專(zhuān)利名稱(chēng)：從混合氣體中脫除乙烯、二氧化碳的吸附分離法的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及分離氣體的方法。特別是采用變壓吸附從混合氣體中脫除乙烯、二氧化碳的方法。
背景技術(shù)：
從混合氣體，特別是氣調(diào)保鮮庫(kù)混合氣體中脫除乙烯的方法目前主要是采用催化氧化法，催化氧化法是利用貴金屬氧化催化劑在高溫下將氮?dú)庵械囊蚁┐呋趸?燃燒)成二氧化碳和水，降低氣調(diào)保鮮庫(kù)氣體中乙烯的濃度以保證氣調(diào)保鮮庫(kù)的正常運(yùn)轉(zhuǎn)。該方法是將氣調(diào)保鮮庫(kù)的廢氣在～200℃或更高的溫度下通過(guò)氧化催化劑將氮?dú)庵械囊蚁┐呋趸?燃燒)成二氧化碳和水，凈化后氣體中乙烯含量可達(dá)小于10ppm水平。由于該方法需將氣調(diào)保鮮庫(kù)的廢氣全部加熱到～200℃或更高，脫除乙烯后再冷卻至室溫，因此能耗較大，運(yùn)行成本較高，而且要求廢氣中的硫化物含量必須低于1ppm。該方法在脫除乙烯的同時(shí)不能脫除二氧化碳，對(duì)于氣調(diào)保鮮庫(kù)氣體還必須采用其他的方法來(lái)脫除二氧化碳。此外，還有在包裝袋內(nèi)，或氣調(diào)保鮮庫(kù)內(nèi)放置活性碳、二氧化硅、高錳酸鉀等吸附氣氛中的乙烯和二氧化碳的方法。這種方法由于吸附劑一次性使用無(wú)法再生，因此成本高，通常僅限于在小型包裝內(nèi)使用。

發(fā)明內(nèi)容
鑒于上述，本發(fā)明的目的在于提供一種能從混合氣體中同時(shí)脫除乙烯、二氧化碳、凈化率高、成本低的從混合氣體中脫除乙烯、二氧化碳的吸附分離法。
本發(fā)明的從混合氣體中脫除乙烯、二氧化碳的吸附分離法(參見(jiàn)附圖)，在至少兩個(gè)裝填有吸附劑的吸附床的循環(huán)運(yùn)行的變壓吸附系統(tǒng)中，將混合氣體送入吸附床，吸附床的每次循環(huán)有依次經(jīng)歷的吸附、或有至少一次均壓降、逆向放壓、抽空或沖洗、或有至少一次均壓升、升壓步驟，在吸附步驟吸附劑吸附分離雜質(zhì)氣并滯留在吸附床中，獲得凈化氣排出吸附床，在逆向放壓、抽空或沖洗步驟吸附劑解吸再生并將雜質(zhì)氣排出吸附床，上述吸附劑是活性炭、氧化鋁、硅膠、分子篩中的至少一種。
上述的吸附步驟的絕對(duì)壓力可以為0.10～2.0MPa，抽空步驟的絕對(duì)壓力為0.007～0.05MPa，沖洗步驟的絕對(duì)壓力為0.12～0.6MPa。
上述的混合氣體可以是氣調(diào)保鮮庫(kù)排出廢氣，上述的吸附劑為氧化鋁和活性炭時(shí)，吸附步驟的絕對(duì)壓力為0.10～0.6MPa。
上述的沖洗步驟的沖洗氣體可以是凈化氣體、空氣、氮?dú)?、吸附床排出的凈化氣中的至少一種。
本發(fā)明的方法采用吸附劑對(duì)含乙烯或乙烯和二氧化碳的混合氣體中的乙烯和二氧化碳進(jìn)行吸附分離而除去，獲得的凈化氣。當(dāng)混合氣是氣調(diào)保鮮庫(kù)的廢氣時(shí)，獲得的凈化氣可直接返回氣調(diào)保鮮庫(kù)循環(huán)使用。
