專利名稱：：乙酸乙烯酯的生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明是關(guān)于用乙烯、乙酸和含氧氣體與載體上的鈀催化劑接觸生產(chǎn)乙酸乙烯酯的方法。用于生產(chǎn)乙酸乙烯酯的載體上的鈀催化劑的制備一般包括用鈀化合物浸漬適當?shù)妮d體，然后將鈀化合物基本上轉(zhuǎn)化為金屬鈀。在例如，US3822308，US4048096，US5185308，US5332710，CA2128162，US4087622，CA2128154，CA2128161和US5422329中描述了外殼浸漬催化劑的制備方法。在如US3743607，BG1333449，US3939199，US4668819，EP330853，EP403950，EP431478和CA2071698中描述了非外殼型催化劑的制備方法。US5336802中描述了鈀-金催化劑預(yù)處理的方法，其中催化劑在氧化劑如空氣存在下，在溫度至少足夠氧化部分鈀的條件下被加熱；排出氧化劑并通入惰性氣體如氮氣；然后催化劑在溫度高達500℃，在還原劑如氫或乙烯存在下被再次加熱。其中描述的方法用標稱含有1％鈀和0.5％金的常規(guī)催化劑來具體說明?，F(xiàn)已發(fā)現(xiàn)，用于乙酸乙烯酯生產(chǎn)的載體上的鈀催化劑的活性隨著催化劑的使用而下降。如果催化劑的活性導(dǎo)致產(chǎn)率下降到工業(yè)上不能接受的程度，就必須再生和/或替換催化劑。乙酸乙烯酯催化劑的鈍化在Chem.Eng.Technol.17(1994)112-118中被Abel等人描述。僅僅增加催化劑中鈀的含量來延長催化劑的壽命存在某些問題，因為對于工業(yè)規(guī)模的安全和/或可控操作而言，例如，由于工廠的有限的轉(zhuǎn)移熱能力，催化劑的初始活性也許太高。因而尚需要一個克服了上述問題，用于乙酸乙烯酯生產(chǎn)的載體上的鈀催化劑的制備方法。于是，本發(fā)明提供了生產(chǎn)乙酸乙烯酯的方法，該方法包括將乙烯、乙酸和含氧氣體與載體上的鈀催化劑接觸，該催化劑的制備包括下列步驟(a)用鈀化合物浸漬催化劑載體，(b)將鈀化合物基本上轉(zhuǎn)化為金屬鈀，和(c)在高于500℃的溫度下燒結(jié)載體上的鈀。本發(fā)明通過在高于500℃溫度下燒結(jié)載體上的鈀來解決上述技術(shù)難題。不希望被任何理論所限制，但相信燒結(jié)步驟導(dǎo)致鈀金屬顆粒的增長，從而降低催化劑的初始活性。這樣，用本發(fā)明的方法可制備得到具有高鈀濃度、工業(yè)上又能接受的初始活性的催化劑，這樣的催化劑比常規(guī)的催化劑具有更長的工業(yè)使用壽命。燒結(jié)步驟還可以增加二氧化硅載體的平均孔徑大小。業(yè)已發(fā)現(xiàn)，本發(fā)明的催化劑不易受過量濃度的助催化劑如乙酸鉀的不利影響。燒結(jié)步驟(c)優(yōu)選使用還原氣體進行，但也可以在氧化氣體或惰性氣體中進行。合適的還原氣體是氫或一氧化碳。合適的氧化氣體是氧。它們可以被惰性氣體稀釋。單獨使用或與氧化氣體或還原氣體一起使用的合適的惰性氣體是氮氣、二氧化碳和氦氣。