本發(fā)明涉及減壓干燥制備氣凝膠的裝置。
背景技術(shù)：
：相關(guān)技術(shù)中的用于制備氣凝膠的裝置組裝不夠方便，且外表面容易遭受侵蝕，影響儀器的使用。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：本發(fā)明旨在提供減壓干燥制備氣凝膠的裝置，以解決上述技術(shù)問(wèn)題。本發(fā)明的實(shí)施例中提供了減壓干燥制備氣凝膠的裝置，包括裝置本體，所述裝置本體內(nèi)部分布有凝膠托盤；裝置本體的頂部設(shè)置有排氣閥門，底部設(shè)置有排氣孔；裝置本體的一側(cè)設(shè)置有導(dǎo)流排架，所述凝膠托盤的一端固設(shè)在裝置本體內(nèi)壁，另一端固設(shè)在導(dǎo)流排架一側(cè)，導(dǎo)流排架的另一側(cè)設(shè)置有氣壓表和加熱器；所述凝膠托盤間隔排列，且凝膠托盤間設(shè)置有溫度感應(yīng)器；所述裝置本體的外表面涂刷有防腐抗菌膜。本發(fā)明的上述實(shí)施例提供的減壓干燥制備氣凝膠的裝置的結(jié)構(gòu)設(shè)置合理，從而解決了上述技術(shù)問(wèn)題。附圖說(shuō)明此處的附圖被并入說(shuō)明書中并構(gòu)成本說(shuō)明書的一部分，示出了符合本發(fā)明的實(shí)施例，并與說(shuō)明書一起用于解釋本發(fā)明的原理。圖1是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。圖2是根據(jù)一示例性實(shí)施例示出的減壓干燥制備氣凝膠的裝置的防腐抗菌膜的制備方法的工藝流程圖。具體實(shí)施方式這里將詳細(xì)地對(duì)示例性實(shí)施例進(jìn)行說(shuō)明，其示例表示在附圖中。下面的描述涉及附圖時(shí)，除非另有表示，不同附圖中的相同數(shù)字表示相同或相似的要素。以下示例性實(shí)施例中所描述的實(shí)施方式并不代表與本發(fā)明相一致的所有實(shí)施方式。相反，它們僅是與如所附權(quán)利要求書中所詳述的、本發(fā)明的一些方面相一致的裝置和方法的例子。在本申請(qǐng)的描述中，需要說(shuō)明的是，除非另有規(guī)定和限定，術(shù)語(yǔ)“安裝”、“相連”、“連接”應(yīng)做廣義理解，例如，可以是機(jī)械連接或電連接，也可以是兩個(gè)元件內(nèi)部的連通，可以是直接相連，也可以通過(guò)中間媒介間接相連，對(duì)于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以根據(jù)具體情況理解上述術(shù)語(yǔ)的具體含義。結(jié)合以下實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步描述。應(yīng)用場(chǎng)景1圖1是根據(jù)一示例性實(shí)施例示出的減壓干燥制備氣凝膠的裝置，如圖1所示，包括裝置本體，所述裝置本體內(nèi)部分布有凝膠托盤2；裝置本體1的頂部設(shè)置有排氣閥門4，底部設(shè)置有排氣孔3；裝置本體1的一側(cè)設(shè)置有導(dǎo)流排架，所述凝膠托盤2的一端固設(shè)在裝置本體1內(nèi)壁，另一端固設(shè)在導(dǎo)流排架一側(cè)，導(dǎo)流排架的另一側(cè)設(shè)置有氣壓表5和加熱器7；所述凝膠托盤2間隔排列，且凝膠托盤2間設(shè)置有溫度感應(yīng)器6；所述裝置本體1的外表面涂刷有防腐抗菌膜。本發(fā)明的上述實(shí)施例提供的減壓干燥制備氣凝膠的裝置的結(jié)構(gòu)設(shè)置合理，從而解決了上述技術(shù)問(wèn)題。優(yōu)選地，所述凝膠托盤2設(shè)置的數(shù)量為4～8個(gè)。優(yōu)選地，所述凝膠托盤2設(shè)置的數(shù)量為4個(gè)。優(yōu)選地，每個(gè)所述凝膠托盤2之間的隔間距離為1～2m。優(yōu)選地，每個(gè)所述凝膠托盤2之間的隔間距離為1.5m。圖2是根據(jù)一示例性實(shí)施例示出的減壓干燥制備氣凝膠的裝置的防腐抗菌膜的制備方法的工藝流程圖。