專利名稱：環(huán)己烷氧化皂化廢堿液的處理方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種環(huán)己烷氧化副產(chǎn)物—皂化廢堿液的處理方法，尤其是利用副產(chǎn)鹽酸和廢硫酸中和皂化廢堿液的處理方法。
在現(xiàn)有技術(shù)中，環(huán)己烷氧化生產(chǎn)環(huán)己酮，不可避免發(fā)生部分深度氧化反應(yīng)，產(chǎn)生一元羧酸(例如丁酸、戊酸和己酸等)、二元羧酸(丁二酸、戊二酸、己二酸等)等雜質(zhì)，用氫氧化鈉水溶液皂化，從而產(chǎn)生皂化廢堿液而與環(huán)己酮、環(huán)己烷以及未反應(yīng)的環(huán)己烷得以分離。皂化廢堿液含10～30％的有機(jī)物，COD 3～6×105mg/L，此種廢液若不加處理而排至水中，將嚴(yán)重污染環(huán)境。
以往采用焚燒方法進(jìn)行處理，即將皂化廢堿液加熱濃縮到一定程度，再加入重油等可燃油料助燃而焚燒，回收熱量及殘渣—碳酸鈉。此種方法目前雖仍被普遍采用，但因要消耗大量燃料油，回收物少，利用價值低，設(shè)備龐大，投資多等缺點，已逐步被淘汰。
日本專利昭47-35412，昭47-35413等介紹了以硫酸中和皂化廢堿液，再以MIBK等有機(jī)溶劑萃取、回收己二酸，精制后進(jìn)一步還原成己二醇的方法，這一方法回收了有用的己二酸、己二醇等，避免了燃料油和皂化液中有機(jī)資源的浪費(fèi)。但是這一方法工藝較為復(fù)雜，成本較高。
國內(nèi)有人采用環(huán)己酮、環(huán)己醇為萃取劑，但它只適用于含高濃度硫酸鈉的皂化污水的萃取，本發(fā)明方法中所得皂化污水中，硫酸鈉含量低，鹽析作用差，環(huán)己醇、環(huán)己酮因溶解于皂化污水而損耗增大，因此不宜采用。
本發(fā)明的目的在于提供一種以副產(chǎn)鹽酸和廢硫酸中和皂化廢堿液并經(jīng)萃取的方法，使皂化廢堿液COD降低70％以上，充分利用副產(chǎn)物，并利于環(huán)境保護(hù)。
本發(fā)明的目的是通過如下的技術(shù)方案實現(xiàn)的以副產(chǎn)鹽酸和廢硫酸分兩步中和皂化廢堿液，回收酸性黑油，然后再以異辛醇及其異構(gòu)體為萃取劑對皂化污水進(jìn)行萃取，包括如下過程(1)第一步中和每100份皂化廢堿液加10～50份(體積)濃度為18％～31％(重量)的副產(chǎn)鹽酸，常溫常壓下充分混合；(2)第二步中和按100份皂化廢堿液加1～20份(體積)濃度為80％～95％(重量)廢硫酸的計量向一步中和液中加入廢硫酸至PH值≤3，常溫常壓下充分混合，靜置10～30小時，分離酸性黑油和皂化污水；(3)萃取用正辛醇、異辛醇和仲辛醇的一種或其任意2～3種的任意配比的混合物作萃取劑，每100份皂化污水加10～50份(體積)萃取劑，充分混合，靜置15～60分鐘，分離上層萃取液；(4)蒸餾萃取液在0～-0.096MPa的真空度和頂溫40～187℃的溫度范圍內(nèi)回收萃取劑。
本發(fā)明較好的技術(shù)方案是萃取過程中所用的萃取劑可以一次加入，也可以分次加入進(jìn)行多次反復(fù)萃取，也可以進(jìn)行連續(xù)逆流萃取直至皂化廢水的COD值降低50％以上，即可達(dá)到要求。萃取劑的加入次數(shù)取決于設(shè)備條件，如操作中采用分次加入萃取劑的方式，一般分2～4即可達(dá)到較佳的技術(shù)效果。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下明顯的優(yōu)點1、本發(fā)明在中和皂化廢堿液過程中，第一步中和使用副產(chǎn)鹽酸，如環(huán)氧樹脂生產(chǎn)的副產(chǎn)鹽酸，第二步中和又采用干燥氯氣使用過的廢硫酸，因而達(dá)到了以廢治廢的目的，既能消除大量副產(chǎn)鹽酸和廢硫酸的污染，又可治理皂化廢堿液的污染，大大降低成本，對環(huán)境保護(hù)起到重要作用；2、本發(fā)明的工藝過程中，中和分層后回收酸性黑油，皂化污水用有機(jī)溶劑進(jìn)行萃取，以便進(jìn)一步降低COD，然后才排放至污水處理場進(jìn)行處理。與日本專利采用MIBK、乙酸、丁酸酯類萃取劑不同，本發(fā)明的方法采用異辛醇或它的異構(gòu)體為萃取劑，其優(yōu)點是萃取效果好，回收率高，可循環(huán)使用，回收的AGS酸(丁二酸、戊二酸、己二酸混合物)純，它有較高的應(yīng)用價值。
