專利名稱：一種催化裂化方法及裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于石油化工催化裂化領(lǐng)域，特別涉及一種采用兩個或三個提升管反應(yīng)器的催化裂化方法及裝置。
背景技術(shù)：
目前，在石油化工行業(yè)催化裂化過程中所使用的一種雙提升管催化裂化裝置設(shè)有一個重油提升管反應(yīng)器和一個輕烴提升管反應(yīng)器，三提升管催化裂化裝置還設(shè)有一個重油改質(zhì)提升管反應(yīng)器；各提升管反應(yīng)器頂部的出口分別與各自的沉降器相連通，底部通過各自的再生斜管和再生立管與再生器相連通。在上述的催化裂化裝置中，催化劑的再生溫度一般都高于650℃。由于再生催化劑的溫度較高，受裝置熱平衡的限制，重油提升管反應(yīng)器的劑油比較小，一般為5～8(重油提升管反應(yīng)器的劑油比為重油提升管反應(yīng)器內(nèi)催化劑的重量循環(huán)量與重油提升管反應(yīng)器進(jìn)料的重量流量之比)。因為劑油比的大小直接關(guān)系到與單位重量的進(jìn)料接觸進(jìn)行催化裂化反應(yīng)的活性中心數(shù)，所以它對催化裂化反應(yīng)的產(chǎn)品分布和產(chǎn)品性質(zhì)有較大的影響。劑油比較大時，產(chǎn)品的選擇性較好，反之則產(chǎn)品的選擇性變差。提高重油提升管反應(yīng)器的劑油比通?？刹捎媒档驮偕呋瘎囟然蚪档椭赜吞嵘芊磻?yīng)器進(jìn)料預(yù)熱溫度的方法。但重油提升管反應(yīng)器進(jìn)料的粘度受溫度的影響，溫度較高時粘度較小，反之則粘度較大；為了便于輸送和保證一定的霧化效果，重油提升管反應(yīng)器進(jìn)料的預(yù)熱溫度不宜過低。因此，降低重油提升管反應(yīng)器進(jìn)料預(yù)熱溫度的方法雖然簡便易行，但其對提高劑油比的作用受到限制。另一方面，溫度較高的再生催化劑與重油提升管反應(yīng)器進(jìn)料開始接觸的瞬間，由于傳熱不均勻，必然會造成局部過熱的現(xiàn)象，使一部分重油提升管反應(yīng)器進(jìn)料的溫度超過600℃。溫度過高會提高熱裂化反應(yīng)的程度，降低催化裂化反應(yīng)的程度，惡化產(chǎn)品分布，使干氣和焦炭產(chǎn)率上升、總液體收率下降(總液體收率指液化氣產(chǎn)率、汽油產(chǎn)率和柴油產(chǎn)率之和)。因此，降低再生催化劑的溫度是進(jìn)一步提高重油提升管反應(yīng)器劑油比的有效方法，對改善重油提升管反應(yīng)器催化裂化反應(yīng)的產(chǎn)品分布和產(chǎn)品性質(zhì)具有重要作用。
美國專利US6,287,522 B1中所涉及的LOCC技術(shù)，是利用一種雙提升管催化裂化裝置，將由大部分來自輕烴提升管反應(yīng)器的未經(jīng)汽提的待生催化劑和少量來自重油提升管反應(yīng)器的未經(jīng)汽提的待生催化劑組成的混合待生催化劑通過一根催化劑輸送管送至重油提升管反應(yīng)器的底部，與來自再生器的高溫再生催化劑混合，混合后的催化劑在重油提升管反應(yīng)器內(nèi)上行與重油提升管反應(yīng)器進(jìn)料接觸反應(yīng)。該技術(shù)利用輕烴提升管反應(yīng)器的待生催化劑較高的活性和較低的溫度，降低了與重油提升管反應(yīng)器進(jìn)料接觸的催化劑的溫度，可減少重油提升管反應(yīng)器的熱裂化反應(yīng)并促進(jìn)催化裂化反應(yīng)，改善產(chǎn)品分布。但該技術(shù)存在以下幾點不足之處首先是有少量的重油提升管反應(yīng)器的待生催化劑循環(huán)參與重油提升管反應(yīng)器的反應(yīng)，因其含碳量高、活性較低而在一定程度上降低了參與重油提升管反應(yīng)器反應(yīng)的混合催化劑的整體活性。第二是進(jìn)入重油提升管反應(yīng)器底部參與反應(yīng)的所有待生催化劑均未經(jīng)汽提，這樣由于待生催化劑孔道內(nèi)和活性中心上還吸附了一些較重的烴類組分，而使參與重油提升管反應(yīng)器反應(yīng)的待生催化劑的活性較低，因此也在一定程度上降低了參與重油提升管反應(yīng)器反應(yīng)的混合催化劑的整體活性。第三是將混合待生催化劑輸送至重油提升管反應(yīng)器底部的輸送管路上沒有設(shè)置流量控制閥，因而對重油提升管反應(yīng)器的劑油比的調(diào)節(jié)缺少靈活性，不能滿足為適應(yīng)不同生產(chǎn)方案而調(diào)節(jié)重油提升管反應(yīng)器反應(yīng)的操作條件的需求。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是上述現(xiàn)有的雙提升管催化裂化裝置待生催化劑與再生催化劑的混合方式所導(dǎo)致的混合催化劑在參與重油提升管反應(yīng)器的反應(yīng)時整體活性降低，以及對重油提升管反應(yīng)器劑油比的調(diào)節(jié)缺少靈活性的問題。