參照?qǐng)D2，所述防腐抗菌膜的制備方法包括以下步驟：S1，基材的處理：將鋁或鋁合金經(jīng)過(guò)500#～800#的水磨砂紙打磨光亮，分別用乙醇和自來(lái)水清洗，依次經(jīng)過(guò)除油和酸洗處理，取出然后用蒸餾水沖洗，置于40℃下烘干；其中，所述除油溶液的配方為：氫氧化鈉、環(huán)己烷、碳酸氫鈉、脂肪醇聚氧乙烯醚、乳化劑、苯并三氮唑、除油液溫度為50～60℃、除油時(shí)間為30～45s；所述酸性溶液的配方為：70％～80％硫酸10份、70％～90％硝酸1份、50％高錳酸鉀3份、1％單乙醇胺、活化溫度為50～60℃、活化時(shí)間為20～30s；酸性溶液的目的是除去鋁合金表面的氧化膜、氧化皮、銹蝕產(chǎn)物，并改變鋁合金表面狀態(tài)；S2，成膜：將經(jīng)過(guò)步驟S1處理過(guò)的基材試樣浸入處理液中40s，置于紅外燈下烘烤2min；再重復(fù)浸漬30s，置于紅外燈下烘烤1min；其中，所述處理液配置如下：在適量的蒸餾水中加入適量的氯氧化鋯、偏鈦酸制成溶液A，在溶液A中依次加入硫酸、羥基亞乙基二膦酸和氨基三亞甲基膦酸，制成制成溶液B，在溶液B中加超純水水定容至1000ml，用氨水調(diào)節(jié)溶液pH值至7.5～8.5；S3，制備光敏抗菌油漆膜：A.制備抗菌粉體：稱取10g脲胺、10g碳酸氫銨、5g氯化銨和15g分散劑十六烷基三甲基溴化銨，加入1000ml超純水，搖晃1～2min，加入5gNaCl，搖晃30min，加入1mol/LNaOH溶液調(diào)節(jié)pH值至8.5～9.5，采用經(jīng)過(guò)拉伸的長(zhǎng)頸滴管滴加AgNO3溶液，搖晃30min，標(biāo)記為溶液A；B.將步驟A中制得的溶液A中加入10mlTiO2溶液，再加入10ml磷酸鋯，于50～60℃水浴，得到溶液B；C.將溶液A和溶液B按照2:1的比例混合，配置得到溶液C；在溶液C中加入3g二氧化硅碳納米管，置于磁力攪拌器上70～80℃攪拌1～2h，逐滴加入正硅酸乙酯，攪拌2～3h，加入20ml無(wú)水乙醇攪拌30min，將上述溶液置于40Gy193Irγ射線下照射30min后，置于0.5～30KPa負(fù)壓下抽濾，將濾料放入馬弗爐中1000～1200℃煅燒1～3h，取出冷卻研磨，過(guò)1200目篩即得；S4，將經(jīng)過(guò)S2處理的基材涂刷上經(jīng)過(guò)S3制備而成的光敏抗菌油漆即可。實(shí)驗(yàn)測(cè)試：(1)點(diǎn)滴試驗(yàn)：鹽霧試驗(yàn)：腐蝕液用NaCl溶液，濃度為90～100mg/mL，pH值為6.5～9.5，鹽霧沉降量為3.0ml/100cm3.h；連續(xù)噴霧168h為一個(gè)周期，測(cè)量基材表面的腐蝕率。168h鹽霧腐蝕后，采用本發(fā)明方法制備的復(fù)合膜體系沒(méi)有出現(xiàn)起泡或者脫漆的現(xiàn)象；連續(xù)進(jìn)行2個(gè)周期后，出現(xiàn)了非常輕微的直徑不超過(guò)0.5mm的起泡點(diǎn)，基材表面的腐蝕率小于0.5％；試驗(yàn)進(jìn)行4個(gè)周期后，復(fù)合膜體系的表面出現(xiàn)了直徑不超過(guò)0.8mm的起泡點(diǎn)，基材表面的腐蝕率小于5％。因此，在成膜的表面涂刷了光敏抗菌油漆后組成的復(fù)合膜體系大大的提高了漆膜的耐腐蝕性能，復(fù)合膜體系的起泡和剝離現(xiàn)象得到有效的抑制，表現(xiàn)出非常優(yōu)異的耐腐蝕性能，試驗(yàn)進(jìn)行5個(gè)周期后，基材表面的腐蝕率才達(dá)到10％。(2)抗菌性能測(cè)試：檢測(cè)該復(fù)合膜對(duì)大腸桿菌、霉菌和金黃色葡萄球菌的抑菌效果。結(jié)果如表1、表2、表3所示。表1復(fù)合膜對(duì)大腸桿菌的抑菌率及6個(gè)月后在30min時(shí)的抑菌率接觸時(shí)間(min)抑菌率0020100％30100％50100％60100％6個(gè)月后30min100％表2復(fù)合膜對(duì)霉菌的抑菌率及6個(gè)月后在30min時(shí)的抑菌率接觸時(shí)間(min)抑菌率0020100％30100％50100％6099.9％6個(gè)月后30min99％表3復(fù)合膜對(duì)金黃色葡萄球菌的抑菌率及6個(gè)月后在30min時(shí)的抑菌率試驗(yàn)表明，20分鐘時(shí)，該復(fù)合膜對(duì)大腸桿菌、霉菌和金黃色葡萄球菌的抑菌率已經(jīng)達(dá)到100％，表現(xiàn)出優(yōu)異的抗菌性能；在經(jīng)過(guò)長(zhǎng)達(dá)6個(gè)月的自然環(huán)境暴曬后，30min內(nèi)對(duì)上述細(xì)菌的抑菌率均在99％以上，因此，根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例所提供的方法制備而成的復(fù)合膜具有優(yōu)異的持久抑菌效果。