專利名稱：一種高溫潤滑脂及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種高溫潤滑脂及其制備方法，廣泛應(yīng)用于軋鋼廠、煉鋼廠生產(chǎn)線的
設(shè)備軸承。
背景技術(shù)：
軋鋼廠、煉鋼廠生產(chǎn)線的設(shè)備軸承多為干油潤滑，工況條件惡劣。鋼坯溫度一般在 800-1000°C ，有大量冷卻水或軋制乳化液的沖刷以及粉塵的侵蝕設(shè)備軸承。
用于這些高溫多水部位的潤滑脂一般為復(fù)合鋁基潤滑脂、復(fù)合鋰基潤滑脂、脲基 潤滑脂。這些潤滑脂因抗水性能有限而出現(xiàn)三種不利情況變稀流失、軸承生銹、極壓性大 幅度下降。普通極壓潤滑脂在水和軸承剪切的共同作用下會(huì)變稀流失，其后果是導(dǎo)致軸承 潤滑不足、密封性能下降、粉塵等雜質(zhì)會(huì)更容易進(jìn)入軸承，引起軸承的非正常磨損。軸承還 會(huì)因水的作用而生銹或腐蝕。水的極性較強(qiáng)，與極壓劑爭奪金屬表面會(huì)較大程度的影響極 壓添加劑的作用；水還會(huì)引起極壓劑的水解產(chǎn)生有機(jī)酸腐蝕軸承。因此混入水的潤滑脂極 壓性能會(huì)大幅度下降。US6403538中采用有機(jī)鉬和硫化烯烴等多種極壓抗磨劑復(fù)合以達(dá)到 提高潤滑脂的極壓抗磨性，但沒有解決高溫遇水時(shí)潤滑脂抗水性能有限的問題。
這些多水、多塵、重負(fù)荷等不利條件對(duì)軋鋼設(shè)備軸承的影響是較大的，所帶來的更 換備件費(fèi)用也是驚人的，因此對(duì)軸承所用潤滑脂的性能也提出了較高的要求。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種多效高溫潤滑脂，使其具有較高的滴點(diǎn)，同時(shí)遇水后不 變稀或變稀程度較小；遇水后防銹性能保持與新脂一樣良好；遇水后的極壓性能下降較少 或不下降。 為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明通過以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn) —種高溫潤滑脂，以重量份數(shù)計(jì)包含以下組分 高粘度礦油45-81. 5份，聚脲4-10份，高堿值石油磺酸鈣10-30份， 轉(zhuǎn)化劑1-3份，選自甲醇、正丁醇、異丙醇、冰乙酸、脂肪酸中的至少一種； 防銹劑1-3份，選自石油磺酸鋇或苯三唑； 極壓劑1-3份，選自二烷基二硫代氨基甲酸鉬、二烷基二硫代氨基甲酸銻、二烷基 二硫代氨基甲酸鋅中的至少一種； 抗氧劑0.5-l份，選自二苯胺或苯基a萘胺或2，6-二叔丁基混合酚； 增粘劑l-5份，選自聚丁烯、乙丙橡膠中的至少一種。 所述的高粘度礦油為150BS。 聚脲由異氰酸酯與有機(jī)胺通過加成反應(yīng)制得。 所述的有機(jī)胺選自十八胺、苯胺、環(huán)己胺、對(duì)甲苯胺中的至少一種。
所述的高堿值石油磺酸f丐總堿值為330-450mgK0H/g。
所述的高溫潤滑脂的制備方法，包括以下步驟
3
取出反應(yīng)所需的高粘度礦物油總量的一半，在其中加入高堿值石油磺酸鈣、質(zhì)
量百分?jǐn)?shù)為20% -33^的轉(zhuǎn)化劑水溶液，在40-8(TC轉(zhuǎn)化20-60分鐘后升溫到ll(TC進(jìn) 行脫水，再加入余下的高粘度礦物油，降溫到90-100°C，加入異氰酸酯與有機(jī)胺，升溫至 140°C -IS(TC后保溫20-60分鐘，冷卻至11(TC后加入防銹劑、極壓劑、抗氧劑、增粘劑，然后 均質(zhì)，成品。
上述組分中各組分的性能如下 基礎(chǔ)油方面，采用高粘度礦油，增加油膜厚度，以最大限度地提高遇水后的潤滑性 能。
稠化劑方面，以有機(jī)聚脲和高堿值石油磺酸鈣為稠化劑。聚脲稠化劑具有較高的
滴點(diǎn)和良好的抗氧化性能，高堿值石油磺酸鈣優(yōu)異的稠化和防銹性能。 防銹劑方面，石油磺酸鋇和苯三唑?qū)櫥挠鏊冷P性能大有益處。 極壓劑方面，引入多效極壓劑，二烷基二硫代氨基甲酸鹽系列添加劑，此類添加劑
遇水穩(wěn)定性優(yōu)異，還具有抗氧、防腐蝕作用。 抗氧劑方面，以胺類和酚類抗氧劑為主。 增粘劑方面，采用聚丁烯或乙丙橡膠，提高潤滑脂的粘性，從而提高遇水穩(wěn)定性。
經(jīng)試驗(yàn)證明，該脂滴點(diǎn)較高，遇水不易變稀、防銹性能不變、極壓性能仍舊較高?？?明顯提高軸承的使用壽命，從未出現(xiàn)軸承非正常磨損、生銹、變稀流失等不良現(xiàn)象。
本發(fā)明多效高溫潤滑脂具有如下優(yōu)點(diǎn) 具有較高的滴點(diǎn)(大于300°C )，同時(shí)遇水后不變稀或變稀程度較小(保持密封性 能)；遇水后防銹性能保持與新脂一樣良好；遇水后的極壓性能下降較少或不下降。