為解決上述問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是一種催化裂化方法，其特征在于來自再生器的一部分再生催化劑進(jìn)入輕烴提升管反應(yīng)器的底部，與輕烴提升管反應(yīng)器進(jìn)料接觸后沿輕烴提升管反應(yīng)器上行進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)結(jié)束后，反應(yīng)物流由輕烴提升管反應(yīng)器的頂部出口進(jìn)入第二沉降器進(jìn)行催化劑與油氣分離，分離出的輕烴提升管反應(yīng)器反應(yīng)生成油氣進(jìn)入分餾系統(tǒng)進(jìn)行分餾，分離出的待生催化劑在第二沉降器汽提段經(jīng)水蒸汽汽提后通過輕烴提升管反應(yīng)器待生立管進(jìn)入輕烴提升管反應(yīng)器待生斜管，進(jìn)入輕烴提升管反應(yīng)器待生斜管中的一部分待生催化劑進(jìn)入再生器內(nèi)進(jìn)行燒焦再生，另一部分待生催化劑經(jīng)與輕烴提升管反應(yīng)器待生斜管相連并設(shè)有流量控制閥的待生催化劑輸送管進(jìn)入催化劑混合器，在催化劑混合器內(nèi)與來自再生器的另一部分再生催化劑在水蒸汽作用下混合后進(jìn)入重油提升管反應(yīng)器的底部，與重油提升管反應(yīng)器進(jìn)料接觸后沿重油提升管反應(yīng)器上行進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)結(jié)束后，反應(yīng)物流由重油提升管反應(yīng)器的頂部出口進(jìn)入第一沉降器進(jìn)行催化劑與油氣分離，分離出的重油提升管反應(yīng)器反應(yīng)生成油氣進(jìn)入分餾系統(tǒng)進(jìn)行分餾，分離出的待生催化劑在第一沉降器汽提段經(jīng)水蒸汽汽提后通過重油提升管反應(yīng)器待生立管進(jìn)入再生器內(nèi)進(jìn)行燒焦再生。
用于實現(xiàn)上述催化裂化方法的催化裂化裝置，設(shè)有重油提升管反應(yīng)器、第一沉降器、再生器、輕烴提升管反應(yīng)器和第二沉降器，重油提升管反應(yīng)器的頂部出口與第一沉降器相連通，第一沉降器的下方設(shè)有第一沉降器汽提段，第一沉降器汽提段的下方設(shè)有重油提升管反應(yīng)器待生立管，重油提升管反應(yīng)器待生立管與再生器相連通，輕烴提升管反應(yīng)器的頂部出口與第二沉降器相連通，底部通過輕烴提升管反應(yīng)器再生斜管和輕烴提升管反應(yīng)器再生立管與再生器相連通，第二沉降器的下方設(shè)有第二沉降器汽提段，第二沉降器汽提段的下方設(shè)有輕烴提升管反應(yīng)器待生立管，輕烴提升管反應(yīng)器待生立管的下部與再生器之間設(shè)有輕烴提升管反應(yīng)器待生斜管，其特征在于在重油提升管反應(yīng)器底部與再生器之間設(shè)有催化劑混合器，催化劑混合器與重油提升管反應(yīng)器的底部相連通，并通過管道與再生器相連通，在所述輕烴提升管反應(yīng)器待生斜管與催化劑混合器之間設(shè)有待生催化劑輸送管，將二者連通，待生催化劑輸送管上設(shè)有流量控制閥。
采用本發(fā)明，具有如下的有益效果本發(fā)明充分利用了現(xiàn)有的雙提升管催化裂化裝置中的輕烴提升管反應(yīng)器的待生催化劑含碳量低、活性較高的特點，使其與來自再生器的再生催化劑混合在一起參與重油提升管反應(yīng)器的反應(yīng)。待生催化劑全部來自輕烴提升管反應(yīng)器并且經(jīng)過汽提，提高了參與重油提升管反應(yīng)器反應(yīng)的混合催化劑的整體活性。待生催化劑輸送管上設(shè)有流量控制閥，可調(diào)節(jié)進(jìn)入到催化劑混合器內(nèi)的來自輕烴提升管反應(yīng)器的經(jīng)汽提的待生催化劑的流量，并調(diào)節(jié)待生催化劑與再生催化劑的混合比例以及混合催化劑的溫度；待生催化劑與再生催化劑在水蒸汽作用下充分混合后再進(jìn)入重油提升管反應(yīng)器與重油提升管反應(yīng)器進(jìn)料接觸并進(jìn)行反應(yīng)；因而本發(fā)明對重油提升管反應(yīng)器的劑油比的調(diào)節(jié)具有較大的靈活性，克服了現(xiàn)有技術(shù)所存在的缺點。
本發(fā)明以溫度較低的經(jīng)過汽提的待生催化劑對再生催化劑進(jìn)行適當(dāng)冷卻，既能降低再生催化劑與重油提升管反應(yīng)器進(jìn)料接觸時的局部溫度以減少熱裂化反應(yīng)，又可以提高重油提升管反應(yīng)器的催化劑循環(huán)量從而提高劑油比，進(jìn)而改善重油提升管反應(yīng)器催化裂化反應(yīng)的產(chǎn)品分布和產(chǎn)品性質(zhì)。在使用相同的進(jìn)料并采用相同的反應(yīng)溫度及反應(yīng)壓力的條件下，通過提高劑油比，在達(dá)到基本相同的轉(zhuǎn)化率時(轉(zhuǎn)化率指干氣產(chǎn)率、液化氣產(chǎn)率、汽油產(chǎn)率和焦炭產(chǎn)率之和)，可使重油提升管反應(yīng)器的總液體收率提高0.2～3.5w％(w％為重量百分?jǐn)?shù))，干氣產(chǎn)率降低0.1～2.0w％，焦炭產(chǎn)率降低0.1～1.5w％；同時還能使重油提升管反應(yīng)器催化裂化汽油的研究法辛烷值(RON)提高0.2～2個單位，硫含量相對降低10～35w％。另外，還可以在一定程度上降低操作的回?zé)挶?，提高重油提升管反?yīng)器的處理量并降低能耗。
總之，與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有操作簡便、調(diào)控靈活、運行平穩(wěn)、效果顯著等特點。
下面結(jié)合附圖具體實施方式
和實施例對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說明。附圖具體實施方式
和實施例并不限制本發(fā)明要求保護(hù)的范圍。


圖1是本發(fā)明的一種雙提升管催化裂化裝置的示意圖。
圖2是本發(fā)明的另一種雙提升管催化裂化裝置的示意圖。
具體實施例方式