本發(fā)明選用的吸附劑活性炭、氧化鋁、硅膠、分子篩均具有豐富的微孔結(jié)構(gòu)和較大的吸附表面積，因此對(duì)混合氣中的乙烯和二氧化碳具有吸附選擇性，能從混合氣中吸附乙烯或和二氧化碳和乙烯，且僅吸附較少的氮?dú)狻?br> 本發(fā)明方法的吸附分離基于在較高的絕對(duì)壓力下吸附劑對(duì)乙烯和二氧化碳具有較大的吸附容量，乙烯和二氧化碳被吸附在吸附劑上，從吸附床出口得到低乙烯和二氧化碳含量的凈化氣這通常被稱(chēng)為吸附步驟。在吸附劑再生中，通過(guò)抽空或沖洗步驟降低吸附床中乙烯和二氧化碳的分壓，此時(shí)吸附劑對(duì)乙烯和二氧化碳吸附容量降低，乙烯和二氧化碳從吸附劑上解吸出來(lái)并通過(guò)抽空氣和沖洗氣帶出吸附床，吸附劑對(duì)乙烯和二氧化碳的吸附性能得到恢復(fù)，準(zhǔn)備進(jìn)入下一吸附步驟。
本發(fā)明的變壓吸附工藝至少需要有兩個(gè)或兩個(gè)以上吸附床，組成一個(gè)連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)系統(tǒng)，處理量越大，乙烯、二氧化碳含量越高，則需要的吸附床越多。每個(gè)吸附床在一次循環(huán)中依次經(jīng)歷以下步驟(1)吸附將混合氣自下而上的送入吸附絕對(duì)壓力在0.10～2.0MPa范圍內(nèi)，最好在0.10～0.5MPa范圍的吸附床上進(jìn)行吸附，在吸附床內(nèi)的吸附劑對(duì)乙烯和二氧化碳進(jìn)行吸附，而凈化后的氣體自吸附床頂部排出。當(dāng)吸附區(qū)的前沿向上移動(dòng)到吸附床的一定位置時(shí)，乙烯、二氧化碳在出口氣體中達(dá)到規(guī)定濃度后，中止進(jìn)入原料氣、停止吸附，此時(shí)原料氣進(jìn)入已再生后的另一吸附床進(jìn)行吸附。
均壓降包括一次或多次均壓降，當(dāng)吸附絕對(duì)壓力低于0.2MPa時(shí)可以不采用均壓降步驟。在吸附步驟完成后開(kāi)啟控制閥，利用均壓管道使吸附床與抽空或沖洗步驟后的吸附床連接，絕對(duì)壓力較高吸附床的氣體流入絕對(duì)壓力較低的吸附床，使吸附床絕對(duì)壓力平衡。均壓降的主要作用是降低吸附床的絕對(duì)壓力，并將吸附床內(nèi)含乙烯和二氧化碳較少的氣體回收至均壓升的吸附床同時(shí)提高均壓升吸附床的絕對(duì)壓力。
(3)逆向放壓在吸附絕對(duì)壓力高于0.1MPa時(shí)使吸附床在吸附絕對(duì)壓力下逆向放壓，使氣體自吸附床下部放出達(dá)到常壓狀態(tài)。逆向放壓的主要作用是降低吸附床的絕對(duì)壓力使部分吸附在吸附劑上的乙烯、二氧化碳解吸。
(4)抽空或沖洗用真空泵對(duì)吸附床進(jìn)行抽空降低吸附床絕對(duì)壓力至0.007～0.05MPa，使乙烯、二氧化碳從吸附劑中解吸出來(lái)，吸附劑得到再生以便循環(huán)使用。
沖洗工藝?yán)昧硪晃轿酱才懦龅囊徊糠謨艋瘹?、空氣、氮?dú)狻艋瘹庵械闹辽僖环N氣體作為沖洗氣，將0.12～0.6MPa絕對(duì)壓力的沖洗氣由上而下通過(guò)吸附床，使吸附劑上被吸附的乙烯、二氧化碳解吸，吸附劑被再生。
均壓升包括一次或多次均壓升，當(dāng)吸附絕對(duì)壓力低于0.2MPa時(shí)可以不采用均壓升步驟。在抽空或沖洗步驟完成后開(kāi)啟控制閥，利用管道使吸附床與吸附步驟完成后的吸附床連接，絕對(duì)壓力較高吸附床的氣體流入絕對(duì)壓力低的吸附床，使吸附床絕對(duì)壓力平衡。
(6)升壓用凈化后的氣體對(duì)吸附床進(jìn)行升壓至吸附絕對(duì)壓力。