燒結(jié)步驟的合適溫度是從高于500℃至1000℃，優(yōu)選650-1000℃。燒結(jié)步驟優(yōu)選的時間是1～24小時。如果使用氧化氣體，則催化劑隨后需要被還原。在燒結(jié)之前，加熱期間(為了安全)以及冷卻過程中(低于100℃，更優(yōu)選低于60℃)，催化劑可以用惰性氣體吹洗以防止鈀的任何再分散?？梢允褂萌魏芜m合的或可行的加熱和冷卻速率。工業(yè)規(guī)模的燒結(jié)步驟(c)可以在能夠滿足上述工藝條件的塔或容器中進行，操作中催化劑可用氣流攪拌，可以使用螺旋轉(zhuǎn)加熱爐。在實驗室規(guī)模，只要氣-固接觸是充分的(需要考慮長度/直徑)，就可以使用電加熱爐中水平或垂直安裝的管。氣流可能需要預(yù)熱。燒結(jié)步驟的時間和溫度是相關(guān)的，溫度越高，所需時間越短。本領(lǐng)域技術(shù)人員可以修改這些參數(shù)來滿足操作規(guī)模。一般，燒結(jié)步驟(c)導(dǎo)致鈀金屬顆粒直徑從3-4nm增大到8-15nm。將步驟(b)中鈀化合物基本轉(zhuǎn)化為金屬鈀可以通過緊跟其后的燒結(jié)步驟(c)之前的還原步驟完成，并且兩個操作步驟可以在相同的設(shè)備中進行。本發(fā)明催化劑的制備方法可以用于制備在流化床或固定床中生產(chǎn)乙酸乙烯酯的均勻浸漬的或外殼浸漬的催化劑。本發(fā)明的催化劑的制備方法可以制備具有高鈀濃度的催化劑，例如以催化劑的總重量為基準，鈀含量大于0.5％(重量)，優(yōu)選大于1％(重量)的催化劑。對于流化床操作，鈀的濃度可以高達5％(重量)，對于固定床操作高達10％(重量)。如果用傳統(tǒng)的方法制備具有高鈀濃度的載體上的鈀催化劑，其初始活性將會很高并且，甚至可能太高以至于如果將它用于工業(yè)規(guī)模將是不安全的和/或不可控制的。然而，當用本發(fā)明的方法制備，所得催化劑的初始活性與用傳統(tǒng)方法制備的催化劑的初始活性相比是降低了，但是高鈀濃度導(dǎo)致了工業(yè)上可接受的活性，并且延長了催化劑的壽命。為了制備外殼浸漬的和均勻浸漬的催化劑，合適的催化劑載體可以包括多孔二氧化硅、氧化鋁、二氧化硅/氧化鋁、二氧化鈦、二氧化鋯或碳，優(yōu)選二氧化硅。載體可適當?shù)鼐哂忻靠溯d體0.2-3.5ml的孔體積、每克載體5～800m2的表面積和0.3～1.5g/ml的表觀堆積密度。對于用于固定床工藝的催化劑，載體大小一般為3～9mm。對于用于固定床工藝的催化劑，載體一般是楔形的、片狀的、壓出物狀的、丸狀的或任何合適的形狀。用于流化床工藝的催化劑，載體一般具有粒子大小的分布是例如至少60％的催化劑粒子具有小于200微米的粒徑，優(yōu)選至少50％的催化劑粒子具有小于105微米的粒徑和不超過40％的催化劑粒子具有小于40微米的粒徑。步驟(a)中載體優(yōu)選用適當溶劑中的鈀化合物浸漬。適當?shù)娜軇┛梢允撬?、羧酸例如乙酸、苯、甲苯、醇例如甲醇或乙醇、腈例如乙腈或芐腈、四氫呋喃或氯化溶劑如二氯甲烷。優(yōu)選的溶劑是水和/或乙酸。載體適當?shù)赜靡宜徕Z、硫酸鈀、硝酸鈀、氯化鈀或含鹵鈀鹽如H2PdCl4、Na2PdCl4或K2PdCl4浸漬。