本實用新型涉及反應釜技術領域，尤其涉及一種高效節(jié)能反應釜。

背景技術：

反應釜是綜合反應器，廣泛應用于石油、化工、橡膠、農(nóng)藥、燃料、醫(yī)藥和食品等行業(yè)，用來完成硫化、硝化、氫化、聚合、縮合等工藝過程的壓力容器，目前對反應釜的加熱主要通過熱蒸汽加熱；但熱蒸汽的密度相對比冷蒸汽的低，易于上浮。而熱蒸汽從上部進入，不易于熱蒸汽的上、下對流交換，造成加熱升溫慢，導致熱能損失較大，且出現(xiàn)加熱不均勻，不利于化學反應，從而影響產(chǎn)品質(zhì)量，同時，現(xiàn)有技術中，通過夾套對反應釜加熱的過程中，由于夾套裸露在空氣中，夾套的側壁也容易散失熱量，造成資源浪費。

技術實現(xiàn)要素：

本實用新型的目的是為了解決現(xiàn)有技術中存在的缺點，而提出的一種高效節(jié)能反應釜。

為了實現(xiàn)上述目的，本實用新型采用了如下技術方案：

一種高效節(jié)能反應釜，包括安裝槽和其底部均勻分布的支腿，所述安裝槽包括真空套和夾套且夾套位于真空套的內(nèi)部，所述真空套的一側設有真空管，所述夾套的底部設有排水管且排水管遠離夾套的一端貫穿真空套，所述夾套的內(nèi)腔設有多個平行且傾斜設置環(huán)形隔板，所述環(huán)形隔板將夾套的內(nèi)腔分割成多個腔室，所述夾套的一側設有與各個腔室一一對應分布的進氣管，所述進氣管遠離夾套的一端貫穿真空套并固定連接有導氣管且通過導氣管相互連通，所述導氣管的一側設有輸氣管，所述環(huán)形隔板上設有排水孔，所述排水孔位于環(huán)形隔板的最低處，所述夾套內(nèi)套接有釜體，所述釜體的一側設有進料管，所述釜體的底部設有排料管，所述排料管遠離釜體的一端分別貫穿夾套和真空套，所述釜體的頂部設有支座，所述支座的頂部設有電機，所述電機的輸出端固定連接有轉(zhuǎn)軸，所述轉(zhuǎn)軸遠離電機的一端分別貫穿支座和釜體并延伸至釜體的內(nèi)部，所述轉(zhuǎn)軸上套接有兩個相互垂直設置的攪拌葉片，。

優(yōu)選地，所述轉(zhuǎn)軸上套接有軸環(huán)，所述軸環(huán)的一側設有安裝孔，所述安裝孔內(nèi)設有第一螺栓，所述第一螺栓遠離桿頭的一端與轉(zhuǎn)軸相抵，所述軸環(huán)上焊接有對稱設置攪拌葉片。

優(yōu)選地，所述支座通過多個第二螺栓與釜體連接。

優(yōu)選地，所述輸氣管遠離導氣管的一端固定連接有第一法蘭盤，所述排水管遠離夾套的一端固定連接有第二法蘭盤。

本實用新型中，將真空套內(nèi)的空氣抽出，使其內(nèi)部為真空狀態(tài)，由于真空具有絕熱的作用，這樣可以防止夾套內(nèi)的熱量散失，然后把反應原料由進料管放入釜體內(nèi)，此時排料管處于關閉狀態(tài)，將水蒸汽由輸氣管輸入，通過導氣管和進氣管進入夾套的腔室中，由于環(huán)形隔板的存在，使各個腔室中的蒸汽互不干擾，環(huán)形隔板設置的目的是避免在沒有環(huán)形隔板的情況下，因為熱蒸汽的密度較冷蒸汽的密度小，易于上浮，從而不易于熱蒸汽的上下對流交換，導致釜體受熱不均，設置環(huán)形隔板可減小這種情況的影響，待熱蒸汽液化為液體時，由于環(huán)形隔板是傾斜設置的，可使液體流向環(huán)形隔板最低處，并從此處的排水孔落到夾套底部，從排水管排出，然后啟動電機，通過轉(zhuǎn)軸帶動攪拌葉片，以對釜體內(nèi)的原料進行攪拌，使其受熱進一步均勻，待反應完全后，打開排料管，將反應物排出，本實用新型結構簡單，設計新穎，通過設置環(huán)形隔板將夾套進行分割，減小因冷熱蒸汽密度不同，導致釜體受熱不均的影響，保證化學反應的正常進行，進而保證了產(chǎn)品質(zhì)量，同時，利用真空的絕熱性，減少反應過程中熱量的散失，以節(jié)約資源。