本發(fā)明的具體實(shí)施例可由上述方法中表述的范圍內(nèi)任意組合。
具體實(shí)施例方式
實(shí)施例1 多效高溫潤滑脂，其特征在于其中各成分的重量份配比如下 高粘度礦油79. 5 聚脲6 高堿值石油磺酸鈣IO 轉(zhuǎn)化劑(甲醇):1 防銹劑(石油磺酸鋇或苯三唑)1 極壓劑(二烷基二硫代氨基甲酸鉬)1 抗氧劑(二苯胺和2， 6_ 二叔丁基混合酚)0. 5 增粘劑(聚丁烯)1 多效高溫潤滑脂的生產(chǎn)工藝為按規(guī)定的重量份配比加入1/2基礎(chǔ)油，高堿值石
油磺酸鈣、轉(zhuǎn)化劑(加2-4倍水)，在40-8(TC轉(zhuǎn)化20-60分鐘，然后升溫到ll(TC脫水，再加 入余下的l/2基礎(chǔ)油，降溫到90-10(TC，加入異氰酸酯(MDI100)與有機(jī)胺(十八胺、苯胺、 環(huán)己胺、對(duì)甲苯胺)反應(yīng)，最高升溫到18(TC，然后降溫到110度加入防銹劑、極壓劑、抗氧
劑、增粘劑，用均質(zhì)機(jī)或循環(huán)剪切進(jìn)行后處理，脫氣，過濾，包裝。
實(shí)施例2
多效高溫潤滑脂，其特征在于其中各成分的重量份配比如下 高粘度礦油62 聚脲8 高堿值石油磺酸f丐20 轉(zhuǎn)化劑(正丁醇)2 防銹劑(石油磺酸鋇)2 極壓劑(二烷基二硫代氨基甲酸銻)2 抗氧劑(2 ， 6_ 二叔丁基混合酚)1 增粘劑(聚丁烯)3 多效高溫潤滑脂的生產(chǎn)工藝同實(shí)施例1。 實(shí)施例3 多效高溫潤滑脂，其特征在于其中各成分的重量份配比如下 高粘度礦油58 聚脲IO 高堿值石油磺酸f丐22 轉(zhuǎn)化劑(正丁醇)3 防銹劑(苯三唑)1 極壓劑(二烷基二硫代氨基甲酸鋅)3 抗氧劑(二苯胺)1 增粘劑(乙丙橡膠)3 多效高溫潤滑脂的生產(chǎn)工藝同實(shí)施例1。
權(quán)利要求
一種高溫潤滑脂，其特征在于，以重量份數(shù)計(jì)包含以下組分高粘度礦油45-81.5份；聚脲4-10份；高堿值石油磺酸鈣10-30份；轉(zhuǎn)化劑1-3份，選自甲醇、正丁醇、異丙醇、冰乙酸、脂肪酸中的至少一種；防銹劑1-3份，選自石油磺酸鋇或苯三唑；極壓劑1-3份，選自二烷基二硫代氨基甲酸鉬、二烷基二硫代氨基甲酸銻、二烷基二硫代氨基甲酸鋅中的至少一種；抗氧劑0.5-1份，選自二苯胺或苯基α萘胺或2，6-二叔丁基混合酚；增粘劑1-5份，選自聚丁烯、乙丙橡膠中的至少一種。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的高溫潤滑脂，其特征在于高粘度礦油為150BS。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的高溫潤滑脂，其特征在于聚脲由異氰酸酯與有機(jī)胺通過加 成反應(yīng)制得。
4. 根據(jù)權(quán)利要求3所述的高溫潤滑脂，其特征在于所述的有機(jī)胺選自十八胺、苯胺、 環(huán)己胺、對(duì)甲苯胺中的至少一種。
5. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的高溫潤滑脂，其特征在于所述的高堿值石油磺酸鈣總堿值為330-450mgK0H/g。
6. 權(quán)利要求1所述的高溫潤滑脂的制備方法，包括以下步驟取出反應(yīng)所需的高粘度礦物油總量的一半，在其中加入高堿值石油磺酸鈣、質(zhì)量百分 數(shù)為20% _33%的轉(zhuǎn)化劑水溶液，在40-8(TC轉(zhuǎn)化20-60分鐘后升溫到ll(TC進(jìn)行脫水，再 加入余下的高粘度礦物油，降溫到90-10(TC，加入異氰酸酯與有機(jī)胺，升溫至140°C -180°C 后保溫20-60分鐘，冷卻至11(TC后加入防銹齊IJ、極壓齊IJ、抗氧齊IJ、增粘劑，然后均質(zhì)，成品。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種高溫潤滑脂及其制備方法，廣泛應(yīng)用于軋鋼廠、煉鋼廠生產(chǎn)線的設(shè)備軸承。一種高溫潤滑脂，以重量份數(shù)計(jì)包含以下組分高粘度礦油45-81.5份，聚脲4-10份，高堿值石油磺酸鈣10-30份；轉(zhuǎn)化劑1-3份；防銹劑1-3份；極壓劑1-3份；抗氧劑0.5-1份；增粘劑1-5份。所述的高粘度礦油為150BS。高溫潤滑脂具有較高的滴點(diǎn)，同時(shí)遇水后不變稀或變稀程度較?。挥鏊蠓冷P性能保持與新脂一樣良好；遇水后的極壓性能下降較少或不下降。
文檔編號(hào)C10N40/02GK101705140SQ200910219710
公開日2010年5月12日 申請(qǐng)日期2009年11月9日 優(yōu)先權(quán)日2009年11月9日
發(fā)明者劉鵬, 李元鴻, 李治輝, 王亮, 石峰 申請(qǐng)人:鞍山海華油脂化學(xué)有限公司