如圖1所示本發(fā)明的一種雙提升管催化裂化裝置，設(shè)有重油提升管反應(yīng)器12、第一沉降器11、再生器14、輕烴提升管反應(yīng)器4和第二沉降器8。重油提升管反應(yīng)器12的頂部出口與第一沉降器11相連通，第一沉降器11的下方設(shè)有第一沉降器汽提段13，第一沉降器汽提段13的下方設(shè)有重油提升管反應(yīng)器待生立管15，重油提升管反應(yīng)器待生立管15與再生器14相連通。輕烴提升管反應(yīng)器4的頂部出口與第二沉降器8相連通，底部通過輕烴提升管反應(yīng)器再生斜管22和輕烴提升管反應(yīng)器再生立管21與再生器14相連通。第二沉降器8的下方設(shè)有第二沉降器汽提段7，第二沉降器汽提段7的下方設(shè)有輕烴提升管反應(yīng)器待生立管6，輕烴提升管反應(yīng)器待生立管6的下部與再生器14之間設(shè)有輕烴提升管反應(yīng)器待生斜管5。
在重油提升管反應(yīng)器12底部與再生器14之間設(shè)有催化劑混合器，催化劑混合器與重油提升管反應(yīng)器12的底部相連通，并通過管道與再生器14相連通。在所述輕烴提升管反應(yīng)器待生斜管5與催化劑混合器之間設(shè)有待生催化劑輸送管3，將二者連通；待生催化劑輸送管3上設(shè)有流量控制閥1。如圖1所示的雙提升管催化裂化裝置，催化劑混合器為設(shè)于重油提升管反應(yīng)器12底部的催化劑混合罐18。催化劑混合罐18包括一個圓柱形筒體，圓柱形筒體的頂部設(shè)有圓錐段，底部設(shè)有半球形封頭，半球形封頭內(nèi)設(shè)有蒸汽分布器19。催化劑混合罐18的頂部與重油提升管反應(yīng)器12的底部相連通，其圓柱形筒體與再生器14之間設(shè)有重油提升管反應(yīng)器再生斜管20和重油提升管反應(yīng)器再生立管16，將催化劑混合罐18與再生器14相連通。所述的待生催化劑輸送管3與催化劑混合器相連的一端連接于催化劑混合罐18的圓柱形筒體上，待生催化劑輸送管3的另一端連接于輕烴提升管反應(yīng)器待生斜管5的管壁上(連接位置無嚴(yán)格要求)。
待生催化劑輸送管3、重油提升管反應(yīng)器再生斜管20與催化劑混合罐18圓柱形筒體相連的兩個接口的位置，只要保證進(jìn)入到催化劑混合罐18內(nèi)的來自輕烴提升管反應(yīng)器4的經(jīng)汽提的待生催化劑與來自再生器14的再生催化劑在催化劑混合罐18內(nèi)在由蒸汽分布器19通入的水蒸汽的攪拌和提升作用下沿催化劑混合罐18上行一段距離、實現(xiàn)良好混合后再進(jìn)入重油提升管反應(yīng)器12的底部即可。一般情況下，待生催化劑輸送管3、重油提升管反應(yīng)器再生斜管20與催化劑混合罐18圓柱形筒體相連的兩個接口的中心位于一個水平面上，兩個接口的中心至重油提升管反應(yīng)器12底部與催化劑混合罐18頂部相連的接口端面之間的距離a一般為2400～6000mm。待生催化劑輸送管3一般采用橫截面為圓形的金屬管，通常內(nèi)襯隔熱耐磨襯里，內(nèi)徑一般為Φ300～2000mm。待生催化劑輸送管3上所設(shè)的流量控制閥1可以采用各種常用的流量控制閥(如采用滑閥)，以調(diào)節(jié)待生催化劑輸送管3內(nèi)的待生催化劑流量。重油提升管反應(yīng)器再生斜管20的結(jié)構(gòu)與尺寸則是常規(guī)的。催化劑混合罐18的圓柱形筒體是催化劑混合罐18的主體部分，為金屬構(gòu)件，一般內(nèi)襯隔熱耐磨襯里；其內(nèi)徑D一般為Φ800～6000mm，長度L一般為3000～8000mm。催化劑混合罐18通過設(shè)于其圓柱形筒體頂部的圓錐段與重油提升管反應(yīng)器12的底部相連通，圓錐段的錐角角度α一般為50°～90°，以有利于催化劑的流動，消除流動死區(qū)。催化劑混合罐18半球形封頭內(nèi)所設(shè)的蒸汽分布器19為蒸汽分布環(huán)，其結(jié)構(gòu)與作用與現(xiàn)有催化裂化裝置所使用的蒸汽分布環(huán)相同。蒸汽分布環(huán)在催化劑混合罐18內(nèi)與催化劑混合罐18同軸布置，其水平高度位于半球形封頭內(nèi)。蒸汽分布器19還可以采用現(xiàn)有催化裂化裝置所使用的其它結(jié)構(gòu)的蒸汽分布器，布置于半球形封頭內(nèi)。上述催化劑混合罐18的圓錐段和半球形封頭一般情況下也內(nèi)襯隔熱耐磨襯里。
采用圖1所示本發(fā)明雙提升管催化裂化裝置進(jìn)行催化裂化加工的方法如下來自再生器14的一部分再生催化劑經(jīng)輕烴提升管反應(yīng)器再生立管21和輕烴提升管反應(yīng)器再生斜管22進(jìn)入輕烴提升管反應(yīng)器4的底部，與輕烴提升管反應(yīng)器進(jìn)料2接觸后沿輕烴提升管反應(yīng)器4上行進(jìn)行反應(yīng)。反應(yīng)結(jié)束后，反應(yīng)物流由輕烴提升管反應(yīng)器4的頂部出口進(jìn)入第二沉降器8進(jìn)行催化劑與油氣分離；分離出的輕烴提升管反應(yīng)器反應(yīng)生成油氣9進(jìn)入分餾系統(tǒng)進(jìn)行分餾以得到所需產(chǎn)品，分離出的待生催化劑在第二沉降器汽提段7經(jīng)水蒸汽汽提后通過輕烴提升管反應(yīng)器待生立管6進(jìn)入設(shè)于輕烴提升管反應(yīng)器待生立管6下部與再生器14之間的輕烴提升管反應(yīng)器待生斜管5。進(jìn)入輕烴提升管反應(yīng)器待生斜管5中的一部分待生催化劑進(jìn)入再生器14內(nèi)進(jìn)行燒焦再生；另一部分待生催化劑經(jīng)與輕烴提升管反應(yīng)器待生斜管5相連并設(shè)有流量控制閥1的待生催化劑輸送管3進(jìn)入催化劑混合器。如上所述，圖1中的催化劑混合器為設(shè)于重油提升管反應(yīng)器12底部的催化劑混合罐18。