附圖說明

圖1為本實用新型提出的一種高效節(jié)能反應釜的結構示意圖。

圖中：1支腿、2真空套、3夾套、4真空管、5排水管、6環(huán)形隔板、7進氣管、8導氣管、9輸氣管、10釜體、11進料管、12排料管、13支座、14電機、15轉(zhuǎn)軸、16攪拌葉片。

具體實施方式

下面將結合本實用新型實施例中的附圖，對本實用新型實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本實用新型一部分實施例，而不是全部的實施例。

參照圖1，一種高效節(jié)能反應釜，包括安裝槽和其底部均勻分布的支腿1，安裝槽包括真空套2和夾套3且夾套3位于真空套2的內(nèi)部，真空套2的一側設有真空管4，夾套3的底部設有排水管5且排水管5遠離夾套3的一端貫穿真空套2，夾套3的內(nèi)腔設有多個平行且傾斜設置環(huán)形隔板6，環(huán)形隔板6將夾套3的內(nèi)腔分割成多個腔室，夾套3的一側設有與各個腔室一一對應分布的進氣管7，進氣管7遠離夾套3的一端貫穿真空套2并固定連接有導氣管8且通過導氣管8相互連通，導氣管8的一側設有輸氣管9，輸氣管9遠離導氣管8的一端固定連接有第一法蘭盤，排水管5遠離夾套3的一端固定連接有第二法蘭盤，方便與外設管道連接，環(huán)形隔板6上設有排水孔，排水孔位于環(huán)形隔板6的最低處，夾套3內(nèi)套接有釜體10，釜體10的一側設有進料管11，釜體10的底部設有排料管12，排料管12遠離釜體10的一端分別貫穿夾套3和真空套2，釜體10的頂部設有支座13，支座13通過多個第二螺栓與釜體10連接，便于安裝，支座13的頂部設有電機14，電機14的輸出端固定連接有轉(zhuǎn)軸15，轉(zhuǎn)軸15遠離電機14的一端分別貫穿支座13和釜體10并延伸至釜體10的內(nèi)部，轉(zhuǎn)軸15上套接有兩個相互垂直設置的攪拌葉片16，轉(zhuǎn)軸15上套接有軸環(huán)，軸環(huán)的一側設有安裝孔，安裝孔內(nèi)設有第一螺栓，第一螺栓遠離桿頭的一端與轉(zhuǎn)軸15相抵，軸環(huán)上焊接有對稱設置攪拌葉片16，便于攪拌葉片16的安裝和拆卸。

本實用新型中，將真空套2內(nèi)的空氣抽出，使其內(nèi)部為真空狀態(tài)，由于真空具有絕熱的作用，這樣可以防止夾套3內(nèi)的熱量散失，然后把反應原料由進料管11放入釜體10內(nèi)，此時排料管12處于關閉狀態(tài)，將蒸汽由輸氣管9輸入，通過導氣管8和進氣管7進入夾套3的腔室中，由于環(huán)形隔板6的存在，使各個腔室中的蒸汽互不干擾，環(huán)形隔板6設置的目的是避免在沒有環(huán)形隔6板的情況下，因為熱蒸汽的密度較冷蒸汽的密度小，易于上浮，從而不易于熱蒸汽的上下對流交換，導致釜體10受熱不均，設置環(huán)形隔板6可減小這種情況的影響，待熱蒸汽液化為液體時，由于環(huán)形隔板6是傾斜設置的，可使液體流向環(huán)形隔板6最低處，并從此處的排水孔落到夾套3底部，從排水管5排出，然后啟動電機14，通過轉(zhuǎn)軸15帶動攪拌葉片16，以對釜體10內(nèi)的原料進行攪拌，使其受熱進一步均勻，待反應完全后，打開排料管12，將反應物排出。

以上所述，僅為本實用新型較佳的具體實施方式，但本實用新型的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本技術領域的技術人員在本實用新型揭露的技術范圍內(nèi)，根據(jù)本實用新型的技術方案及其實用新型構思加以等同替換或改變，都應涵蓋在本實用新型的保護范圍之內(nèi)。