本發(fā)明涉及干式磁選設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種動態(tài)磁場干選系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

目前市場上普通的干式磁選設(shè)備如干式磁滾筒、磁滑輪及箱式干選機等相關(guān)干選設(shè)備，由于自身的分選形式局限性、給料系統(tǒng)的不穩(wěn)定性及礦石夾雜較多等因素的影響，造成磁性礦與非磁性礦互相包裹，精礦產(chǎn)品中非磁性礦物較多，影響入磨品位，造成磨選成本增加等問題，在鐵礦石競爭環(huán)境如此嚴峻的今天，以上問題嚴重制約著選礦廠的生存和發(fā)展。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

(一)要解決的技術(shù)問題

本發(fā)明的目的是提供一種精礦品位高、分選效率高、拋廢率高的動態(tài)磁場干選系統(tǒng)。

(二)技術(shù)方案

為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供一種動態(tài)磁場干選系統(tǒng)，其包括動態(tài)磁場分選裝置、皮帶輸送裝置、給料裝置、料層自動均布裝置、精礦料斗和尾礦料斗；

所述動態(tài)磁場分選裝置包括外筒體和設(shè)于所述外筒體內(nèi)且與所述外筒體同軸設(shè)置的動態(tài)磁系以及感應(yīng)卸料輥；

所述皮帶輸送裝置包括皮帶驅(qū)動滾筒和皮帶防跑偏托輥，所述皮帶驅(qū)動滾筒與所述外筒體之間通過輸送皮帶連接，由所述驅(qū)動滾筒帶動所述外筒體轉(zhuǎn)動，所述皮帶防跑偏托輥均勻布置在所述輸送皮帶的底部；

所述給料裝置設(shè)有多組，其并排間隔設(shè)于所述輸送皮帶的上方，且所述給料裝置的底部與所述輸送皮帶之間留有間隙；

所述料層自動均布裝置設(shè)于所述外筒體與靠近所述外筒體的給料裝置之間的輸送皮帶上方，用于控制進入所述外筒體方向的物料厚度；

所述尾礦料斗設(shè)于所述外筒體沿物料輸送方向的外側(cè)，用于收集非磁性物料；所述精礦料斗設(shè)于所述外筒體的正下方，用于收集磁性物料；

所述感應(yīng)卸料輥設(shè)于所述外筒體沿物料輸送方向的內(nèi)側(cè)，所述感應(yīng)卸料輥與所述外筒體平行設(shè)置，其由所述動態(tài)磁系旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生的磁感應(yīng)力驅(qū)動旋轉(zhuǎn)，用于清除粘附在所述外筒體與輸送皮帶夾層間無法卸除的磁性物料。

其中，所述動態(tài)磁系包括磁軛和沿所述磁軛的周向均布的多個磁極，多個所述磁極在360°范圍內(nèi)按N、S交替分布。

其中，所述磁軛的中心軸方向設(shè)有支承軸，所述支承軸通過支撐板與所述磁軛固定連接；所述磁軛由磁系驅(qū)動裝置驅(qū)動轉(zhuǎn)動。

其中，所述磁系驅(qū)動裝置為驅(qū)動電機，所述支承軸的一端與所述驅(qū)動電機的輸出軸連接。

其中，所述外筒體由非磁性材料制成，其表面設(shè)有耐磨涂層。

其中，所述皮帶驅(qū)動滾筒為鼓面滾筒，所述鼓面滾筒的一端連接減速電機。

其中，還包括支撐框架，所述給料裝置以及料層自動均布裝置均安裝在所述支撐框架上。

其中，所述料層自動均布裝置包括固定桿、配重塊和耐磨擋板，所述耐磨擋板與固定桿固定連接，所述固定桿的兩端水平安裝在所述支撐框架的兩側(cè)豎桿上，所述固定桿的兩端可繞所述豎桿在圓周方向擺動，所述配重塊置于所述耐磨擋板的底部，所述配重塊與所述輸送皮帶之間留有間隙。

其中，所述給料裝置通過振動電機帶動振動給料。

(三)有益效果

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下優(yōu)點：

本發(fā)明提供的一種動態(tài)磁場干選系統(tǒng)，料層自動均布裝置能夠使給入礦石均勻的分布，當動態(tài)磁系與外筒體高速異步旋轉(zhuǎn)時，在外筒體表面產(chǎn)生高頻變化的諧波磁場，磁性物料在分選前被預(yù)磁化，隨后短時間內(nèi)通過交變磁場區(qū)域，發(fā)生數(shù)倍于常規(guī)干選設(shè)備的磁翻轉(zhuǎn)和磁擾動，夾雜在非磁性物料中的磁性物料在磁場力的作用下經(jīng)過多次磁翻轉(zhuǎn)后逐步脫離外筒體并由精礦料斗收集，從而實現(xiàn)磁性顆粒與脈石能夠更徹底的分離；能夠?qū)崿F(xiàn)“能拋早拋、能收多收”的要求。