進(jìn)入催化劑混合罐18的上述待生催化劑與經(jīng)由重油提升管反應(yīng)器再生立管16和重油提升管反應(yīng)器再生斜管20進(jìn)入催化劑混合罐18的來自再生器14的另一部分再生催化劑混合，在由蒸汽分布器19通入的水蒸汽的攪拌和提升作用下沿催化劑混合罐18上行一段距離、實現(xiàn)良好混合后再由催化劑混合罐18的頂部進(jìn)入重油提升管反應(yīng)器12的底部，與重油提升管反應(yīng)器進(jìn)料17接觸后沿重油提升管反應(yīng)器12上行進(jìn)行反應(yīng)。反應(yīng)結(jié)束后，反應(yīng)物流由重油提升管反應(yīng)器12的頂部出口進(jìn)入第一沉降器11進(jìn)行催化劑與油氣分離；分離出的重油提升管反應(yīng)器反應(yīng)生成油氣10進(jìn)入分餾系統(tǒng)進(jìn)行分餾以得到所需產(chǎn)品，分離出的待生催化劑在第一沉降器汽提段13經(jīng)水蒸汽汽提后通過重油提升管反應(yīng)器待生立管15進(jìn)入再生器14內(nèi)進(jìn)行燒焦再生。上述的操作過程連續(xù)循環(huán)進(jìn)行。
在以上的操作過程中，第二沉降器汽提段7的操作條件是常規(guī)的；汽提介質(zhì)為水蒸汽，汽提溫度一般為480～520℃。來自輕烴提升管反應(yīng)器4的經(jīng)第二沉降器汽提段7汽提的待生催化劑的溫度一般為470～520℃，含碳量一般為0.05～0.30w％，微反活性一般為53～65；上述的待生催化劑經(jīng)過輕烴提升管反應(yīng)器待生立管6進(jìn)入輕烴提升管反應(yīng)器待生斜管5，其中的一部分通過待生催化劑輸送管3進(jìn)入催化劑混合罐18。來自輕烴提升管反應(yīng)器4和重油提升管反應(yīng)器12的待生催化劑，在再生器14內(nèi)于常規(guī)催化裂化催化劑再生條件下進(jìn)行燒焦再生，再生溫度一般控制在650～750℃(再生器14內(nèi)催化劑的再生溫度是指密相催化劑床層溫度)，再生催化劑的含碳量一般為0.02～0.20w％，微反活性一般為55～70；再生后的催化劑循環(huán)使用。經(jīng)重油提升管反應(yīng)器再生立管16和重油提升管反應(yīng)器再生斜管20進(jìn)入催化劑混合罐18的來自再生器14的再生催化劑的溫度與再生器14內(nèi)催化劑的再生溫度基本相同。輕烴提升管反應(yīng)器4和重油提升管反應(yīng)器12使用相同的催化劑，催化劑采用現(xiàn)有常用的各種催化裂化催化劑(例如CC-20D)，可以按常規(guī)選用。第一沉降器汽提段13的汽提條件也是常規(guī)的；汽提介質(zhì)為水蒸汽，汽提溫度一般為480～520℃。在催化劑混合罐18內(nèi)，來自輕烴提升管反應(yīng)器4的經(jīng)汽提的待生催化劑與來自再生器14的再生催化劑的重量混合比例一般為1∶6～1∶1，較好為1∶5～1∶2，最好為1∶4～1∶3；混合催化劑的溫度一般為600～690℃，較好為620～670℃，最好為630～650℃。在催化劑混合罐18內(nèi)，由蒸汽分布器19通入的水蒸汽的溫度一般為150～250℃，重量流量一般為混合催化劑重量循環(huán)量的0.05～0.60w％。上述的混合催化劑溫度，是指經(jīng)蒸汽分布器19通入的水蒸汽攪拌、混合均勻后的混合催化劑的溫度；由于水蒸汽的用量很小，其對混合催化劑溫度的影響不大。
本發(fā)明，重油提升管反應(yīng)器進(jìn)料17在重油提升管反應(yīng)器12內(nèi)進(jìn)行反應(yīng)的條件，除劑油比外均為常規(guī)催化裂化條件。重油提升管反應(yīng)器12的主要操作條件通常如下反應(yīng)溫度一般為450～550℃，反應(yīng)時間一般為0.5～5s(s為秒)，劑油比一般為5～20，反應(yīng)絕對壓力一般為0.15～0.40MPa。重油提升管反應(yīng)器進(jìn)料17包括常壓渣油、減壓渣油、直餾蠟油、焦化蠟油、脫瀝青油、加氫尾油、回?zé)捰汀⒂蜐{、原油、頁巖油、合成油、煤焦油。本領(lǐng)域的技術(shù)人員對重油提升管反應(yīng)器12的操作和控制過程是清楚的，可以根據(jù)具體操作情況選用操作條件。
本發(fā)明，輕烴提升管反應(yīng)器4內(nèi)的反應(yīng)按常規(guī)條件進(jìn)行，根據(jù)不同的目的可分為如下幾種類型。(1)輕烴提升管反應(yīng)器進(jìn)料2為催化裂化汽油、催化裂化輕汽油、焦化汽油、凝縮油、石腦油。①當(dāng)以降低汽油烯烴含量為主要目的時，其操作條件為反應(yīng)溫度一般為350～500℃，最好為400～450℃；反應(yīng)時間一般為1.0～3.0s，最好為1.5～2.0s；劑油比一般為3～9，最好為4～6；反應(yīng)絕對壓力一般為0.15～0.40MPa，最好為0.2～0.3MPa。其中，輕烴提升管反應(yīng)器的劑油比為輕烴提升管反應(yīng)器內(nèi)催化劑的重量循環(huán)量與輕烴提升管反應(yīng)器進(jìn)料的重量流量之比。②當(dāng)以提高汽油辛烷值或增產(chǎn)低碳烯烴(指丙稀或乙烯)為主要目的時，其操作條件為反應(yīng)溫度一般為500～600℃，最好為530～560℃；反應(yīng)時間一般為1.5～5.0s，最好為2.0～3.0s；劑油比一般為7～25，最好為10～13；反應(yīng)絕對壓力一般為0.15～0.40MPa，最好為0.15～0.20MPa。(2)輕烴提升管反應(yīng)器進(jìn)料2為碳四組分，以制取烯烴(丙烯或乙烯)為主要目的時，其操作條件為反應(yīng)溫度一般為550～660℃，最好為600～630℃；反應(yīng)時間一般為2.0～10.0s，最好為4.0～6.0s；劑油比一般為10～45，最好為18～30；反應(yīng)絕對壓力一般為0.15～0.40MPa，最好為0.15～0.20MPa。其中，碳四組分包括丁烯、丁烷及其混合物。本發(fā)明中提及的輕烴，即是指上述的催化裂化汽油、催化裂化輕汽油、焦化汽油、凝縮油、石腦油和碳四組分。