優(yōu)選的水溶性化合物是Na2PdCl4。優(yōu)選的可溶于乙酸的鈀化合物是乙酸鈀。載體的浸漬可以通過與鈀化合物的溶液接觸并浸漬、浸泡或噴淋進行。浸漬可以在一個或多個步驟或一個連續(xù)過程中進行。載體通過用滾動、旋轉(zhuǎn)、搖動或相似的操作與浸漬用的鈀溶液接觸來形成均勻浸漬。浸漬一般在室溫下進行?？梢允褂蒙郎夭僮?，例如選用乙酸中的乙酸鈀時，溫度可以高達120℃，優(yōu)選高達100℃，更優(yōu)選高達60℃。小心進行浸漬以避免載體的分裂或磨耗。載體可以用浸漬溶液填充5～100％的孔體積。除了鈀化合物外，在步驟(a)中載體還可以用金、銅和/或鎳的化合物，優(yōu)選用金化合物浸漬，這些化合物在步驟(b)中與鈀化合物一起轉(zhuǎn)化為金屬并與以金屬鈀顆粒形式存在的鈀形成混合物和/或合金。合適的金化合物包括氯化金、四氯金酸(HAuCl4)、NaAuCl4、KAuCl4、二甲基乙酸金、乙酰金酸鋇或乙酸金，優(yōu)選HAuCl4。這些助催化劑的用量為在成品催化劑中含有0.1-10％(重量)的各種助催化劑金屬。除了鈀和選擇性使用的金、銅和/或鎳外，載體還可以在制備過程中的任何適合階段用一種或多種I主族、II主族、鑭系或過渡金屬，優(yōu)選鈣、鋇、鉀、鈉、鐵、錳、鎳、銻和/或鑭的鹽浸漬，其在成品催化劑中以鹽，優(yōu)選乙酸鹽的形式存在，一般選用鉀。這些化合物的合適的鹽是乙酸鹽或氯化物，但是也可以使用任何可溶性鹽。這些助催化劑的用量為在成品催化劑中含有0.1～15％(重量)，優(yōu)選3-9％(重量)的各種助催化劑金屬。任選干燥浸漬過的載體，并且如果需要更高的鈀或助催化劑的負載量，只要溶劑中鹽的溶解度允許，則浸漬步驟可以重復(fù)2次或多次。干燥步驟可以在高達120℃，優(yōu)選高達100℃，并最優(yōu)選在60℃進行。干燥步驟可以在室溫和減壓條件下進行。干燥步驟中可用空氣、氮氣、氦氣、一氧化碳或任何合適的惰性氣體。催化劑可以通過氣流進行滾動、旋轉(zhuǎn)或攪拌以幫助干燥。為了制備外殼浸漬催化劑，濕的或干的浸漬過的載體通過搖動、滾動、旋轉(zhuǎn)、混合等等與堿溶液接觸。在滾動、旋轉(zhuǎn)、混合等過程中，堿溶液也可以通過噴淋到浸漬過的載體上使用。堿可以是I族或II族的氫氧化物、碳酸鹽或硅酸鹽。典型的實施例是氫氧化鈉、硅酸鈉、氫氧化鉀、硅酸鉀、氫氧化鋇。由于操作中有適當?shù)臅r間延遲，堿溶液用于一個或多個步驟中。沉積步驟的溫度常常是室溫，但也能增加到100℃?？捎萌魏慰扇芙庠系娜軇瑑?yōu)選水。堿應(yīng)與浸漬過的載體接觸適當?shù)臅r間以便使金屬鹽沉積在外殼上。這常常需要超過1個小時，優(yōu)選8～24小時。由于沉淀需要最佳的堿含量而且常常要求過量，所以采用的堿含量一般是產(chǎn)生金屬鹽氫氧化物所需理論含量的1.8倍。浸漬過的載體可以經(jīng)洗滌除去陰離子雜質(zhì)，例如硝酸鹽、硫酸鹽和通常的鹵化物。為了除去氯離子，應(yīng)用去離子水洗滌，直至硝酸銀試驗顯示無氯離子的存在。陰離子雜質(zhì)含量應(yīng)降至最低。