附圖說明

圖1為本發(fā)明實施例一種動態(tài)磁場干選系統(tǒng)的整體示意圖；

圖2為本發(fā)明實施例中的動態(tài)磁場分選裝置的橫截面示意圖；

圖3為本發(fā)明實施例中的磁動力卸料裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為本發(fā)明實施例中的料層自動控制裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖中：1：動態(tài)磁場分選裝置；11：外筒體；12：動態(tài)磁系；121：磁軛；122：磁極；2：料層自動均布裝置；21：固定桿；22：耐磨擋板；23：配重塊；3：感應(yīng)卸料輥；4：給料裝置；5：皮帶防跑偏托輥；6：皮帶驅(qū)動滾筒；7：軸承座；8：螺旋凹槽；9：卸料輥本體；10：支撐框架。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖和實施例，對本發(fā)明的具體實施方式作進一步詳細描述。以下實施例用于說明本發(fā)明，但不用來限制本發(fā)明的范圍。

在本發(fā)明的描述中，需要說明的是，術(shù)語“中心”、“縱向”、“橫向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“頂”、“底”“內(nèi)”、“外”等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本發(fā)明和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對本發(fā)明的限制。

在本發(fā)明的描述中，需要說明的是，除非另有明確的規(guī)定和限定，術(shù)語“安裝”、“相連”、“連接”應(yīng)做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或一體地連接；可以是機械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個元件內(nèi)部的連通。對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以視具體情況理解上述術(shù)語在本發(fā)明中的具體含義。

此外，在本發(fā)明的描述中，除非另有說明，“多個”、“多根”、“多組”的含義是兩個或兩個以上。

如圖1所示，為本發(fā)明實施例提供的一種動態(tài)磁場干選系統(tǒng)，其包括動態(tài)磁場分選裝置1、皮帶輸送裝置、給料裝置4，料層自動均布裝置2、給料裝置4、精礦料斗和尾礦料斗；

如圖2所示，所述動態(tài)磁場分選裝置1包括外筒體11和設(shè)于所述外筒體11內(nèi)且與所述外筒體11同軸設(shè)置的動態(tài)磁系12，以及感應(yīng)卸料輥3，具體地，所述動態(tài)磁系12包括磁軛121和沿所述磁軛121的360°方向均布的多個磁極122，多個所述磁極122按N、S交替分布，磁極122極面寬度不超過40mm，磁極122數(shù)量不少于30個；動態(tài)磁系12在磁系驅(qū)動裝置的驅(qū)動下可實現(xiàn)0-150rpm轉(zhuǎn)速范圍內(nèi)旋轉(zhuǎn)，可在外筒體11表面產(chǎn)生高頻變化的磁場，動態(tài)磁系12和外筒體11相互獨立，動態(tài)磁系12與外筒體11可實現(xiàn)同向、異向、同步、異步旋轉(zhuǎn)；

所述皮帶輸送裝置包括皮帶驅(qū)動滾筒6和皮帶防跑偏托輥5，所述皮帶驅(qū)動滾筒6與所述外筒體11之間通過輸送皮帶連接，由所述驅(qū)動滾筒6帶動所述外筒體11轉(zhuǎn)動，所述皮帶防跑偏托輥5均勻布置在所述輸送皮帶的底部，具有調(diào)節(jié)輸送帶跑偏的功能；

所述給料裝置4設(shè)有多組，其并排等間距間隔設(shè)于所述輸送皮帶的上方，且所述給料裝置4的底部與所述輸送皮帶之間留有間隙，間隙為50-200mm，通過調(diào)節(jié)給料裝置4的振動頻率和傾角來實現(xiàn)對料層分布的控制；

如圖1所示，所述料層自動均布裝置2設(shè)于所述外筒體11與靠近所述外筒體11的給料裝置4之間的輸送皮帶上方，用于控制進入外筒體11方向的物料厚度；

所述尾礦料斗設(shè)于所述外筒體11沿物料輸送方向的外側(cè)(圖1中外筒體11的左側(cè))，用于收集非磁性物料；所述精礦料斗設(shè)于所述外筒體11的正下方，用于收集磁性物料；

