化劑顆粒；以廢水體積計(jì)，F(xiàn)eSO4?7H2O的加入量為270 mg/L，過氧化氫加入量為810 mg/L，臭氧加入量為162 mg/L；加入H2SO4使廢水pH保持為2;投加催化劑顆粒為活性碳負(fù)載氧化鎳顆粒，以廢水體積計(jì)，催化劑顆粒加入量為2g/L；
廢水以10 m/s的速度從噴射進(jìn)水口2噴射出來(lái)進(jìn)入催化氧化塔1的第一流態(tài)化反應(yīng)區(qū)4，并通過形成的負(fù)壓將催化氧化塔1底部的催化劑顆粒提升吸入第一流態(tài)化反應(yīng)區(qū)4，接著廢水從第一流態(tài)化反應(yīng)區(qū)4溢流進(jìn)入第二流態(tài)化反應(yīng)區(qū)5；廢水在第一流態(tài)化反應(yīng)區(qū)4和第二流態(tài)化反應(yīng)區(qū)5的流動(dòng)速度分別為75 m/h和55 m/h，使催化劑顆粒充分流態(tài)化，進(jìn)行流態(tài)化催化氧化反應(yīng)；然后廢水和顆粒離開第二流態(tài)化反應(yīng)區(qū)5向催化氧化塔1頂部流動(dòng)，進(jìn)入顆粒沉降分離區(qū)6；在顆粒沉降分離區(qū)6，隨著流動(dòng)截面積的增加，廢水和催化劑顆粒的上升速度下降，粒子在重力作用下開始沉降至顆粒聚集區(qū)3，而廢水則與顆粒分離經(jīng)催化氧化塔1頂部溢流進(jìn)入循環(huán)出水槽8；
循環(huán)出水槽2/3質(zhì)量的水通過第三水泵23輸送，經(jīng)管道和來(lái)自前處理塔出水槽15的廢水混合，進(jìn)入催化氧化塔1底部的噴射進(jìn)水口2，以維持廢水在催化氧化塔1中的流速，使催化劑顆粒在第一、第二流態(tài)化反應(yīng)區(qū)中充分流態(tài)化，有效提高廢水的處理效果；廢水在催化氧化塔的停留時(shí)間為1h；
3）后處理：經(jīng)催化氧化處理的廢水溢流進(jìn)入循環(huán)出水槽8，再通過第四水泵25經(jīng)管道輸送到后處理塔28的噴射進(jìn)水口，進(jìn)入后處理塔28的流態(tài)化反應(yīng)區(qū)28-1，同時(shí)通過第六管道混合器26和第七管道混合器27向廢水中加入堿液和聚丙烯酰胺，以廢水體積計(jì)，聚丙烯酰胺的加入量為1mg/L，廢水的pH值調(diào)節(jié)至8。在流態(tài)化反應(yīng)區(qū)28-1，微絮體開始形成，維持水流上升速度為45m/h，使微絮體處于流態(tài)化狀態(tài)，使廢水和堿液、聚丙烯酰胺充分混合、接觸、反應(yīng)；從流態(tài)化反應(yīng)區(qū)28-1出來(lái)的廢水進(jìn)入絮體增長(zhǎng)反應(yīng)區(qū)28-2，廢水的流速下降，流態(tài)化逐漸減弱，微絮體在絮凝劑作用下相互凝聚，形成較大的絮體開始下沉，接著，廢水進(jìn)入絮體分離沉淀區(qū)28-3；在絮體分離沉淀區(qū)28-3，廢水上升的流速進(jìn)一步下降，絮體逐漸下沉，最后到達(dá)污泥濃縮區(qū)28-4，在反應(yīng)塔底部形成沉淀并逐漸濃縮，而廢水緩慢上流至后處理塔中上部的澄清水區(qū)28-5；
當(dāng)廢水上升到達(dá)澄清水區(qū)28-5時(shí)，來(lái)自催化氧化塔1的臭氧-氧氣混合氣體經(jīng)尾氣管50通過布?xì)夤?9同時(shí)進(jìn)入澄清水區(qū)28-5，與澄清水區(qū)28-5的廢水充分混合均勻，進(jìn)入預(yù)氧化反應(yīng)區(qū)30，然后廢水進(jìn)入生物處理區(qū)31；最后，廢水通過溢流堰溢流進(jìn)入出水槽32輸送到清水池33，完成廢水的處理過程；廢水在后處理塔的停留時(shí)間為3h。
經(jīng)處理后，廢水的CODcr為95 mg/L，色度為87 C.U.。而采取常規(guī)的Fenton處理方法，處理后廢水的CODcr為178 mg/L，色度為165C.U.，且處理成本較高。
實(shí)施例4
本實(shí)施例除下述條件外，其余同實(shí)施例2：本實(shí)施例中，以廢水體積計(jì)，過氧化氫加入量為810 mg/L，所投加的催化劑顆粒為活性氧化鋁負(fù)載氧化鋯顆粒，催化劑顆粒投加量為12 g/L；
經(jīng)處理后，廢水的CODcr為75 mg/L，色度為83 C.U.。而采取常規(guī)的Fenton處理方法，處理后廢水的CODcr為178 mg/L，色度為165C.U.，且處理成本較高。