每一個(gè)吸附床的每一次循環(huán)運(yùn)行可以依次經(jīng)歷吸附、逆向放壓、抽空、升壓步驟；也可以依次經(jīng)歷吸附、逆向放壓、沖洗、升壓步驟；可以依次經(jīng)歷吸附、至少一次均壓降、逆向放壓、抽空、至少一次均壓升、升壓步驟；還可以依次經(jīng)歷吸附、至少一次均壓降、逆向放壓、沖洗、至少一次均壓升、升壓步驟。每個(gè)吸附床都將經(jīng)歷相同的步驟，只是時(shí)序上相互叉開(kāi)，以保證分離過(guò)程連續(xù)進(jìn)行。即對(duì)于吸附床而言，每一次循環(huán)運(yùn)行有吸附和再生兩種運(yùn)行狀態(tài)，在吸附步驟時(shí)處于吸附狀態(tài)，在其余步驟時(shí)處于再生狀態(tài)。當(dāng)一部份吸附床處于吸附終了，則另一部份吸附床處于吸附起始，從而使系統(tǒng)連續(xù)運(yùn)行。
本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比較，能在常溫下進(jìn)行，無(wú)須加熱，吸附劑能再生循環(huán)使用，因此具有能耗低，運(yùn)行成本低的優(yōu)點(diǎn)。本發(fā)明對(duì)混合氣中氧含量和硫化物含量無(wú)特殊限制。本發(fā)明方法采用對(duì)乙烯、二氧化吸碳吸附選擇性?xún)?yōu)異的吸附劑，當(dāng)在吸附、抽空或沖洗步驟采用適當(dāng)?shù)慕^對(duì)壓力時(shí)，對(duì)乙烯、二氧化吸碳的脫除率高。特別是當(dāng)用于凈化氣調(diào)保鮮庫(kù)廢氣時(shí)，凈化氣的乙烯含量能從500～20000ppm脫除到10ppm，二氧化碳能從1～10％脫除到50ppm。
本發(fā)明適用于從含乙烯、二氧化碳的混合氣體中分離脫除乙烯和二氧化碳；也可從含乙烯的混合氣體中分離脫除乙烯。特別適用于從氣調(diào)保鮮庫(kù)廢氣中分離脫除乙烯和二氧化碳，獲得的凈化氣可再返回氣調(diào)保鮮庫(kù)循環(huán)使用。
下面，再用實(shí)施例及其附圖對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步地說(shuō)明。


圖1是本發(fā)明的一種從混合氣體中脫除乙烯、二氧化碳的吸附分離法的有抽空步驟的流程示意圖。
圖2是本發(fā)明的另一種從混合氣體中脫除乙烯、二氧化碳的吸附分離法的有沖步驟的流程示意圖。
具體實(shí)施例方式
本發(fā)明的從混合氣體中脫除乙烯、二氧化碳的吸附分離法，采用通常的由至少兩個(gè)塔式結(jié)構(gòu)的吸附床、配置管道、控制閥等構(gòu)成的變壓吸附系統(tǒng)來(lái)實(shí)現(xiàn)本吸附分離方法。本發(fā)明方法在吸附床中裝填吸附劑。本發(fā)明方法中有抽空步驟和有沖洗步驟兩種。表1是一種兩床系統(tǒng)的有抽空步驟的本發(fā)明的時(shí)序表，圖1是表1的工藝流程圖。表2是一種兩床系統(tǒng)的有沖洗步驟的本發(fā)明的時(shí)序表，圖2是表2的工藝流程圖。
表1有抽空步驟的本發(fā)明的時(shí)序表

表2有沖洗步驟的本發(fā)明的時(shí)序表

下面以表1和圖1為例對(duì)本發(fā)明方法進(jìn)行說(shuō)明。