圖2所示本發(fā)明的另一種雙提升管催化裂化裝置，與圖1所示雙提升管催化裂化裝置的不同之處是，催化劑混合器為重油提升管反應(yīng)器再生斜管20。重油提升管反應(yīng)器再生斜管20的一端與重油提升管反應(yīng)器12的底部相連通，另一端通過重油提升管反應(yīng)器再生立管16與再生器14相連通。待生催化劑輸送管3與催化劑混合器相連的一端連接于重油提升管反應(yīng)器再生斜管20的管壁上。參見圖2，重油提升管反應(yīng)器12的底部通過重油提升管反應(yīng)器再生斜管20和重油提升管反應(yīng)器再生立管16與再生器14相連通，與現(xiàn)有的雙提升管催化裂化裝置相同；重油提升管反應(yīng)器再生斜管20既具有本發(fā)明混合催化劑的作用，又具有通常的輸送催化劑的作用。重油提升管反應(yīng)器再生斜管20的結(jié)構(gòu)是常規(guī)的，其內(nèi)部設(shè)有多個松動蒸汽噴嘴(圖中未示出)，向重油提升管反應(yīng)器再生斜管20內(nèi)部通入水蒸汽。水蒸汽在重油提升管反應(yīng)器再生斜管20內(nèi)對進(jìn)行密相輸送的催化劑起松動作用的同時，也對進(jìn)入到重油提升管反應(yīng)器再生斜管20內(nèi)的來自輕烴提升管反應(yīng)器4的經(jīng)汽提的待生催化劑與來自再生器14的再生催化劑這兩股催化劑進(jìn)行攪拌混合。待生催化劑輸送管3與重油提升管反應(yīng)器再生斜管20相連的接口位置，只要保證進(jìn)入到重油提升管反應(yīng)器再生斜管20內(nèi)的上述待生催化劑與再生催化劑在由松動蒸汽噴嘴通入的水蒸汽的攪拌、混合作用下沿重油提升管反應(yīng)器再生斜管20流動一段距離、實現(xiàn)良好混合后再進(jìn)入重油提升管反應(yīng)器12的底部即可。一般情況下，待生催化劑輸送管3與重油提升管反應(yīng)器再生斜管20相連的接口中心至重油提升管反應(yīng)器12底部與重油提升管反應(yīng)器再生斜管20相連的接口中心之間的距離s為2000～6000mm。圖2所示裝置其余未提及的部件結(jié)構(gòu)、結(jié)構(gòu)參數(shù)，以及相關(guān)的連接和位置關(guān)系，均與圖1所示的雙提升管催化裂化裝置相同，說明從略。
圖2所示的雙提升管催化裂化裝置，在操作過程中，來自輕烴提升管反應(yīng)器4的待生催化劑在第二沉降器汽提段7經(jīng)水蒸汽汽提后通過輕烴提升管反應(yīng)器待生立管6進(jìn)入輕烴提升管反應(yīng)器待生斜管5，之后其中的一部分經(jīng)汽提的待生催化劑經(jīng)設(shè)于輕烴提升管反應(yīng)器待生斜管5與重油提升管反應(yīng)器再生斜管20之間的設(shè)有流量控制閥1的待生催化劑輸送管3進(jìn)入重油提升管反應(yīng)器再生斜管20，在重油提升管反應(yīng)器再生斜管20內(nèi)與經(jīng)重油提升管反應(yīng)器再生立管16進(jìn)入重油提升管反應(yīng)器再生斜管20的來自再生器14的再生催化劑在由松動蒸汽噴嘴通入的水蒸汽的攪拌、混合作用下沿重油提升管反應(yīng)器再生斜管20流動一段距離、實現(xiàn)良好混合后進(jìn)入重油提升管反應(yīng)器12的底部，與重油提升管反應(yīng)器進(jìn)料17接觸后沿重油提升管反應(yīng)器12上行進(jìn)行反應(yīng)。需要說明的是，上述重油提升管反應(yīng)器再生斜管20內(nèi)部使用松動蒸汽是現(xiàn)有的成熟技術(shù)，可以根據(jù)現(xiàn)有技術(shù)確定松動蒸汽的重量流量和溫度等操作條件，以松動催化劑并使催化劑實現(xiàn)良好混合。松動蒸汽的用量也是很小的，其對混合催化劑溫度的影響也不大。除上述與催化劑混合器有關(guān)的操作上的不同之處外，圖2所示雙提升管催化裂化裝置其余未提及的操作過程、操作條件、各提升管反應(yīng)器的進(jìn)料以及催化劑等，包括進(jìn)入到催化劑混合器(重油提升管反應(yīng)器再生斜管20)的來自輕烴提升管反應(yīng)器4的經(jīng)第二沉降器汽提段7汽提后的待生催化劑和來自再生器14的再生催化劑的溫度(以及含碳量和微反活性)、催化劑混合器內(nèi)的上述待生催化劑與再生催化劑的重量混合比例和混合催化劑的溫度，均與圖1所示的雙提升管催化裂化裝置相同，說明從略。圖2中，與圖1相同的附圖標(biāo)記表示相同的技術(shù)特征。
本發(fā)明方案還適用于設(shè)有重油改質(zhì)提升管反應(yīng)器的三提升管催化裂化裝置。本發(fā)明的三提升管催化裂化裝置與圖1或圖2所示雙提升管催化裂化裝置的不同，僅在于其還設(shè)置有一個重油改質(zhì)提升管反應(yīng)器；重油改質(zhì)提升管反應(yīng)器的主要作用是對其進(jìn)料進(jìn)行催化改質(zhì)或深度轉(zhuǎn)化，以向重油提升管反應(yīng)器提供進(jìn)料或提高裝置的總轉(zhuǎn)化率和總液體收率。重油改質(zhì)提升管反應(yīng)器的頂部出口與第三沉降器相連通，底部通過重油改質(zhì)提升管反應(yīng)器再生斜管和重油改質(zhì)提升管反應(yīng)器再生立管與再生器14相連通。第三沉降器的下方設(shè)有第三沉降器汽提段，第三沉降器汽提段的下方設(shè)有重油改質(zhì)提升管反應(yīng)器待生立管，重油改質(zhì)提升管反應(yīng)器待生立管的下部與再生器14之間設(shè)有重油改質(zhì)提升管反應(yīng)器待生斜管。操作過程中，來自再生器14的再生催化劑經(jīng)重油改質(zhì)提升管反應(yīng)器再生立管和重油改質(zhì)提升管反應(yīng)器再生斜管進(jìn)入重油改質(zhì)提升管反應(yīng)器的底部，與重油改質(zhì)提升管反應(yīng)器進(jìn)料接觸后沿重油改質(zhì)提升管反應(yīng)器上行進(jìn)行反應(yīng)。