結(jié)果表明，利用本發(fā)明提供的方法制備而成的復(fù)合膜體系具有優(yōu)異的抗腐蝕和抑菌的性能。經(jīng)過(guò)含有鈦鋯處理液處理過(guò)的基材和光敏抗菌油漆之間的協(xié)同作用，使得鋁或者鋁合金表面得到非常好的保護(hù)。應(yīng)用場(chǎng)景2圖1是根據(jù)一示例性實(shí)施例示出的減壓干燥制備氣凝膠的裝置，如圖1所示，包括裝置本體，所述裝置本體內(nèi)部分布有凝膠托盤2；裝置本體1的頂部設(shè)置有排氣閥門4，底部設(shè)置有排氣孔3；裝置本體1的一側(cè)設(shè)置有導(dǎo)流排架，所述凝膠托盤2的一端固設(shè)在裝置本體1內(nèi)壁，另一端固設(shè)在導(dǎo)流排架一側(cè)，導(dǎo)流排架的另一側(cè)設(shè)置有氣壓表5和加熱器7；所述凝膠托盤2間隔排列，且凝膠托盤2間設(shè)置有溫度感應(yīng)器6；所述裝置本體1的外表面涂刷有防腐抗菌膜。本發(fā)明的上述實(shí)施例提供的減壓干燥制備氣凝膠的裝置的結(jié)構(gòu)設(shè)置合理，從而解決了上述技術(shù)問(wèn)題。優(yōu)選地，所述凝膠托盤2設(shè)置的數(shù)量為4～8個(gè)。優(yōu)選地，所述凝膠托盤2設(shè)置的數(shù)量為4個(gè)。優(yōu)選地，每個(gè)所述凝膠托盤2之間的隔間距離為1～2m。優(yōu)選地，每個(gè)所述凝膠托盤2之間的隔間距離為1.5m。圖2是根據(jù)一示例性實(shí)施例示出的減壓干燥制備氣凝膠的裝置的防腐抗菌膜的制備方法的工藝流程圖。參照?qǐng)D2，所述防腐抗菌膜的制備方法包括以下步驟：S1，基材的處理：將鋁或鋁合金經(jīng)過(guò)500#～800#的水磨砂紙打磨光亮，分別用乙醇和自來(lái)水清洗，依次經(jīng)過(guò)除油和酸洗處理，取出然后用蒸餾水沖洗，置于40℃下烘干；其中，所述除油溶液的配方為：氫氧化鈉、環(huán)己烷、碳酸氫鈉、脂肪醇聚氧乙烯醚、乳化劑、苯并三氮唑、除油液溫度為50～60℃、除油時(shí)間為30～45s；所述酸性溶液的配方為：70％～80％硫酸10份、70％～90％硝酸1份、50％高錳酸鉀3份、1％單乙醇胺、活化溫度為50～60℃、活化時(shí)間為20～30s；酸性溶液的目的是除去鋁合金表面的氧化膜、氧化皮、銹蝕產(chǎn)物，并改變鋁合金表面狀態(tài)；S2，成膜：將經(jīng)過(guò)步驟S1處理過(guò)的基材試樣浸入處理液中40s，置于紅外燈下烘烤2min；再重復(fù)浸漬30s，置于紅外燈下烘烤1min；其中，所述處理液配置如下：在適量的蒸餾水中加入適量的氯氧化鋯、偏鈦酸制成溶液A，在溶液A中依次加入硫酸、羥基亞乙基二膦酸和氨基三亞甲基膦酸，制成制成溶液B，在溶液B中加超純水水定容至1000ml，用氨水調(diào)節(jié)溶液pH值至7.5～8.5；S3，制備光敏抗菌油漆膜：A.制備抗菌粉體：稱取10g脲胺、10g碳酸氫銨、5g氯化銨和15g分散劑十六烷基三甲基溴化銨，加入1000ml超純水，搖晃1～2min，加入5gNaCl，搖晃30min，加入1mol/LNaOH溶液調(diào)節(jié)pH值至8.5～9.5，采用經(jīng)過(guò)拉伸的長(zhǎng)頸滴管滴加AgNO3溶液，搖晃30min，標(biāo)記為溶液A；B.將步驟A中制得的溶液A中加入10mlTiO2溶液，再加入10ml磷酸鋯，于50～60℃水浴，得到溶液B；C.將溶液A和溶液B按照2:1的比例混合，配置得到溶液C；在溶液C中加入3g二氧化硅碳納米管，置于磁力攪拌器上70～80℃攪拌1～2h，逐滴加入正硅酸乙酯，攪拌2～3h，加入20ml無(wú)水乙醇攪拌30min，將上述溶液置于40Gy193Irγ射線下照射30min后，置于0.5～30KPa負(fù)壓下抽濾，將濾料放入馬弗爐中1000～1200℃煅燒1～3h，取出冷卻研磨，過(guò)1200目篩即得；S4，將經(jīng)過(guò)S2處理的基材涂刷上經(jīng)過(guò)S3制備而成的光敏抗菌油漆即可。實(shí)驗(yàn)測(cè)試：(1)點(diǎn)滴試驗(yàn)：鹽霧試驗(yàn)：腐蝕液用NaCl溶液，濃度為90～100mg/mL，pH值為6.5～9.5，鹽霧沉降量為3.0ml/100cm3.h；連續(xù)噴霧168h為一個(gè)周期，測(cè)量基材表面的腐蝕率。