具有一定絕對(duì)壓力的含乙烯和二氧化碳或乙烯的氣體(例如氣調(diào)保鮮庫(kù)廢氣)通過(guò)管道10，經(jīng)閥1A進(jìn)入正處于吸附狀態(tài)即運(yùn)行吸附步驟的吸附床A，氣體中的雜質(zhì)氣乙烯、二氧化碳被吸附床中裝填的吸附劑吸附，得到凈化氣經(jīng)閥2A再經(jīng)管道20送入氣調(diào)保鮮庫(kù)循環(huán)使用。此時(shí)與吸附床A相聯(lián)的閥門(mén)只有1A、2A開(kāi)啟，3A、4A則處于關(guān)閉狀態(tài)。在吸附床A處于吸附狀態(tài)運(yùn)行吸附步驟時(shí)，吸附床B則處于再生狀態(tài)運(yùn)行其余步驟。此時(shí)，吸附床B內(nèi)的吸附劑已吸附了乙烯或二氧化碳和乙烯，吸附床再生時(shí)，首先運(yùn)行逆向放壓步驟，開(kāi)啟3B，與吸附床B相連的閥門(mén)1B、2B、4B均處于關(guān)閉狀態(tài)。將吸附床B內(nèi)一定絕對(duì)壓力的氣體通過(guò)管道40排出塔外，然后為抽空步驟，開(kāi)啟真空泵，對(duì)吸附床進(jìn)行抽空，該步驟也可以是沖洗步驟，在此步驟運(yùn)行中吸附的乙烯、二氧化碳亦不斷被抽空或沖洗解吸。最后為升壓步驟，開(kāi)啟閥4B，凈化后的氣體經(jīng)管道30逐步向吸附床B升壓，達(dá)到吸附絕對(duì)壓力為止，隨即關(guān)閉閥4B。
各實(shí)施例的變壓吸附系統(tǒng)吸附床數(shù)量、含乙烯、二氧化碳的混合氣的組成及其含量、脫除乙烯、二氧化碳后凈化氣的組成及其含量、凈化氣的處理量、變壓吸附系統(tǒng)的吸附床數(shù)量、吸附劑、吸附劑的再生方式、工藝流程及步驟等如下所列。
實(shí)施例11、混合氣組成及其含量H298.95％，C2H40.05％，CO21％。
2、凈化氣組成及其含量H299.994％，C2H40.001％，CO20.005％。
3、凈化氣處理量300Nm3/h。
4、吸附床數(shù)量2個(gè)。
5、吸附劑活性氧化鋁10％+活性炭20％+細(xì)孔硅膠70％。
6、工藝流程步驟吸附，逆向放壓，沖洗，升壓。
7、吸附劑再生方式回流凈化氣沖洗。沖洗絕對(duì)壓力0.12MPa。
8、吸附絕對(duì)壓力0.15MPa。
實(shí)施例21、混合氣組成及其含量H294.99％，C2H40.01％，CO25％。
2、凈化氣組成及其含量H299.984％，C2H40.001％，CO20.015％。
3、凈化氣處理量500Nm3/h。
4、吸附床數(shù)量2個(gè)。
5、吸附劑活性氧化鋁10％+活性炭90％。
6、工藝流程步驟吸附，逆向放壓，抽空，升壓。
7、吸附劑再生方式真空泵抽空。抽空絕對(duì)壓力0.007MPa。
8、吸附絕對(duì)壓力0.3MPa。
實(shí)施例31、混合氣組成及其含量N289％，C2H41％，CO210％。
2、凈化氣組成及其含量N299.695％，C2H40.005％，CO20.3％。
3、凈化氣處理量300Nm3/h。
4、吸附床數(shù)量2個(gè)。
5、吸附劑活性氧化鋁10％+活性炭90％。
6、工藝流程步驟吸附，逆向放壓，抽空，升壓。
7、吸附劑再生方式真空泵抽空。抽空絕對(duì)壓力0.01MPa。
8、吸附絕對(duì)壓力0.4MPa。
實(shí)施例41、混合氣組成及其含量N290％，C2H42％，CO28％。
2、凈化氣組成及其含量N299.89％，C2H40.01％，CO20.1％。
3、凈化氣處理量1000Nm3/h。
4、吸附床數(shù)量4個(gè)。
5、吸附劑活性氧化鋁10％+活性炭90％。
6、工藝流程步驟吸附，一次均壓降，二次均壓降，逆向放壓，抽空，一次均壓升，二次均壓升，升壓。
7、再生方式真空泵抽空。抽空絕對(duì)壓力0.015MPa。
8、吸附絕對(duì)壓力0.6MPa。
實(shí)施例51、混合氣組成及其含量N296.5％，C2H40.5％，CO23％。
2、凈化氣組成及其含量N299.948％，C2H40.002％，CO20.05％。