陽離子雜質(zhì)含量應(yīng)降至最低，例如干燥催化劑中鈉的含量低于0.5wt％，優(yōu)選低于0.2wt％。低含量的雜質(zhì)可能會殘留，雜質(zhì)含量絕對為零是不必要的。在工業(yè)規(guī)模上，可以用間歇洗滌。為了加快過程，可使用熱水。而且，離子交換溶液(如乙酸鉀)能用來置換氯離子和鈉。可以選擇制備所用試劑以避免使用氯化物和鈉，例如，用硅酸鉀代替鈉鹽。步驟(b)中鈀化合物轉(zhuǎn)化為金屬可以在上述任選的洗滌步驟之前或之后進行，這取決于所用試劑?？梢允褂靡后w還原劑例如肼水溶液、甲醛、甲酸鈉、甲醇或醇類，優(yōu)選肼水溶液。還原反應(yīng)也可以用氣體如一氧化碳、氫氣和乙烯進行。這些氣體可用惰性氣體如氮氣、二氧化碳或氦氣稀釋。一般，氣體的還原作用在溫升為100-500℃進行，直至原料被還原。一般，在液體還原劑中的還原作用于室溫下進行，但也可使用高達100℃的溫度。在鈀化合物轉(zhuǎn)化為金屬后，將其如本文中所述進行燒結(jié)。燒結(jié)步驟(c)可以跟隨在步驟(b)之后，在還原氣體中進一步加熱催化劑至高于500℃。然后如前文所描述的那樣用助催化劑鹽浸漬所得物料。用本領(lǐng)域的已知方法，將乙烯、乙酸和含氧氣體與按照本發(fā)明的催化劑制備方法制得的載體上鈀催化劑相接觸。從而，反應(yīng)物可以在溫度為145-195℃，壓力為1～20atm條件下在固定床或流化床中與催化劑相接觸。用本領(lǐng)域公知的常規(guī)方法回收乙酸乙烯基酯產(chǎn)物。下面參照圖1至3和下面的實施例以及實驗詳細說明本發(fā)明。圖1是根據(jù)本發(fā)明的一些可能的催化劑制備方法的圖解表示法。圖2是兩種產(chǎn)率即按本發(fā)明制備的催化劑的產(chǎn)率與不是按本發(fā)明制備的催化劑的產(chǎn)率作為時間函數(shù)的對比圖。圖3是比較助催化劑乙酸鉀的含量對根據(jù)本發(fā)明制備的催化劑的活性的影響及其對不是根據(jù)本發(fā)明制備的催化劑的活性的影響的曲線圖。參照圖1，均勻(非外殼)型催化劑可以通過用鈀鹽和任選任選助催化劑浸漬載體，隨后進行干燥并還原金屬的步驟制備。然后按照本發(fā)明，在燒結(jié)之前任選洗滌和干燥物料，最后任選用助催化劑如鉀、鈉、鉻或鋇的乙酸鹽浸漬。為了制備外殼型催化劑，可以將用鈀和任選助催化劑如金浸漬過的載體任選進行干燥。然后沉淀金屬，再將物料經(jīng)過或者(i)還原為金屬，洗滌并干燥；或者(ii)洗滌，干燥隨后還原為金屬。接著按照本發(fā)明燒結(jié)物料，之后用助催化劑如鉀、鈉、鉻或鋇的乙酸鹽浸漬。實施例1根據(jù)本發(fā)明制備的催化劑A具有1.8％的鈀(重量)、0.8％的金(重量)和7％的乙酸鉀(重量)的理論組成(即在制備過程中不允許任何損失)。1、載體的浸漬將15g的KA160二氧化硅載體球(4-6mm，SudChemie)加入到1.0264g的四氯化鈀(III)酸鈉三水合物(JohnsonMatthey)和0.2655g的氯金酸三水合物在9.1g的去離子水中的溶液中。硅載體被一次性加入并搖動混合物直至溶液均勻吸收。然后在室溫下將浸漬過的載體保持覆蓋2小時。