168h鹽霧腐蝕后，采用本發(fā)明方法制備的復(fù)合膜體系沒(méi)有出現(xiàn)起泡或者脫漆的現(xiàn)象；連續(xù)進(jìn)行2個(gè)周期后，出現(xiàn)了非常輕微的直徑不超過(guò)0.5mm的起泡點(diǎn)，基材表面的腐蝕率小于0.5％；試驗(yàn)進(jìn)行4個(gè)周期后，復(fù)合膜體系的表面出現(xiàn)了直徑不超過(guò)0.8mm的起泡點(diǎn)，基材表面的腐蝕率小于5％。因此，在成膜的表面涂刷了光敏抗菌油漆后組成的復(fù)合膜體系大大的提高了漆膜的耐腐蝕性能，復(fù)合膜體系的起泡和剝離現(xiàn)象得到有效的抑制，表現(xiàn)出非常優(yōu)異的耐腐蝕性能，試驗(yàn)進(jìn)行5個(gè)周期后，基材表面的腐蝕率才達(dá)到10％。(2)抗菌性能測(cè)試：檢測(cè)該復(fù)合膜對(duì)大腸桿菌、霉菌和金黃色葡萄球菌的抑菌效果。結(jié)果如表1、表2、表3所示。表1復(fù)合膜對(duì)大腸桿菌的抑菌率及6個(gè)月后在30min時(shí)的抑菌率接觸時(shí)間(min)抑菌率0020100％3099.99％5099.99％6099.99％6個(gè)月后30min99.99％表2復(fù)合膜對(duì)霉菌的抑菌率及6個(gè)月后在30min時(shí)的抑菌率接觸時(shí)間(min)抑菌率0020100％3099％5099％6099％6個(gè)月后30min99％表3復(fù)合膜對(duì)金黃色葡萄球菌的抑菌率及6個(gè)月后在30min時(shí)的抑菌率試驗(yàn)表明，20分鐘時(shí)，該復(fù)合膜對(duì)大腸桿菌、霉菌和金黃色葡萄球菌的抑菌率已經(jīng)達(dá)到100％，表現(xiàn)出優(yōu)異的抗菌性能；在經(jīng)過(guò)長(zhǎng)達(dá)6個(gè)月的自然環(huán)境暴曬后，30min內(nèi)對(duì)上述細(xì)菌的抑菌率均在96％以上，因此，根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例所提供的方法制備而成的復(fù)合膜具有優(yōu)異的持久抑菌效果。結(jié)果表明，利用本發(fā)明提供的方法制備而成的復(fù)合膜體系具有優(yōu)異的抗腐蝕和抑菌的性能。經(jīng)過(guò)含有鈦鋯處理液處理過(guò)的基材和光敏抗菌油漆之間的協(xié)同作用，使得鋁或者鋁合金表面得到非常好的保護(hù)。應(yīng)用場(chǎng)景3圖1是根據(jù)一示例性實(shí)施例示出的減壓干燥制備氣凝膠的裝置，如圖1所示，包括裝置本體，所述裝置本體內(nèi)部分布有凝膠托盤2；裝置本體1的頂部設(shè)置有排氣閥門4，底部設(shè)置有排氣孔3；裝置本體1的一側(cè)設(shè)置有導(dǎo)流排架，所述凝膠托盤2的一端固設(shè)在裝置本體1內(nèi)壁，另一端固設(shè)在導(dǎo)流排架一側(cè)，導(dǎo)流排架的另一側(cè)設(shè)置有氣壓表5和加熱器7；所述凝膠托盤2間隔排列，且凝膠托盤2間設(shè)置有溫度感應(yīng)器6；所述裝置本體1的外表面涂刷有防腐抗菌膜。本發(fā)明的上述實(shí)施例提供的減壓干燥制備氣凝膠的裝置的結(jié)構(gòu)設(shè)置合理，從而解決了上述技術(shù)問(wèn)題。優(yōu)選地，所述凝膠托盤2設(shè)置的數(shù)量為4～8個(gè)。優(yōu)選地，所述凝膠托盤2設(shè)置的數(shù)量為4個(gè)。優(yōu)選地，每個(gè)所述凝膠托盤2之間的隔間距離為1～2m。優(yōu)選地，每個(gè)所述凝膠托盤2之間的隔間距離為1.5m。圖2是根據(jù)一示例性實(shí)施例示出的減壓干燥制備氣凝膠的裝置的防腐抗菌膜的制備方法的工藝流程圖。參照?qǐng)D2，所述防腐抗菌膜的制備方法包括以下步驟：S1，基材的處理：將鋁或鋁合金經(jīng)過(guò)500#～800#的水磨砂紙打磨光亮，分別用乙醇和自來(lái)水清洗，依次經(jīng)過(guò)除油和酸洗處理，取出然后用蒸餾水沖洗，置于40℃下烘干；其中，所述除油溶液的配方為：氫氧化鈉、環(huán)己烷、碳酸氫鈉、脂肪醇聚氧乙烯醚、乳化劑、苯并三氮唑、除油液溫度為50～60℃、除油時(shí)間為30～45s；所述酸性溶液的配方為：70％～80％硫酸10份、70％～90％硝酸1份、50％高錳酸鉀3份、1％單乙醇胺、活化溫度為50～60℃、活化時(shí)間為20～30s；酸性溶液的目的是除去鋁合金表面的氧化膜、氧化皮、銹蝕產(chǎn)物，并改變鋁合金表面狀態(tài)；S2，成膜：將經(jīng)過(guò)步驟S1處理過(guò)的基材試樣浸入處理液中40s，置于紅外燈下烘烤2min；再重復(fù)浸漬30s，置于紅外燈下烘烤1min；其中，所述處理液配置如下：在適量的蒸餾水中加入適量的氯氧化鋯、偏鈦酸制成溶液A，在溶液A中依次加入硫酸、羥基亞乙基二膦酸和氨基三亞甲基膦酸，制成制成溶液B，在溶液B中加超純水水定容至1000ml，用氨水調(diào)節(jié)溶液pH值至7.5～8.5；S3，制備光敏抗菌油漆膜：A.