反應(yīng)結(jié)束后，反應(yīng)物流由重油改質(zhì)提升管反應(yīng)器的頂部出口進(jìn)入第三沉降器進(jìn)行催化劑與油氣分離。第三沉降器分離出的重油改質(zhì)提升管反應(yīng)器反應(yīng)生成油氣進(jìn)入分餾系統(tǒng)進(jìn)行分餾；分離出的待生催化劑在第三沉降器汽提段經(jīng)水蒸汽汽提后通過重油改質(zhì)提升管反應(yīng)器待生立管和重油改質(zhì)提升管反應(yīng)器待生斜管進(jìn)入再生器14內(nèi)進(jìn)行燒焦再生。重油改質(zhì)提升管反應(yīng)器進(jìn)料包括常壓渣油、減壓渣油、焦化蠟油、脫瀝青油，還包括重油提升管反應(yīng)器12所生成的重油(此重油在重油改質(zhì)提升管反應(yīng)器內(nèi)再反應(yīng)，之后經(jīng)分餾以得到所需的反應(yīng)產(chǎn)物)。重油改質(zhì)提升管反應(yīng)器的設(shè)置及操作相對于重油提升管反應(yīng)器12和輕烴提升管反應(yīng)器4而言是獨立的，與現(xiàn)有技術(shù)完全相同；三個提升管反應(yīng)器均使用相同的各種常規(guī)催化裂化催化劑，并共用一個再生器。第三沉降器以及第三沉降器汽提段的設(shè)置及操作也是常規(guī)的。重油改質(zhì)提升管反應(yīng)器的主要操作條件有反應(yīng)溫度一般為450～530℃，反應(yīng)時間一般為1.0～3.0s，劑油比一般為4.0～9.0，反應(yīng)絕對壓力一般為0.15～0.40MPa。其中，重油改質(zhì)提升管反應(yīng)器的劑油比為重油改質(zhì)提升管反應(yīng)器內(nèi)催化劑的重量循環(huán)量與重油改質(zhì)提升管反應(yīng)器進(jìn)料的重量流量之比。本發(fā)明三提升管催化裂化裝置中的重油提升管反應(yīng)器12和輕烴提升管反應(yīng)器4的設(shè)置及操作(包括催化劑混合器和待生催化劑輸送管3的設(shè)置及操作)與圖1或圖2所示的雙提升管催化裂化裝置相同，沒有變化，可參見有關(guān)的說明。本發(fā)明三提升管催化裂化裝置的附圖和詳細(xì)說明從略；其與雙提升管催化裂化裝置及操作相同的部分是借助圖1或圖2說明的。采用本發(fā)明的三提升管催化裂化裝置及催化裂化方法，可取得與本發(fā)明雙提升管催化裂化裝置及催化裂化方法相同的有益效果。
對比例與實施例對比例在圖1所示的雙提升管催化裂化中試裝置上進(jìn)行試驗。重油提升管反應(yīng)器加工大慶常壓渣油，處理量為30kg/d(千克/天)；輕烴提升管反應(yīng)器加工長嶺催化裂化汽油，處理量為15kg/d。重油提升管反應(yīng)器和輕烴提升管反應(yīng)器均使用市售的CC-20D催化裂化催化劑。重油提升管反應(yīng)器進(jìn)行模擬全回?zé)挷僮鳌Ｔ偕鲀?nèi)催化劑的再生溫度為700℃；進(jìn)入催化劑混合罐的來自再生器的再生催化劑的溫度為700℃，再生催化劑的含碳量為0.03w％，微反活性為62。第二沉降器汽提段與第一沉降器汽提段的汽提介質(zhì)均為水蒸汽，汽提溫度均為520℃。來自輕烴提升管反應(yīng)器的經(jīng)第二沉降器汽提段汽提的待生催化劑的溫度為510℃，含碳量為0.15w％，微反活性為60。催化劑混合罐內(nèi)由蒸汽分布環(huán)通入的水蒸汽的溫度為190℃，流量為0.04kg/h(千克/小時)。
對比例中，在催化劑混合罐內(nèi)，來自輕烴提升管反應(yīng)器的經(jīng)汽提的待生催化劑與來自再生器的再生催化劑的重量混合比例為0∶1，即催化劑混合罐內(nèi)的催化劑全部為來自再生器的再生催化劑。
重油提升管反應(yīng)器進(jìn)料性質(zhì)見表1，重油提升管反應(yīng)器的操作條件、產(chǎn)品分布及所產(chǎn)汽油的部分性質(zhì)見表2。輕烴提升管反應(yīng)器的操作條件及產(chǎn)品分布見表3；對比例中，輕烴提升管反應(yīng)器的操作是以降低汽油烯烴含量為主要目的。
實施例1按對比例，所不同的是催化劑混合罐內(nèi)來自輕烴提升管反應(yīng)器的經(jīng)汽提的待生催化劑與來自再生器的再生催化劑的重量混合比例、催化劑混合罐內(nèi)的混合催化劑溫度、重油提升管反應(yīng)器的劑油比、回?zé)挶群头磻?yīng)時間。本實施例重油提升管反應(yīng)器的操作條件、產(chǎn)品分布及所產(chǎn)汽油的部分性質(zhì)見表4。
實施例2按對比例，所不同的是催化劑混合罐內(nèi)來自輕烴提升管反應(yīng)器的經(jīng)汽提的待生催化劑與來自再生器的再生催化劑的重量混合比例、催化劑混合罐內(nèi)的混合催化劑溫度、重油提升管反應(yīng)器的劑油比、回?zé)挶群头磻?yīng)時間。本實施例重油提升管反應(yīng)器的操作條件、產(chǎn)品分布及所產(chǎn)汽油的部分性質(zhì)見表5。
實施例3按對比例，所不同的是催化劑混合罐內(nèi)來自輕烴提升管反應(yīng)器的經(jīng)汽提的待生催化劑與來自再生器的再生催化劑的重量混合比例、催化劑混合罐內(nèi)的混合催化劑溫度、重油提升管反應(yīng)器的劑油比、回?zé)挶群头磻?yīng)時間。本實施例重油提升管反應(yīng)器的操作條件、產(chǎn)品分布及所產(chǎn)汽油的部分性質(zhì)見表6。