2、鈀和金的化合物在載體上的沉淀將1.7g五水合硅酸鈉(Fisons)在18g水中的溶液加到由步驟1得到的浸漬過的載體中。稍稍搖動混合物數(shù)次，時間為15分鐘以避免形成結(jié)塊，然后靜置過夜。3、將鈀和金基本還原為金屬狀態(tài)用5g55％的水合肼(Aldrich)處理由步驟2得到的物料上層的水相。4、載體上化合物的洗滌將水相傾析出，用大約50ml的水將步驟3所得物料洗滌四次，每次洗滌后都進行傾析。所得物料轉(zhuǎn)入安裝了活塞的玻璃柱中并用約1升/12小時的去離子水洗滌直至硝酸銀試驗呈陰性。物料在鼓風爐中于60℃干燥過夜并冷卻。5、鈀(和金)的燒結(jié)將步驟4所得載體上的鈀物料轉(zhuǎn)入水平安裝的加熱爐中并裝入用石英棉和KA160載體(事先徹底干燥)作襯墊的石英管的中央填充空隙空間。石英管襯墊放置于鋼管中并且與供氣管相連。加熱爐溫度以10℃/min上升到150℃，在恒定的氮氣氣流條件下保持該溫度2小時。以60/小時的氣時空速通入氫氣流并停止通入氮氣流。爐溫以30℃/min上升到800℃，保持該溫度11小時。此后在氫氣流條件下將所得物料冷卻至室溫。在卸料之前再次通入氮氣流并停止通入氫氣流。6、乙酸金屬鹽的浸漬用溶解在8.8g水中的1.16g無水乙酸鉀(Aldrich)溶液浸漬步驟5所得干燥的物料。輕輕搖動混合物直至液體被吸收。所得物料在60℃再次干燥過夜。實施例2(對比實施例)根據(jù)省略了燒結(jié)步驟5的實施例1的方法制備催化劑B。實施例3(對比實施例)根據(jù)省略了燒結(jié)步驟5的實施例1的方法制備催化劑C并降低金屬負載得到與實施例1中制備的催化劑具有相同初始活性的催化劑C。在微型反應(yīng)器中的催化劑試驗用下述的一般程序在微型反應(yīng)器中進行上文制得的催化劑試驗。使用被60ml的1mm的玻璃珠稀釋并裝載于內(nèi)徑為10-11mm的不銹鋼管中的催化劑丸(制備如上所述，含量說明見表1)，在7.8barg和150℃的條件下進行試驗。于7.8barg壓力下投入催化劑，并在氮氣流中在160℃的條件下加熱3小時，然后置于150℃的乙烯氣流中。將乙酸蒸汽和乙烯混合并通過催化劑至少50分鐘。將21％的氧在氦氣中的混合物逐漸加到原料氣中，同時維持催化劑床最高溫度為150℃。催化劑熱點保持在150℃。反應(yīng)混合物的最終體積組成為乙烯∶乙酸∶氧氣∶氦氣＝53.1∶10.4∶7.7∶28.6，且總氣時空速為3850hr-1。用聯(lián)機氣相色譜每隔1小時分析汽相中的產(chǎn)物氣流。催化劑活性按每小時每升催化劑生產(chǎn)的乙酸乙烯酯的克數(shù)(時空產(chǎn)率，STY)計算且催化劑的選擇性以轉(zhuǎn)化成產(chǎn)物的乙烯百分數(shù)計算。所報道的數(shù)據(jù)以在達到全氧含量后的17至22小時之間測得的活性及選擇性的平均值為基準。催化劑A、B和C的活性的比較結(jié)果列于表1。表1表1中催化劑A和B的活性的比較表明燒結(jié)步驟(步驟5)導(dǎo)致了催化劑A活性降低。這一點與鈀顆粒大小的增大以及鈀金屬表面積的減小相符合。與催化劑A和B相比較，用較低的金屬負載量制備催化劑C，選擇金屬負載量使催化劑C與催化劑A具有相同的初始活性。