以上通過具體的實施例對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的描述實施例1取100份皂化廢堿液，加入50份濃度為18％副產(chǎn)鹽酸，常溫常壓下充分混合，再加入1份95％廢硫酸，再次于常溫常壓下充分混合，調(diào)PH≤3，靜置24小時，分離酸性黑油和皂化污水。皂化廢堿液COD為4.5×105mg/L，皂化污水COD為2.0×105mg/L，經(jīng)中和，COD下降率為55.6％。
取皂化污水100份，加入10份異辛醇，充分混合，靜置30分鐘，分離上層萃取液，下層污水再用異辛醇重復(fù)萃取兩次。最后萃取污水COD8.1×104mg/L，萃取COD下降率59.5％。經(jīng)中和萃取兩步處理，皂化廢堿液COD總?cè)コ蔬_(dá)82％。
實例2～14按實施例1所述方法，加入不同份數(shù)，不同濃度副產(chǎn)鹽酸進(jìn)行第一步中和，再加入不同份數(shù)，不同濃度的硫酸進(jìn)行第二步中和，所得皂化污水，按不同比例加入各種萃取劑進(jìn)行萃取，所得結(jié)果如表1。
表1 中和及萃取結(jié)果
按照實施例1所述方法，收集萃取液，以每一實施例所加入的萃取劑為基準(zhǔn)，所得萃取液進(jìn)行蒸餾，回收萃取劑，其回收率純度、回收率如表2。
表2 回收萃取劑純度及收率
權(quán)利要求
1.一種環(huán)己烷氧化皂化廢堿液的處理方法，用酸中和皂化廢堿液并用有機(jī)溶劑萃取，本發(fā)明的特征在于處理皂化廢堿液包括以下過程(1)第一步中和每100份皂化廢堿液加10～50份(體積)濃度為18％～31％(重量)的副產(chǎn)鹽酸，常溫常壓下充分混合，然后(2)第二步中和按100份皂化廢堿液加1～20份(體積)濃度為80％～95％(重量)廢硫酸的計量，向一步中和液中加入廢硫酸至PH值≤3，常溫常壓下充分混合，靜置10～30小時，分離酸性黑油和皂化污水，然后(3)萃取用正辛醇、異辛醇和仲辛醇的一種或其任意2～3種的任意配比的混合物作萃取劑，每100份皂化污水加10～50份(體積)萃取劑，充分混合，靜置15～60分鐘，分離上層萃取液，然后(4)蒸餾萃取液在0～-0.096MPa的真空度和頂溫40～187℃的溫度范圍內(nèi)回收萃取劑。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的皂化廢堿液的處理方法，其特征在于萃取過程所用的萃取劑可以分次加入，進(jìn)行多次萃取或經(jīng)連續(xù)逆流萃取至皂化污水COD降低50％以上。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種環(huán)己烷氧化皂化廢堿液的處理方法,以副產(chǎn)鹽酸和廢硫酸分兩步中和,每100份皂化廢堿液分別加10～50份(體積)濃度為18%～31%(重量)的副產(chǎn)鹽酸、1～20份(體積)濃度80%～95%(重量)的廢硫酸,回收酸性黑油后,以正辛醇及其異構(gòu)體為萃取劑對皂化污水進(jìn)行萃取,使皂化廢堿液COD減少78%以上,萃取劑回收率達(dá)97%以上,本發(fā)明以廢治廢,既消除了副產(chǎn)鹽酸和廢硫酸的污染,也治理了皂化廢堿液的污染,尤其適合于石化行業(yè)應(yīng)用。
文檔編號C02F1/26GK1177576SQ97108229
公開日1998年4月1日 申請日期1997年9月17日 優(yōu)先權(quán)日1997年9月17日
發(fā)明者唐前中, 易敏, 樊淑英, 李建華, 唐曉明, 余衛(wèi)勛, 林樂新, 熊覽月, 何青, 劉欣, 黃明靜, 史云霓, 黨隱逸, 劉莉 申請人:巴陵石油化工公司岳陽石油化工總廠