制備抗菌粉體：稱取10g脲胺、10g碳酸氫銨、5g氯化銨和15g分散劑十六烷基三甲基溴化銨，加入1000ml超純水，搖晃1～2min，加入5gNaCl，搖晃30min，加入1mol/LNaOH溶液調(diào)節(jié)pH值至8.5～9.5，采用經(jīng)過(guò)拉伸的長(zhǎng)頸滴管滴加AgNO3溶液，搖晃30min，標(biāo)記為溶液A；B.將步驟A中制得的溶液A中加入10mlTiO2溶液，再加入10ml磷酸鋯，于50～60℃水浴，得到溶液B；C.將溶液A和溶液B按照2:1的比例混合，配置得到溶液C；在溶液C中加入3g二氧化硅碳納米管，置于磁力攪拌器上70～80℃攪拌1～2h，逐滴加入正硅酸乙酯，攪拌2～3h，加入20ml無(wú)水乙醇攪拌30min，將上述溶液置于40Gy193Irγ射線下照射30min后，置于0.5～30KPa負(fù)壓下抽濾，將濾料放入馬弗爐中1000～1200℃煅燒1～3h，取出冷卻研磨，過(guò)1200目篩即得；S4，將經(jīng)過(guò)S2處理的基材涂刷上經(jīng)過(guò)S3制備而成的光敏抗菌油漆即可。實(shí)驗(yàn)測(cè)試：(1)點(diǎn)滴試驗(yàn)：鹽霧試驗(yàn)：腐蝕液用NaCl溶液，濃度為90～100mg/mL，pH值為6.5～9.5，鹽霧沉降量為3.0ml/100cm3.h；連續(xù)噴霧168h為一個(gè)周期，測(cè)量基材表面的腐蝕率。168h鹽霧腐蝕后，采用本發(fā)明方法制備的復(fù)合膜體系沒(méi)有出現(xiàn)起泡或者脫漆的現(xiàn)象；連續(xù)進(jìn)行2個(gè)周期后，出現(xiàn)了非常輕微的直徑不超過(guò)0.5mm的起泡點(diǎn)，基材表面的腐蝕率小于0.5％；試驗(yàn)進(jìn)行4個(gè)周期后，復(fù)合膜體系的表面出現(xiàn)了直徑不超過(guò)0.8mm的起泡點(diǎn)，基材表面的腐蝕率小于5％。因此，在成膜的表面涂刷了光敏抗菌油漆后組成的復(fù)合膜體系大大的提高了漆膜的耐腐蝕性能，復(fù)合膜體系的起泡和剝離現(xiàn)象得到有效的抑制，表現(xiàn)出非常優(yōu)異的耐腐蝕性能，試驗(yàn)進(jìn)行5個(gè)周期后，基材表面的腐蝕率才達(dá)到10％。(2)抗菌性能測(cè)試：檢測(cè)該復(fù)合膜對(duì)大腸桿菌、霉菌和金黃色葡萄球菌的抑菌效果。結(jié)果如表1、表2、表3所示。表1復(fù)合膜對(duì)大腸桿菌的抑菌率及6個(gè)月后在30min時(shí)的抑菌率接觸時(shí)間(min)抑菌率0020100％3098％5098％6098％6個(gè)月后30min98％表2復(fù)合膜對(duì)霉菌的抑菌率及6個(gè)月后在30min時(shí)的抑菌率接觸時(shí)間(min)抑菌率0020100％3099％5099％6099％6個(gè)月后30min99％表3復(fù)合膜對(duì)金黃色葡萄球菌的抑菌率及6個(gè)月后在30min時(shí)的抑菌率試驗(yàn)表明，20分鐘時(shí)，該復(fù)合膜對(duì)大腸桿菌、霉菌和金黃色葡萄球菌的抑菌率已經(jīng)達(dá)到100％，表現(xiàn)出優(yōu)異的抗菌性能；在經(jīng)過(guò)長(zhǎng)達(dá)6個(gè)月的自然環(huán)境暴曬后，30min內(nèi)對(duì)上述細(xì)菌的抑菌率均在98％以上，因此，根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例所提供的方法制備而成的復(fù)合膜具有優(yōu)異的持久抑菌效果。結(jié)果表明，利用本發(fā)明提供的方法制備而成的復(fù)合膜體系具有優(yōu)異的抗腐蝕和抑菌的性能。經(jīng)過(guò)含有鈦鋯處理液處理過(guò)的基材和光敏抗菌油漆之間的協(xié)同作用，使得鋁或者鋁合金表面得到非常好的保護(hù)。