所述感應(yīng)卸料輥3設(shè)于所述外筒體11沿物料輸送方向的內(nèi)側(cè)(圖1中外筒體11的右側(cè))，所述感應(yīng)卸料輥3與所述外筒體11平行設(shè)置，其由所述動態(tài)磁系12旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生的磁感應(yīng)力驅(qū)動旋轉(zhuǎn)，用于清除粘附在所述外筒體與輸送皮帶夾層間無法卸除的磁性物料，如圖3所示，感應(yīng)卸料輥3設(shè)有卸料輥本體9，所述卸料輥本體9與所述外筒體11平行設(shè)置，卸料輥本體9靠近外筒體11但不接觸，所述卸料輥本體9由所述動態(tài)磁系12旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生的磁感應(yīng)力帶動旋轉(zhuǎn)，具體地，當動態(tài)磁系12高速旋轉(zhuǎn)時，在卸料輥本體9表面產(chǎn)生強于外筒體11表面磁場強度的感應(yīng)磁場，該磁場可將粘附在外筒體11筒表的磁性顆粒吸附到卸料輥本體9表面，從而實現(xiàn)清除外筒體11表面粘附磁性顆粒的目的。分選后磁性礦物進入精礦料斗，非磁性礦物進入尾礦料斗，從而實現(xiàn)了磁性礦石與非磁性礦石的分離。

其中，所述磁軛121的中心軸方向設(shè)有支承軸，所述支承軸通過支撐板與所述磁軛121固定連接；所述磁軛由磁系驅(qū)動裝置驅(qū)動轉(zhuǎn)動，所述磁系驅(qū)動裝置為驅(qū)動電機，所述支承軸的一端與所述驅(qū)動電機的輸出軸連接，由驅(qū)動電機帶動轉(zhuǎn)動。

具體地，所述外筒體11可以由非磁性材料制成，例如高強度的非金屬材料，優(yōu)選采用尼龍絲玻璃鋼，外筒體11表面刻有防跑偏溝槽，外筒體11表面涂覆有耐磨涂層。

其中，所述皮帶驅(qū)動滾筒6為鼓面滾筒，所述鼓面滾筒的一端連接減速電機，為整個皮帶系統(tǒng)提供動力；同時該種形式的鼓面在一定程度上具有皮帶防偏的功能。

本發(fā)明的實施例中，還包括支撐框架10，所述給料裝置4、動態(tài)磁場分選裝置1、皮帶驅(qū)動滾筒6以及料層自動均布裝置2均安裝在所述支撐框架10上。

其中，所述卸料輥本體9的兩端安裝有軸承，所述軸承安裝在相應(yīng)的軸承座7中，所述軸承座7安裝在所述支撐框架10上，具體地，支撐框架10在對應(yīng)位置處開有長孔，軸承座7通過聯(lián)接螺栓固定在支撐框架10上，并依據(jù)外筒體11位置可沿皮帶輸送方向移動，使用時，卸料輥本體9外圓與外筒體11外圓間距控制在5-10mm，所述卸料輥本體9可自由旋轉(zhuǎn)，無需外部驅(qū)動裝置，所述卸料輥本體9的外表面沿其軸向開有單線螺旋凹槽8，用于磁性顆粒收集。

如圖4所示，所述料層自動均布裝置2包括固定桿21、配重塊23和耐磨擋板22，所述耐磨擋板22與固定桿21固定連接，所述固定桿21的兩端水平安裝在所述支撐框架10的兩側(cè)豎桿上，所述固定桿21的兩端可繞所述豎桿在圓周方向擺動，所述配重塊23置于所述耐磨擋板22的底部，通過配重塊23自身重力可實現(xiàn)耐磨擋板22自動回位，無需外部動力，所述配重塊23與所述輸送皮帶之間留有間隙，通過調(diào)節(jié)耐磨擋板22底部與輸送皮帶的間隙來控制許用料層分選厚度。當料層過厚時，可將多于間隙的礦量“攤平”，從而避免礦量過大的現(xiàn)象，同時，由于該裝置可以在圓周方向自由擺動，為提高該裝置的使用壽命，當耐磨擋板22受到大顆粒礦石沖擊后，固定桿21可旋轉(zhuǎn)一定角度，隨后在其自身配重塊23的重力作用下可自動回位，繼續(xù)實現(xiàn)對料層厚度的控制。

其中，所述給料裝置4通過振動電機帶動振動給料，通過不同的振動頻率可實現(xiàn)對料層厚度的調(diào)節(jié)，振動電機可以為變頻可調(diào)電機。

由以上實施例可以看出，本發(fā)明能夠使礦粒在較長的分選帶中更快、更頻繁的翻轉(zhuǎn)，磁性礦石在隨皮帶向前翻轉(zhuǎn)的同時在高頻交變的磁場力的作用下高速自轉(zhuǎn)，磁性礦石與脈石能夠更好、更徹底的分離，從而解決普通干選設(shè)備分離不清的問題，提高了精礦品位、分選效率和拋廢率。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。