3、凈化氣處理量2000Nm3/h。
4、吸附床數(shù)量4個(gè)。
5、吸附劑活性氧化鋁10％+活性炭90％。
6、工藝流程步驟吸附，一次均壓降，二次均壓降，逆向放壓，抽空，一次均壓升，二次均壓升，升壓。
7、吸附劑再生方式真空泵抽空。抽空絕對(duì)壓力0.025MPa。
8、吸附絕對(duì)壓力0.8MPa。
實(shí)施例61、混合化氣組成含量N287.5％，C2H40.5％，CO212％。
2、凈化氣組成及其含量N299.895％，C2H40.005％，CO20.1％。
3、凈化氣處理量3500Nm3/h。
4、吸附床數(shù)量4個(gè)。
5、吸附劑活性氧化鋁10％+活性炭90％。
6、工藝流程步驟吸附，一次均壓降，二次均壓降，沖洗，一次均壓升，二次均壓升，升壓。
7、吸附劑再生方式?jīng)_洗。沖洗絕對(duì)壓力0.2MPa。
8、吸附絕對(duì)壓力0.6MPa。
實(shí)施例71、混合化氣組成含量H298.95％，C2H40.05％，CO21％。
2、凈化氣組成及其含量H299.994％，C2H40.001％，CO20.005％。
3、凈化氣處理量300Nm3/h。
4、吸附床數(shù)量2個(gè)。
5、吸附劑活性氧化鋁10％+活性炭60％+13X分子篩30％。
6、工藝流程步驟吸附，逆向放壓，沖洗，升壓。
7、吸附劑再生方式回流凈化氣沖洗。沖洗絕對(duì)壓力0.4MPa8、吸附絕對(duì)壓力0.8MPa。
實(shí)施例81、混合化氣組成含量N2 96.5％，C2H4 0.5％，CO2 3％。
2、凈化氣組成及其含量N2 99.948％，C2H4 0.002％，CO2 0.05％。
3、凈化氣處理量3000Nm3/h。
4、吸附床數(shù)量8個(gè)。
5、吸附劑活性氧化鋁10％+活性炭90％。
6、工藝流程步驟吸附，一次均壓降，二次均壓降，三次均壓降，四次均壓降，逆向放壓，抽空，四次均壓升，三次均壓升，二次均壓升，一次均壓升，升壓。
7、吸附劑再生方式抽空。抽空絕對(duì)壓力0.05MPa。
8、吸附絕對(duì)壓力1.5MPa。
實(shí)施例91、混合化氣組成含量N2 89％，C2H4 1％，CO2 10％。
2、凈化氣組成及其含量N2 99.695％，C2H4 0.005％，CO2 0.3％。
3、凈化氣處理量4000Nm3/h。
4、吸附床數(shù)量8個(gè)。
5、吸附劑活性炭。
6、工藝流程步驟吸附，一次均壓降，二次均壓降，三次均壓降，逆向放壓，沖洗，三次均壓升，二次均壓升，一次均壓升，升壓。
7、吸附劑再生方式?jīng)_洗。沖洗絕對(duì)壓力0.6MPa8、吸附絕對(duì)壓力2.0MPa。
權(quán)利要求
1.一種從混合氣體中脫除乙烯、二氧化碳的吸附分離法，其特征在于在至少兩個(gè)裝填有吸附劑的吸附床的循環(huán)運(yùn)行的變壓吸附系統(tǒng)中，將混合氣體送入吸附床，吸附床的每次循環(huán)有依次經(jīng)歷的吸附、或有至少一次均壓降、逆向放壓、抽空或沖洗、或有至少一次均壓升、升壓步驟，在吸附步驟吸附劑吸附分離雜質(zhì)氣并滯留在吸附床中，獲得凈化氣排出吸附床，在逆向放壓、抽空或沖洗步驟吸附劑解吸再生并將雜質(zhì)氣排出吸附床，上述吸附劑是活性炭、氧化鋁、硅膠、分子篩中的至少一種。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的從混合氣體中脫除乙烯、二氧化碳的吸附分離法，其特征在于所說(shuō)的吸附步驟的絕對(duì)壓力為0.10～2.0MPa，抽空步驟的絕對(duì)壓力為0.007～0.05MPa，沖洗步驟的絕對(duì)壓力為0.12～0.6MPa。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的從混合氣體中脫除乙烯、二氧化碳的吸附分離法，其特征在于所說(shuō)的混合氣體是氣調(diào)保鮮庫(kù)排出廢氣，所說(shuō)的吸附劑為氧化鋁和活性炭，所說(shuō)的吸附步驟的絕對(duì)壓力為0.10～0.6MPa。