實施例4在圖1所示的雙提升管催化裂化中試裝置上進(jìn)行試驗。重油提升管反應(yīng)器加工大慶常壓渣油，處理量為30kg/d；輕烴提升管反應(yīng)器所加工的進(jìn)料是純度為99.5w％的異丁烯，用于制取丙烯，處理量為12kg/d。重油提升管反應(yīng)器和輕烴提升管反應(yīng)器均使用市售的CC-20D催化裂化催化劑。重油提升管反應(yīng)器進(jìn)行模擬全回?zé)挷僮鳌Ｔ偕鲀?nèi)催化劑的再生溫度為700℃；進(jìn)入催化劑混合罐的來自再生器的再生催化劑的溫度為700℃，再生催化劑的含碳量為0.03w％，微反活性為62。第二沉降器汽提段與第一沉降器汽提段的汽提介質(zhì)均為水蒸汽，汽提溫度均為520℃。進(jìn)入催化劑混合罐的來自輕烴提升管反應(yīng)器的經(jīng)第二沉降器汽提段汽提的待生催化劑的溫度為510℃，含碳量為0.12w％，微反活性為60.5。催化劑混合罐內(nèi)由蒸汽分布環(huán)通入的水蒸汽的溫度為190℃，流量為0.04kg/h。本實施例重油提升管反應(yīng)器的操作條件、產(chǎn)品分布及所產(chǎn)汽油的部分性質(zhì)見表7，輕烴提升管反應(yīng)器的操作條件及產(chǎn)品分布見表8。
表1 重油提升管反應(yīng)器進(jìn)料性質(zhì)(對比例)

表2 重油提升管反應(yīng)器的操作條件、產(chǎn)品分布及汽油產(chǎn)品性質(zhì)(對比例)

表3 輕烴提升管反應(yīng)器的操作條件及產(chǎn)品分布(對比例)

表4 重油提升管反應(yīng)器的操作條件、產(chǎn)品分布及汽油產(chǎn)品性質(zhì)(實施例1)

表5 重油提升管反應(yīng)器的操作條件、產(chǎn)品分布及汽油產(chǎn)品性質(zhì)(實施例2)

表6 重油提升管反應(yīng)器的操作條件、產(chǎn)品分布及汽油產(chǎn)品性質(zhì)(實施例3)

表7 重油提升管反應(yīng)器的操作條件、產(chǎn)品分布及汽油產(chǎn)品性質(zhì)(實施例4)

表8 輕烴提升管反應(yīng)器的操作條件及產(chǎn)品分布(實施例4)

權(quán)利要求
1.一種催化裂化方法，其特征在于來自再生器(14)的一部分再生催化劑進(jìn)入輕烴提升管反應(yīng)器(4)的底部，與輕烴提升管反應(yīng)器進(jìn)料(2)接觸后沿輕烴提升管反應(yīng)器(4)上行進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)結(jié)束后，反應(yīng)物流由輕烴提升管反應(yīng)器(4)的頂部出口進(jìn)入第二沉降器(8)進(jìn)行催化劑與油氣分離，分離出的輕烴提升管反應(yīng)器反應(yīng)生成油氣(9)進(jìn)入分餾系統(tǒng)進(jìn)行分餾，分離出的待生催化劑在第二沉降器汽提段(7)經(jīng)水蒸汽汽提后通過輕烴提升管反應(yīng)器待生立管(6)進(jìn)入輕烴提升管反應(yīng)器待生斜管(5)，進(jìn)入輕烴提升管反應(yīng)器待生斜管(5)中的一部分待生催化劑進(jìn)入再生器(14)內(nèi)進(jìn)行燒焦再生，另一部分待生催化劑經(jīng)與輕烴提升管反應(yīng)器待生斜管(5)相連并設(shè)有流量控制閥(1)的待生催化劑輸送管(3)進(jìn)入催化劑混合器，在催化劑混合器內(nèi)與來自再生器(14)的另一部分再生催化劑在水蒸汽作用下混合后進(jìn)入重油提升管反應(yīng)器(12)的底部，與重油提升管反應(yīng)器進(jìn)料(17)接觸后沿重油提升管反應(yīng)器(12)上行進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)結(jié)束后，反應(yīng)物流由重油提升管反應(yīng)器(12)的頂部出口進(jìn)入第一沉降器(11)進(jìn)行催化劑與油氣分離，分離出的重油提升管反應(yīng)器反應(yīng)生成油氣(10)進(jìn)入分餾系統(tǒng)進(jìn)行分餾，分離出的待生催化劑在第一沉降器汽提段(13)經(jīng)水蒸汽汽提后通過重油提升管反應(yīng)器待生立管(15)進(jìn)入再生器(14)內(nèi)進(jìn)行燒焦再生。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的催化裂化方法，其特征在于催化裂化裝置還設(shè)有重油改質(zhì)提升管反應(yīng)器，來自再生器(14)的再生催化劑進(jìn)入重油改質(zhì)提升管反應(yīng)器的底部，與重油改質(zhì)提升管反應(yīng)器進(jìn)料接觸后沿重油改質(zhì)提升管反應(yīng)器上行進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)結(jié)束后，反應(yīng)物流由重油改質(zhì)提升管反應(yīng)器的頂部出口進(jìn)入第三沉降器進(jìn)行催化劑與油氣分離，分離出的重油改質(zhì)提升管反應(yīng)器反應(yīng)生成油氣進(jìn)入分餾系統(tǒng)進(jìn)行分餾，分離出的待生催化劑在第三沉降器汽提段經(jīng)水蒸汽汽提后進(jìn)入再生器(14)內(nèi)進(jìn)行燒焦再生。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的催化裂化方法，其特征在于進(jìn)入催化劑混合器的來自輕烴提升管反應(yīng)器(4)的經(jīng)第二沉降器汽提段(7)汽提后的待生催化劑溫度為470～520℃，進(jìn)入催化劑混合器的來自再生器(14)的再生催化劑溫度為650～750℃，在催化劑混合器內(nèi)，來自輕烴提升管反應(yīng)器(4)的經(jīng)汽提的待生催化劑與來自再生器(14)的再生催化劑的重量混合比例為1∶6～1∶1，混合催化劑的溫度為600～690℃。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的催化裂化方法，其特征在于在催化劑混合器內(nèi)，來自輕烴提升管反應(yīng)器(4)的經(jīng)汽提的待生催化劑與來自再生器(14)的再生催化劑的重量混合比例為1∶5～1∶2，混合催化劑的溫度為620～670℃。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的催化裂化方法，其特征在于在催化劑混合器內(nèi)，來自輕烴提升管反應(yīng)器(4)的經(jīng)汽提的待生催化劑與來自再生器(14)的再生催化劑的重量混合比例為1∶4～1∶3，混合催化劑的溫度為630～650℃。