因此可以預(yù)計催化劑A和C有相似的初始操作性能。如果鈀顆粒的增大和鈀金屬表面積的減小是初始活性降低的原因，則可以預(yù)計與催化劑C相比，催化劑A將會在一個較長的時期內(nèi)維持產(chǎn)率不變。實施例7和8說明了這一點。在較大反應(yīng)器中的催化劑試驗催化劑A和C在較大管狀反應(yīng)器中的試驗如下。77.5g的催化劑A(實施例7)和77.5g的催化劑C(對比實施例8)分別裝入兩個6英尺反應(yīng)管中。這兩個管均放在相同的流化床砂浴器中。砂浴溫度可控且每個管具有各自的氣/液進料及產(chǎn)物處理系統(tǒng)。以1106ml/min的速度(標準溫度壓力下)通入氮氣流，以2590ml/min的速度(標準溫度壓力下)通入乙烯氣流。將砂浴器和反應(yīng)管加熱至150℃且反應(yīng)器壓力上升到115psig。以155g/hr的流量將乙酸(含有2wt％水)通入蒸發(fā)器中并與氮氣和乙烯混合。將13g/hr小流量的乙酸(含2wt％水，0.0285wt％乙酸鉀)引入預(yù)熱帶與主氣流一起蒸發(fā)。幾個小時后，以153ml/min(標準溫度壓力下)的速度通入氧氣。用聯(lián)機氣相色譜分析產(chǎn)物流并濃縮得到乙酸乙烯酯、乙酸和水的液態(tài)粗產(chǎn)品，排放剩余氣體并用聯(lián)機氣相色譜從中取樣分析。監(jiān)測使用兩種催化劑得到的乙酸乙烯酯產(chǎn)物。隨著催化劑的失活，將氧氣進料逐漸增加到425ml/min的最大值(標準溫度壓力下)以便從一開始保持一個恒定的產(chǎn)率。達到全氧氣流且總氣時空速為2261hr-1時(標準溫度壓力下)，氣體進料的體積組成是乙烯∶乙酸∶水∶氧氣∶氮氣＝49.7∶19.6∶1.3∶8.2∶21.2。一旦達到全氧進氣率，通過逐漸增加砂浴溫度從約150℃至160℃以進一步保持催化劑A的恒定產(chǎn)率。由于兩個反應(yīng)管處于相同的砂浴中，所以隨著催化劑C的更快的失活其產(chǎn)率下降到低于催化劑A的產(chǎn)率。圖2顯示的是作為生產(chǎn)無數(shù)的函數(shù)的催化劑A和C的正規(guī)日產(chǎn)量。圖2清楚的表明，盡管兩種催化劑的初始生產(chǎn)能力相似，但是在生產(chǎn)5天后，對比催化劑C的生產(chǎn)率低于本發(fā)明的催化劑A的生產(chǎn)率。研究兩種催化劑的生產(chǎn)率的斜率可知催化劑A的生產(chǎn)率維持在大約1而催化劑C的產(chǎn)量則隨時間緩慢下降最終達到0.7的生產(chǎn)率。接近試驗終點時，通過調(diào)整氧進氣量和/或砂浴溫度，檢測以催化劑C為基準的催化劑A的生產(chǎn)率。由圖2可見產(chǎn)量上下地變化且催化劑A始終比催化劑C具有較高的生產(chǎn)率。盡管它們的初始活性非常相似，但催化劑A與催化劑C相比仍顯示了較慢的失活速度。實施例9-使用微型反應(yīng)器的其他催化劑試驗除了將所用試劑的量用系數(shù)9按比例換算外，按照實施例1的方法制備另外兩批催化劑。經(jīng)洗滌和干燥步驟后，將每批催化劑準確分為9等份并用目標負載量為wt％的乙酸鉀浸漬(見表2)。按照實施例1至3的方法試驗這些催化劑樣品。