應(yīng)用場(chǎng)景4圖1是根據(jù)一示例性實(shí)施例示出的減壓干燥制備氣凝膠的裝置，如圖1所示，包括裝置本體，所述裝置本體內(nèi)部分布有凝膠托盤2；裝置本體1的頂部設(shè)置有排氣閥門4，底部設(shè)置有排氣孔3；裝置本體1的一側(cè)設(shè)置有導(dǎo)流排架，所述凝膠托盤2的一端固設(shè)在裝置本體1內(nèi)壁，另一端固設(shè)在導(dǎo)流排架一側(cè)，導(dǎo)流排架的另一側(cè)設(shè)置有氣壓表5和加熱器7；所述凝膠托盤2間隔排列，且凝膠托盤2間設(shè)置有溫度感應(yīng)器6；所述裝置本體1的外表面涂刷有防腐抗菌膜。本發(fā)明的上述實(shí)施例提供的減壓干燥制備氣凝膠的裝置的結(jié)構(gòu)設(shè)置合理，從而解決了上述技術(shù)問(wèn)題。優(yōu)選地，所述凝膠托盤2設(shè)置的數(shù)量為4～8個(gè)。優(yōu)選地，所述凝膠托盤2設(shè)置的數(shù)量為4個(gè)。優(yōu)選地，每個(gè)所述凝膠托盤2之間的隔間距離為1～2m。優(yōu)選地，每個(gè)所述凝膠托盤2之間的隔間距離為1.5m。圖2是根據(jù)一示例性實(shí)施例示出的減壓干燥制備氣凝膠的裝置的防腐抗菌膜的制備方法的工藝流程圖。參照?qǐng)D2，所述防腐抗菌膜的制備方法包括以下步驟：S1，基材的處理：將鋁或鋁合金經(jīng)過(guò)500#～800#的水磨砂紙打磨光亮，分別用乙醇和自來(lái)水清洗，依次經(jīng)過(guò)除油和酸洗處理，取出然后用蒸餾水沖洗，置于40℃下烘干；其中，所述除油溶液的配方為：氫氧化鈉、環(huán)己烷、碳酸氫鈉、脂肪醇聚氧乙烯醚、乳化劑、苯并三氮唑、除油液溫度為50～60℃、除油時(shí)間為30～45s；所述酸性溶液的配方為：70％～80％硫酸10份、70％～90％硝酸1份、50％高錳酸鉀3份、1％單乙醇胺、活化溫度為50～60℃、活化時(shí)間為20～30s；酸性溶液的目的是除去鋁合金表面的氧化膜、氧化皮、銹蝕產(chǎn)物，并改變鋁合金表面狀態(tài)；S2，成膜：將經(jīng)過(guò)步驟S1處理過(guò)的基材試樣浸入處理液中40s，置于紅外燈下烘烤2min；再重復(fù)浸漬30s，置于紅外燈下烘烤1min；其中，所述處理液配置如下：在適量的蒸餾水中加入適量的氯氧化鋯、偏鈦酸制成溶液A，在溶液A中依次加入硫酸、羥基亞乙基二膦酸和氨基三亞甲基膦酸，制成制成溶液B，在溶液B中加超純水水定容至1000ml，用氨水調(diào)節(jié)溶液pH值至7.5～8.5；S3，制備光敏抗菌油漆膜：A.制備抗菌粉體：稱取10g脲胺、10g碳酸氫銨、5g氯化銨和15g分散劑十六烷基三甲基溴化銨，加入1000ml超純水，搖晃1～2min，加入5gNaCl，搖晃30min，加入1mol/LNaOH溶液調(diào)節(jié)pH值至8.5～9.5，采用經(jīng)過(guò)拉伸的長(zhǎng)頸滴管滴加AgNO3溶液，搖晃30min，標(biāo)記為溶液A；B.將步驟A中制得的溶液A中加入10mlTiO2溶液，再加入10ml磷酸鋯，于50～60℃水浴，得到溶液B；C.將溶液A和溶液B按照2:1的比例混合，配置得到溶液C；在溶液C中加入3g二氧化硅碳納米管，置于磁力攪拌器上70～80℃攪拌1～2h，逐滴加入正硅酸乙酯，攪拌2～3h，加入20ml無(wú)水乙醇攪拌30min，將上述溶液置于40Gy193Irγ射線下照射30min后，置于0.5～30KPa負(fù)壓下抽濾，將濾料放入馬弗爐中1000～1200℃煅燒1～3h，取出冷卻研磨，過(guò)1200目篩即得；S4，將經(jīng)過(guò)S2處理的基材涂刷上經(jīng)過(guò)S3制備而成的光敏抗菌油漆即可。實(shí)驗(yàn)測(cè)試：(1)點(diǎn)滴試驗(yàn)：鹽霧試驗(yàn)：腐蝕液用NaCl溶液，濃度為90～100mg/mL，pH值為6.5～9.5，鹽霧沉降量為3.0ml/100cm3.h；連續(xù)噴霧168h為一個(gè)周期，測(cè)量基材表面的腐蝕率。168h鹽霧腐蝕后，采用本發(fā)明方法制備的復(fù)合膜體系沒(méi)有出現(xiàn)起泡或者脫漆的現(xiàn)象；連續(xù)進(jìn)行2個(gè)周期后，出現(xiàn)了非常輕微的直徑不超過(guò)0.5mm的起泡點(diǎn)，基材表面的腐蝕率小于0.5％；試驗(yàn)進(jìn)行4個(gè)周期后，復(fù)合膜體系的表面出現(xiàn)了直徑不超過(guò)0.8mm的起泡點(diǎn)，基材表面的腐蝕率小于5％。因此，在成膜的表面涂刷了光敏抗菌油漆后組成的復(fù)合膜體系大大的提高了漆膜的耐腐蝕性能，復(fù)合膜體系的起泡和剝離現(xiàn)象得到有效的抑制，表現(xiàn)出非常優(yōu)異的耐腐蝕性能，試驗(yàn)進(jìn)行5個(gè)周期后，基材表面的腐蝕率才達(dá)到10％。