4.根據(jù)權(quán)利要求1、2或3所述的從混合氣體中脫除乙烯、二氧化碳的吸附分離法，其特征在于所說(shuō)的沖洗步驟的沖洗氣體是凈化氣體、空氣、氮?dú)?、吸附床排出的凈化氣中的至少一種。
5.根據(jù)權(quán)利要求1、2或3所述的從混合氣體中脫除乙烯、二氧化碳的吸附分離法，其特征在于所說(shuō)吸附床的每次循環(huán)依次經(jīng)歷吸附，逆向放壓，沖洗，升壓步驟。
6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的從混合氣體中脫除乙烯、二氧化碳的吸附分離法，其特征在于所說(shuō)吸附床的每次循環(huán)依次經(jīng)歷吸附，逆向放壓，沖洗，升壓步驟。
7.根據(jù)權(quán)利要求1、2或3所述的從混合氣體中脫除乙烯、二氧化碳的吸附分離法，其特征在于所說(shuō)吸附床的每次循環(huán)依次經(jīng)歷吸附，逆向放壓，抽空，升壓步驟。
8.根據(jù)權(quán)利要求4權(quán)利要求所述的從混合氣體中脫除乙烯、二氧化碳的吸附分離法，其特征在于所說(shuō)吸附床的每次循環(huán)依次經(jīng)歷吸附，逆向放壓，抽空，升壓步驟。
9.根據(jù)權(quán)利要求1、2或3所述的從混合氣體中脫除乙烯、二氧化碳的吸附分離法，其特征在于所說(shuō)吸附床的每次循環(huán)依次經(jīng)歷吸附，一次均壓降，二次均壓降，逆向放壓，抽空，一次均壓升，二次均壓升，升壓步驟。
10.根據(jù)權(quán)利要求1、2或3所述的從混合氣體中脫除乙烯、二氧化碳的吸附分離法，其特征在于所說(shuō)吸附床的每次循環(huán)依次經(jīng)歷吸附，一次均壓降，順向放壓，二次均壓降，逆向放壓，沖洗，一次均壓升，二次均壓升，升壓步驟。
全文摘要
本發(fā)明的從混合氣體中脫除乙烯、二氧化碳的吸附分離法，涉及混合氣中的雜質(zhì)氣的分離方法。旨在解決已有變壓吸附分離方法不能同時(shí)脫除乙烯和二氧化碳、能耗較大，運(yùn)行成本較高的問(wèn)題。本方法在至少兩個(gè)裝填有吸附劑的吸附床的循環(huán)運(yùn)行的變壓吸附系統(tǒng)中，吸附床的每次循環(huán)依次經(jīng)歷吸附、或有至少一次均壓降、逆向放壓、抽空或沖洗、或有至少一次均壓升、升壓步驟，在吸附步驟吸附劑吸附分離雜質(zhì)氣并滯留在吸附床中，獲得凈化氣排出吸附床，在逆向放壓、抽空或沖洗步驟吸附劑解吸再生并將雜質(zhì)氣排出吸附床，上述吸附劑是活性炭、氧化鋁、硅膠、分子篩中的至少一種。適用于從混合氣體中分離脫除乙烯或乙烯和二氧化碳。特別適用于凈化氣調(diào)保鮮庫(kù)廢氣。
文檔編號(hào)B01D53/047GK1552505SQ0313512
公開(kāi)日2004年12月8日 申請(qǐng)日期2003年6月6日 優(yōu)先權(quán)日2003年6月6日
發(fā)明者馮孝庭, 劉麗, 劉照利, 郜豫川, 張劍鋒 申請(qǐng)人:四川天一科技股份有限公司