6.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的催化裂化方法，其特征在于重油提升管反應(yīng)器(12)的反應(yīng)溫度為450～550℃，反應(yīng)時間為0.5～5s，劑油比為5～20，反應(yīng)絕對壓力為0.15～0.40MPa。
7.一種用于實現(xiàn)權(quán)利要求1所述催化裂化方法的催化裂化裝置，設(shè)有重油提升管反應(yīng)器(12)、第一沉降器(11)、再生器(14)、輕烴提升管反應(yīng)器(4)和第二沉降器(8)，重油提升管反應(yīng)器(12)的頂部出口與第一沉降器(11)相連通，第一沉降器(11)的下方設(shè)有第一沉降器汽提段(13)，第一沉降器汽提段(13)的下方設(shè)有重油提升管反應(yīng)器待生立管(15)，重油提升管反應(yīng)器待生立管(15)與再生器(14)相連通，輕烴提升管反應(yīng)器(4)的頂部出口與第二沉降器(8)相連通，底部通過輕烴提升管反應(yīng)器再生斜管(22)和輕烴提升管反應(yīng)器再生立管(21)與再生器(14)相連通，第二沉降器(8)的下方設(shè)有第二沉降器汽提段(7)，第二沉降器汽提段(7)的下方設(shè)有輕烴提升管反應(yīng)器待生立管(6)，輕烴提升管反應(yīng)器待生立管(6)的下部與再生器(14)之間設(shè)有輕烴提升管反應(yīng)器待生斜管(5)，其特征在于在重油提升管反應(yīng)器(12)底部與再生器(14)之間設(shè)有催化劑混合器，催化劑混合器與重油提升管反應(yīng)器(12)的底部相連通，并通過管道與再生器(14)相連通，在所述輕烴提升管反應(yīng)器待生斜管(5)與催化劑混合器之間設(shè)有待生催化劑輸送管(3)，將二者連通，待生催化劑輸送管(3)上設(shè)有流量控制閥(1)。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的催化裂化裝置，其特征在于催化裂化裝置還設(shè)有重油改質(zhì)提升管反應(yīng)器，重油改質(zhì)提升管反應(yīng)器的頂部出口與第三沉降器相連通，底部通過重油改質(zhì)提升管反應(yīng)器再生斜管和重油改質(zhì)提升管反應(yīng)器再生立管與再生器(14)相連通，第三沉降器的下方設(shè)有第三沉降器汽提段，第三沉降器汽提段的下方設(shè)有重油改質(zhì)提升管反應(yīng)器待生立管，重油改質(zhì)提升管反應(yīng)器待生立管的下部與再生器(14)之間設(shè)有重油改質(zhì)提升管反應(yīng)器待生斜管。
9.根據(jù)權(quán)利要求7或8所述的催化裂化裝置，其特征在于所述的催化劑混合器為設(shè)于重油提升管反應(yīng)器(12)底部的催化劑混合罐(18)，催化劑混合罐(18)包括一個圓柱形筒體，圓柱形筒體的頂部設(shè)有圓錐段，底部設(shè)有半球形封頭，半球形封頭內(nèi)設(shè)有蒸汽分布器(19)，催化劑混合罐(18)的頂部與重油提升管反應(yīng)器(12)的底部相連通，其圓柱形筒體與再生器(14)之間設(shè)有重油提升管反應(yīng)器再生斜管(20)和重油提升管反應(yīng)器再生立管(16)，將催化劑混合罐(18)與再生器(14)相連通，所述的待生催化劑輸送管(3)與催化劑混合器相連的一端連接于催化劑混合罐(18)的圓柱形筒體上。
10.根據(jù)權(quán)利要求7或8所述的催化裂化裝置，其特征在于所述的催化劑混合器為重油提升管反應(yīng)器再生斜管(20)，重油提升管反應(yīng)器再生斜管(20)的一端與重油提升管反應(yīng)器(12)的底部相連通，另一端通過重油提升管反應(yīng)器再生立管(16)與再生器(14)相連通，所述的待生催化劑輸送管(3)與催化劑混合器相連的一端連接于重油提升管反應(yīng)器再生斜管(20)的管壁上。
全文摘要
本發(fā)明公開了石油化工行業(yè)的一種催化裂化方法及裝置，以解決現(xiàn)有的雙提升管催化裂化裝置待生催化劑與再生催化劑的混合方式所導(dǎo)致的混合催化劑的整體活性降低以及對重油提升管反應(yīng)器劑油比的調(diào)節(jié)缺少靈活性的問題。本發(fā)明方法的主要特征在于，來自輕烴提升管反應(yīng)器(4)的待生催化劑在第二沉降器汽提段(7)經(jīng)水蒸汽汽提后，一部分待生催化劑經(jīng)設(shè)有流量控制閥(1)的待生催化劑輸送管(3)進(jìn)入催化劑混合器，在催化劑混合器內(nèi)與來自再生器(14)的再生催化劑在水蒸汽作用下混合后進(jìn)入重油提升管反應(yīng)器(12)參與反應(yīng)。本發(fā)明方法適用于雙提升管催化裂化工藝和設(shè)有重油改質(zhì)提升管反應(yīng)器的三提升管催化裂化工藝；本發(fā)明公開了相關(guān)的裝置。
文檔編號C10G11/00GK1710029SQ20051001775
公開日2005年12月21日 申請日期2005年7月1日 優(yōu)先權(quán)日2005年7月1日
發(fā)明者陳曼橋, 王文柯, 閆鴻飛, 李玖云, 劉金龍, 湯海濤 申請人:中國石油化工集團(tuán)公司, 中國石化集團(tuán)洛陽石油化工工程公司