(2)抗菌性能測(cè)試：檢測(cè)該復(fù)合膜對(duì)大腸桿菌、霉菌和金黃色葡萄球菌的抑菌效果。結(jié)果如表1、表2、表3所示。表1復(fù)合膜對(duì)大腸桿菌的抑菌率及6個(gè)月后在30min時(shí)的抑菌率接觸時(shí)間(min)抑菌率0020100％30100％50100％6099.99％6個(gè)月后30min99.99％表2復(fù)合膜對(duì)霉菌的抑菌率及6個(gè)月后在30min時(shí)的抑菌率接觸時(shí)間(min)抑菌率0020100％3099％5099％6099％6個(gè)月后30min99％表3復(fù)合膜對(duì)金黃色葡萄球菌的抑菌率及6個(gè)月后在30min時(shí)的抑菌率試驗(yàn)表明，20分鐘時(shí)，該復(fù)合膜對(duì)大腸桿菌、霉菌和金黃色葡萄球菌的抑菌率已經(jīng)達(dá)到100％，表現(xiàn)出優(yōu)異的抗菌性能；在經(jīng)過(guò)長(zhǎng)達(dá)6個(gè)月的自然環(huán)境暴曬后，30min內(nèi)對(duì)上述細(xì)菌的抑菌率均在99％以上，因此，根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例所提供的方法制備而成的復(fù)合膜具有優(yōu)異的持久抑菌效果。結(jié)果表明，利用本發(fā)明提供的方法制備而成的復(fù)合膜體系具有優(yōu)異的抗腐蝕和抑菌的性能。經(jīng)過(guò)含有鈦鋯處理液處理過(guò)的基材和光敏抗菌油漆之間的協(xié)同作用，使得鋁或者鋁合金表面得到非常好的保護(hù)。應(yīng)用場(chǎng)景5圖1是根據(jù)一示例性實(shí)施例示出的減壓干燥制備氣凝膠的裝置，如圖1所示，包括裝置本體，所述裝置本體內(nèi)部分布有凝膠托盤2；裝置本體1的頂部設(shè)置有排氣閥門4，底部設(shè)置有排氣孔3；裝置本體1的一側(cè)設(shè)置有導(dǎo)流排架，所述凝膠托盤2的一端固設(shè)在裝置本體1內(nèi)壁，另一端固設(shè)在導(dǎo)流排架一側(cè)，導(dǎo)流排架的另一側(cè)設(shè)置有氣壓表5和加熱器7；所述凝膠托盤2間隔排列，且凝膠托盤2間設(shè)置有溫度感應(yīng)器6；所述裝置本體1的外表面涂刷有防腐抗菌膜。本發(fā)明的上述實(shí)施例提供的減壓干燥制備氣凝膠的裝置的結(jié)構(gòu)設(shè)置合理，從而解決了上述技術(shù)問(wèn)題。優(yōu)選地，所述凝膠托盤2設(shè)置的數(shù)量為4～8個(gè)。優(yōu)選地，所述凝膠托盤2設(shè)置的數(shù)量為4個(gè)。優(yōu)選地，每個(gè)所述凝膠托盤2之間的隔間距離為1～2m。優(yōu)選地，每個(gè)所述凝膠托盤2之間的隔間距離為1.5m。圖2是根據(jù)一示例性實(shí)施例示出的減壓干燥制備氣凝膠的裝置的防腐抗菌膜的制備方法的工藝流程圖。參照?qǐng)D2，所述防腐抗菌膜的制備方法包括以下步驟：S1，基材的處理：將鋁或鋁合金經(jīng)過(guò)500#～800#的水磨砂紙打磨光亮，分別用乙醇和自來(lái)水清洗，依次經(jīng)過(guò)除油和酸洗處理，取出然后用蒸餾水沖洗，置于40℃下烘干；其中，所述除油溶液的配方為：氫氧化鈉、環(huán)己烷、碳酸氫鈉、脂肪醇聚氧乙烯醚、乳化劑、苯并三氮唑、除油液溫度為50～60℃、除油時(shí)間為30～45s；所述酸性溶液的配方為：70％～80％硫酸10份、70％～90％硝酸1份、50％高錳酸鉀3份、1％單乙醇胺、活化溫度為50～60℃、活化時(shí)間為20～30s；酸性溶液的目的是除去鋁合金表面的氧化膜、氧化皮、銹蝕產(chǎn)物，并改變鋁合金表面狀態(tài)；S2，成膜：將經(jīng)過(guò)步驟S1處理過(guò)的基材試樣浸入處理液中40s，置于紅外燈下烘烤2min；再重復(fù)浸漬30s，置于紅外燈下烘烤1min；其中，所述處理液配置如下：在適量的蒸餾水中加入適量的氯氧化鋯、偏鈦酸制成溶液A，在溶液A中依次加入硫酸、羥基亞乙基二膦酸和氨基三亞甲基膦酸，制成制成溶液B，在溶液B中加超純水水定容至1000ml，用氨水調(diào)節(jié)溶液pH值至7.5～8.5；S3，制備光敏抗菌油漆膜：A.制備抗菌粉體：稱取10g脲胺、10g碳酸氫銨、5g氯化銨和15g分散劑十六烷基三甲基溴化銨，加入1000ml超純水，搖晃1～2min，加入5gNaCl，搖晃30min，加入1mol/LNaOH溶液調(diào)節(jié)pH值至8.5～9.5，采用經(jīng)過(guò)拉伸的長(zhǎng)頸滴管滴加AgNO3溶液，搖晃30min，標(biāo)記為溶液A；B.