圖3顯示了這些催化劑樣品達到的活性并將它與US5179056中報道的相應(yīng)的催化劑活性進行比較(按照US5179056中描述的方式外推得到催化劑樣品的活性)。圖3顯示根據(jù)本發(fā)明的催化劑在鉀的最低含量為約1.5wt％時生效，而對于US5179056中的催化劑在鉀含量約為2.5wt％時達到最大活性。對于本發(fā)明的催化劑，當鉀含量在約1.5-5wt％時，助催化劑的影響基本穩(wěn)定。對于US5179056中的催化劑其活性隨助催化劑負載量的增加而降低。表2</tables>這表明按照本發(fā)明制備的催化劑更能容許過剩的乙酸鉀助催化劑濃度。權(quán)利要求1.一種乙酸乙烯酯的生產(chǎn)方法，包括將乙烯、乙酸和含氧氣體與由包括下列步驟的方法制備得到的載體上的鈀催化劑相接觸(a)用鈀化合物浸漬催化劑載體，(b)將鈀化合物基本上轉(zhuǎn)化為金屬鈀，(c)在高于500℃的溫度下燒結(jié)載體上的鈀。2.根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其中催化劑載體用選自在水、羧酸、苯、甲苯、醇、腈、四氫呋喃或氯化溶劑中的鈀化合物浸漬。3.根據(jù)權(quán)利要求2的方法，其中溶劑是水和/或乙酸。4.根據(jù)上述任一權(quán)利要求的方法，其中鈀化合物是乙酸鈀、硫酸鈀、硝酸鈀、氯化鈀或含鹵鈀鹽。5.根據(jù)權(quán)利要求4的方法，其中鈀化合物是乙酸鈀。6.根據(jù)上述任一權(quán)利要求的方法，其中步驟(b)是通過鈀化合物和選自肼水溶液、甲醛、甲酸鈉、醇、一氧化碳、氫或乙烯的液態(tài)或氣態(tài)還原劑相接觸進行。7.根據(jù)上述任一權(quán)利要求的方法，其中步驟(c)是在650～1000℃的溫度范圍內(nèi)進行。8.根據(jù)上述任一權(quán)利要求的方法，其中步驟(c)是在氣體中進行。9.根據(jù)上述任一權(quán)利要求的方法，其中鈀催化劑包含至少0.5％(重量)的鈀，以催化劑的總重量為基準。10.根據(jù)上述任一權(quán)利要求的方法，其中催化劑載體包含多孔二氧化硅、氧化鋁、二氧化硅/氧化鋁、二氧化鈦、二氧化鋯或碳。11.根據(jù)上述任一權(quán)利要求的方法，其中在步驟(a)中鈀載體用金、銅和/或鎳的化合物，一種或多種I主族、II主族、鑭系或過渡金屬的鹽浸漬。12.根據(jù)上述任一權(quán)利要求的方法，其中乙烯、乙酸和含氧氣體與催化劑在溫度為145-195℃之間，壓力為1～20大氣壓條件下接觸。全文摘要一種乙酸乙烯酯的生產(chǎn)方法包括將乙烯、乙酸和含氧氣體與由包含步驟:(a)用鈀化合物浸漬催化劑載體,(b)將鈀化合物基本上轉(zhuǎn)化為金屬鈀,和(c)在高于500℃的溫度下燒結(jié)載體上的鈀的方法制備得到的載體上的鈀催化劑接觸。文檔編號B01J37/16GK1184808SQ97126479公開日1998年6月17日申請日期1997年11月4日優(yōu)先權(quán)日1996年11月4日發(fā)明者J·W·靠維斯,S·J·基陳申請人:英國石油化學(xué)品有限公司