將步驟A中制得的溶液A中加入10mlTiO2溶液，再加入10ml磷酸鋯，于50～60℃水浴，得到溶液B；C.將溶液A和溶液B按照2:1的比例混合，配置得到溶液C；在溶液C中加入3g二氧化硅碳納米管，置于磁力攪拌器上70～80℃攪拌1～2h，逐滴加入正硅酸乙酯，攪拌2～3h，加入20ml無(wú)水乙醇攪拌30min，將上述溶液置于40Gy193Irγ射線下照射30min后，置于0.5～30KPa負(fù)壓下抽濾，將濾料放入馬弗爐中1000～1200℃煅燒1～3h，取出冷卻研磨，過(guò)1200目篩即得；S4，將經(jīng)過(guò)S2處理的基材涂刷上經(jīng)過(guò)S3制備而成的光敏抗菌油漆即可。實(shí)驗(yàn)測(cè)試：(1)點(diǎn)滴試驗(yàn)：鹽霧試驗(yàn)：腐蝕液用NaCl溶液，濃度為90～100mg/mL，pH值為6.5～9.5，鹽霧沉降量為3.0ml/100cm3.h；連續(xù)噴霧168h為一個(gè)周期，測(cè)量基材表面的腐蝕率。168h鹽霧腐蝕后，采用本發(fā)明方法制備的復(fù)合膜體系沒(méi)有出現(xiàn)起泡或者脫漆的現(xiàn)象；連續(xù)進(jìn)行2個(gè)周期后，出現(xiàn)了非常輕微的直徑不超過(guò)0.5mm的起泡點(diǎn)，基材表面的腐蝕率小于0.5％；試驗(yàn)進(jìn)行4個(gè)周期后，復(fù)合膜體系的表面出現(xiàn)了直徑不超過(guò)0.8mm的起泡點(diǎn)，基材表面的腐蝕率小于5％。因此，在成膜的表面涂刷了光敏抗菌油漆后組成的復(fù)合膜體系大大的提高了漆膜的耐腐蝕性能，復(fù)合膜體系的起泡和剝離現(xiàn)象得到有效的抑制，表現(xiàn)出非常優(yōu)異的耐腐蝕性能，試驗(yàn)進(jìn)行5個(gè)周期后，基材表面的腐蝕率才達(dá)到10％。(2)抗菌性能測(cè)試：檢測(cè)該復(fù)合膜對(duì)大腸桿菌、霉菌和金黃色葡萄球菌的抑菌效果。結(jié)果如表1、表2、表3所示。表1復(fù)合膜對(duì)大腸桿菌的抑菌率及6個(gè)月后在30min時(shí)的抑菌率接觸時(shí)間(min)抑菌率0020100％3096％5096％6096％6個(gè)月后30min96％表2復(fù)合膜對(duì)霉菌的抑菌率及6個(gè)月后在30min時(shí)的抑菌率接觸時(shí)間(min)抑菌率0020100％30100％50100％60100％6個(gè)月后30min100％表3復(fù)合膜對(duì)金黃色葡萄球菌的抑菌率及6個(gè)月后在30min時(shí)的抑菌率接觸時(shí)間(min)抑菌率0020100％3099％5099％6099％6個(gè)月后30min99％試驗(yàn)表明，20分鐘時(shí)，該復(fù)合膜對(duì)大腸桿菌、霉菌和金黃色葡萄球菌的抑菌率已經(jīng)達(dá)到100％，表現(xiàn)出優(yōu)異的抗菌性能；在經(jīng)過(guò)長(zhǎng)達(dá)6個(gè)月的自然環(huán)境暴曬后，30min內(nèi)對(duì)上述細(xì)菌的抑菌率均在96％以上，因此，根據(jù)本發(fā)明的實(shí)施例所提供的方法制備而成的復(fù)合膜具有優(yōu)異的持久抑菌效果。結(jié)果表明，利用本發(fā)明提供的方法制備而成的復(fù)合膜體系具有優(yōu)異的抗腐蝕和抑菌的性能。經(jīng)過(guò)含有鈦鋯處理液處理過(guò)的基材和光敏抗菌油漆之間的協(xié)同作用，使得鋁或者鋁合金表面得到非常好的保護(hù)。最后應(yīng)當(dāng)說(shuō)明的是，以上實(shí)施例僅用以說(shuō)明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對(duì)本發(fā)明保護(hù)范圍的限制，盡管參照較佳實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作了詳細(xì)地說(shuō)明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，可以對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明技術(shù)方案的實(shí)質(zhì)和范圍。當(dāng)前第1頁(yè)1 2 3